网架施工组织设计

受控状态：受控状态：方案版本：方案编号：方案版本：方案编号：北京市南水北调配套项目、房山良乡水厂网架工程施工组织设计编制单位：编制人：编制日期：目录TOC\o"1-2"\u一、工程概况 41.1.工程概况 41.2.网架施工概况 4二、编制阐明 62.1编制根据 62.2施工目的 7三、施工任务及责任划分 73.1工序衔接 73.2施工平面布置 93.3劳动力使用计划 103.4重要施工机械配置和计划 103.5现场项目部人员配置 10四、钢构造构件加工工艺及技术措施 124.1螺栓球网架制作 124.2材料原则 324.3钢构造制作检查 364.4加工过程的质量保证措施 424.5包装、运送、装卸、堆放 44五、施工进度计划 475.1总工期计划编制 475.2安装工期计划 47六、安装方案 476.1施工布署 476.2施工准备 506.3网架拼装 526.4现场安装焊接工艺 626.5现场安装涂装工艺 676.6檩条安装 71七、施工质量、技术保证措施 737.1工程质量保证措施 737.2雨季施工措施 877.3放线、定位测量措施 88八、安全、文明施工控制措施 908.1安全施工体系及保障措施 908.2安全施工目的 908.3安全施工组织体系 90九、应急预案 979.1应急救援预案的目的 979.2合用范围 989.3事故的应急救援工作程序 989.4事故的应急响应 989.5应急事故处理 1009.6文明施工保证措施 1089.7环境保护和绿色施工措施 110附件一：施工平面布置图 112附件二：施工进度计划 113网架工程施工方案一、工程概况1.1.工程概况（1）概况总述：北京市南水北调配套工程、房山良乡水厂（一期）网架工程位于北京市房山区良乡。1.2.网架施工概况（1）网架施工面积：本工程钢网架采用正放四角锥螺栓球节点钢网架构造形式，四面框架柱支撑网架上弦支撑，网架矢高mm，工程由三个单体构成，共投影面积2262+1804+1822m²,，螺栓球和套筒采用45号钢，杆件、支座、支托、封板、锥头采用Q235B钢材，高强螺栓采用40Cr钢材，高强螺栓质量为10.9S，网架安装所用顶丝为40Cr钢材。炭吸附池网架屋面工程预臭氧高效澄清池网架屋面工程砂滤池、后臭氧接触池、冲洗水池网架屋面工程（2）网架构造概况：预臭氧高效澄清池、碳吸附池、砂滤池、后臭氧池、冲洗水池网架钢构造建筑构造安全等级为二级。构造设计使用年限：50年。本工程抗震设防类别为丙类。网架为正放四角锥螺栓球网架构造。网架采用构造找坡，单坡。网架钢管采用高频焊管或无缝钢管,材质为Q235B。网架螺栓球采用45号钢锻件。封板锥头：选用Q235B钢，钢管直径不小于等于75时采用锥头。无纹螺母：螺栓M<36采用Q235B锻件,M>=36采用45号钢，高强螺栓.顶丝：40Cr钢,等级为10。9s(＜M39);9.8s(≥M39)并符合GB/T16939的原则。除锈:制作前钢构件表面应进行喷沙防锈处理,除锈质量到达国标GB8923中S2.5级原则。涂装:1.网架和彩钢板防腐防护层由底层、增强层、耐候层构成。先在钢构造表面均匀喷涂一层环氧富锌油漆作为底层，然后中间层环氧富锌中间漆作为增强层，最终再均匀喷涂一层环氧富锌面漆作为耐候层。固化后的防护层总厚度不适宜不不小于150μ。质量原则：满足设计文献规定，符合现行国家及地方工程建设有关原则、规范，质量等级。二、编制阐明2.1编制根据2.1.1设计图纸2.1.2设计、加工、安装及验收遵照的原则及规范序号规范、原则名称编号或文号1《钢构造设计规范》GB50017-2《空间网格构造技术规程》JGJ7-3《网架构造技术规程》JGJ61-4《建筑构造荷载规范》GB50009-5《网架构造工程质量检查评估原则》JGJ78-916《冷弯薄壁型钢构造技术规范》GB50018-7《建筑钢构造焊接规程》JGJ81-8《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-9《焊接质量保证》GB/T12467-1246910《钢构造防火涂料应用技术规程》CECS24:9011《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939-199712《钢构造制作工艺规程》DGJ08-21613建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242－14建筑给水排水设计规范GB50015-15屋面工程技术规范GB50345-16屋面工程质量验收规范GB50207-2.2施工目的2.2.1质量目的分项工程合格率100%；按国家、行业验收标精保证钢构造工程一次交验合格；严格执行ISO9001质量保证体系的有关规定满足现行规范规定，质量合格。2.2.2安全和文明施工目的无人员重伤以上事故。2.2.3施工进度目的根据构造施工提供的工作面，合理安排，保证主体工程按期完毕，不影响室内设备安装。现场安装工期45天（包括施工平台搭设、拆除）。三、施工任务及责任划分3.1工序衔接1、与各单位的协调原则①协调好与总包、监理之间的关系，通过良好的合作保证本工程承包协议全面履行，定期参专业分包之间的碰头会，讨论处理施工过程中出现的多种矛盾及问题，理顺每一阶段的关系；②与设计单位进行协商，以获得设计方的大力支持，保证工程能符合设计方的构思、规定及国家有关规范、规定的质量规定。其重要体现为：定期向设计方简介施工状况及采用的施工工艺；在每个分项分部工程施工前提交设计方有关的施工方案或作业指导书，并听取设计方的意见；互换对设计内容的意见，用丰富的施工经验来完善设计，以到达最佳效果。③与监理单位进行紧密的合作，在整个工程的质量控制上共同努力，对施工全过程进行监督检查；在每个分项分部工程施工前提交设计方有关的施工方案或作业指导书，并听取监理方的意见。④通过协议及协议明确与其他各分包方之间的责任，提供文明施工的条件；制定切合实际的施工进度计划，合理安排与其他各分包单位的施工流水节拍；通过定期召开的协调会处理在施工过程中所出现及其他分包单位间的多种矛盾，以使整个工程能顺利地完毕，到达对应的多种指标。2、施工时的配合协调措施①项目部设置一位既懂土建施工又精其他专业安装的专职调度员，用以协调土建与专业安装施工工序、施工作业面之间的衔接。②每周五召开一次工程施工协调会，查对计划完毕状况，贯彻各项工作，查对工序交叉施工问题和协调对策，贯彻人员、材料、进度、限时协调计划。施工高峰时视必须每周召开二次生产协调会，在会上针对有关状况作出对应的措施，保证工程的顺利进展。③配置专人协调专业安装技术问题和作业时间，空间条件。④施工用电及场地使用配合：因施工穿插作业多，对施工用电，现场交通及场地使用应在土建同意安排下协调处理。3、施工协调措施①与总包单位的协调a.按照与总包单位签订的施工协议，精心施工，保证工程中各项技术指标到达建设单位的规定。b.会同总包单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。c.积极接受建设单位施工过程中的监督，定期向建设单位汇报工程进度状况；对于施工中需要建设单位协调的工作，应立即向有关负责人汇报并祈求处理。②与监理企业的配合a.监理企业在施工现场中对工程实行全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时告知现场监理工程师，处理措施经现场监理工程师签名同意后实行。b.隐蔽工程的验收，提前24小时告知现场监理工程师，验收办妥验收签字后方可进入下一道工序施工。c.安装设备具有调试条件时，在调试前48小时告知现场监理工程师，调试过程由专人做好调试纪录，调试通过双方在调试纪录上签字后方可使用。d.在具有交工验收条件时，应提前14天提交“交工验收汇报”告知建设单位、监理企业及有关单位对工程进行全面验收评估。③与设计单位的工作协调a.积极参与施工图会审，提出施工过程中也许出现的多种构造状况，协助设计单位深入完善图纸设计。b.主持施工图审查，协助业主会同建筑师、供应商提出提议，完善设计内容和设备物资选型。c.对施工中出现的状况，除按建筑师、监理的规定及时处理外，还应积极修正也许出现的设计失误。并会同建筑师、监理按照进度与整体效果规定进行隐蔽部位验收，中间质量验收、竣工验收等。d.组织设计单位、业主参与设备及材料的选型、选材和订货。3.2施工平面布置3.2.1施工现场总平面布置原则为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，本工程采用在下层平台上搭设滑移脚手架作为施工平台的施工方案。网架材料在下层平台上进行分类整顿。施工平面布置原则确定如下：(1)合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运送费用和场内二次倒运。(2)既要满足施工，以便施工管理，又要能保证施工质量、安全、进度和环境保护的规定，不能顾此失彼。(3)应在容许的施工用地范围内布置，防止扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将既有场地的作用发挥到最大化。(4)施工布置需整洁、有序，同步做好施工防噪措施，创立文明施工工地。(5)场地布置还应遵照“三防”原则，消除不安定原因，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。3.2.2施工现场平面布置见附图一：施工平面布置图3.3劳动力使用计划合计3147768246本工程现场人员除项目管理层外，其他重要是各工序配置的技术工种。根据本工程实际状况，本工程构件除在工厂配置一定数量的制作人员外，还需在现场配置大量的拼装和吊装人员。现场安装劳动力计划如下：工种分类现场安装阶段(天)1-33-66-99-1212-1515-1818-42121-2424-2727-30管理人员4444444444测量员1111111111电工1111111111机械维修1111111111脚手架工0000000000安装工551520202020201010油漆工4444444起重工2222222222电焊工2222222现场人数总计262636393939393937373.4重要施工机械配置和计划序号设备名称规格型号性能、生产能力数量来源1汽车吊QY50、QY2550t、25t各1租赁2千斤顶20t20t5自有3葫芦3t、5t3t、5t10自有4直流电焊机AX-500-726kw2自有5空压机AW0.97.5kw1自有6碳弧气刨ZX5-6301自有7高温烘箱100℃～500℃5kw1自有8保温筒TRB系列2自有9卷扬机JJK-3（5）1自有10气割设备1自有11角向砂轮磨光机2自有12全站仪TONPCON1自有13经纬仪DJ-11自有14水准仪SZ31自有15对讲机摩托罗拉通话6自有16钢丝绳500米自有3.5、项目部现场管理人员配置序号岗位姓名证书编号备注1项目经理蔡可强苏建安B（）03301232施工员王恒光3安全员王广朝1434质检员李建伟5材料员王蕾3016造价员孙乐正苏060C17245四、钢构造构件加工工艺及技术措施本工程重要构件分为杆件、螺栓球及支座等，杆件数量多，种类多，因此必须进行严密的生产组织计划，保证生产及时完毕，生产为安装服务。4.1螺栓球网架制作4.1.1螺栓球加工螺栓球加工工艺流程图螺螺栓球检检验材料检验标标识下料螺螺孔加工料块加热中中间检验锻打成型螺螺孔划线定位热处理毛毛坯球检验平面切削基基准面切削基基准孔加工(2)螺栓球加工工艺阐明①球坯铸造:根据球径大小，选择不一样直径的园钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。节点螺栓球选用优质碳素构造钢（GB/T699-99）规定的45号钢。②螺孔加工加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不一样球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等规定，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再运用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20mm。加工其他螺孔的平面：球坯运用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同步万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可所有铣加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检查环节。螺孔加工：运用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完毕球坯上所有螺孔加工。按上述加工工艺可保证螺孔轴线间的夹角偏差不不小于±10，，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度规定也对应匹配。③对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检查与检测。同步按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。④螺栓球坯通过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完毕金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。⑤漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于后来安装中螺栓易拧入。⑥完毕所有加工工序，并检查合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。1.毛坯下料1.毛坯下料2.铸导致型3.基准面加工5.螺孔平面切削4.基准孔加工6.螺孔加工锻前加热坯料锻后进行预处理基准面铣床加工数控钻床加工刻画螺孔加工线优质丝攻加工螺栓孔圆钢坯料(3)螺栓球加工质量控制与检查足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的重要措施之一，又是保证空间曲面网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计规定的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业原则高于国家行业原则规定的原则制定螺栓球节点加工精度原则，并采用措施予以保证：①螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±15′之内（国家行业原则为±30′）。详细措施是：毛坯球不圆度在1.5mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。②螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业原则为±0.2mm）。详细措施是：毛坯球直径误差控制在-1.0mm～+0.5mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。采用专用工装，并定期检查工装精度。③保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国标《一般螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。详细措施是：采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。每枝丝攻的合计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，保证丝攻的自身精度。④成品球加工精度检查用原则螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批（局限性600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。4.1.2杆件加工(1)杆件加工制作工艺流程图封板下料封板下料材料检查锥头坯料铸造钢管下料机械坡口出厂包装、标识涂装拼装自动焊接喷砂除锈机械加工机械加工成品检查螺栓牛油保护(2)杆件加工工艺阐明①锥头加工：锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，然后上车床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶及焊缝倒角，加工高强螺栓穿孔及锥头小端平面等。锥头的材质为Q235B，其抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯性能等力学性能及碳、硫、磷等化学成分，应符合《碳素构造钢》GB700-88的规定。锥头材料等级与杆件材料等级一致，连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，厚度应保证强度和变形的规定。②杆件制作杆件材质选用Q235B，所有钢材均为焊接构造用钢，均按照设计规定的原则进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验、Z向性能和熔炼分析，还应满足可焊性规定。采购的钢管材料根据分批进厂的数量、钢材质保书标注的炉号与批次，按上述规定进行化学成分、物理性能复检。复检合格的材料方可投入生产加工。本网架工程φ60mm-φ159mm杆件下料在钢管切割机上进行，下料后的钢管端部直接形成斜面坡口，坡口的夹角按规范规定，由切割刀具来控制。钢管直径φ140mm以上，并且壁厚超过6mm的，采用火焰切割下料，管端直接形成坡口。管端应清除洁净切割氧化皮。考虑到杆件两端焊接锥头，因此下料时长度应合适留焊接受缩留量。以保证焊成型杆件的长度尺寸偏差符合规范的规定。每根钢管下料后要做好长度尺寸标识，转下道工序。本网架工程杆件较长，需要控制钢管的初始弯度。用一平板校放平整后，把每根下料的杆件在上面作滚查，观测弯度状况，凡弯度超过杆长1/500的钢管，均要替下作合适校直后再进入下道工序。在杆件装配架上装配钢管两端的锥头与高强螺栓。装配架上装配杆件长度尺寸是可调整的。对于同长度并且批量多的杆件装配时，要常常检查设定长度与否有走动。对于批量较少，长度变化又较多的杆件，要根据下料尺寸，仔细控制调整好对应的装配架尺寸。装配时杆件两端与锥头的预留焊缝间隙要均匀，不可一端大，另一端小。预留的间隙尺寸视杆件直径规格的不一样而变化。装配时锥头端面应与钢管轴线垂直（依托装配架两定位板卡口处精度来保证）。装配时对于高频焊管两端的内壁焊缝筋要预处理，使锥头轴线与钢管轴线的同轴度规定不超过容许偏差。装配时锥头与钢管端部采用气体保护焊点焊三处，在保证点焊牢固的前提下，焊点尽量小些。杆件两端焊缝的施焊在NXC-2×500KR型网架杆件双头自动气保焊接机床上进行。在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整好焊接机床上的工装夹具及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强与否足够。施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝，导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接工艺规程。执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标识于焊缝附近，以便追溯，操作人员必须是持证焊工。施焊作业时要保证根部熔透，对于较大直径杆件，其焊缝要经多道施焊成型时，在施焊过程中要使焊嘴作适应的左右摆动，使每道焊缝成型均匀，并控制焊缝的余高，尤其是每周圈起弧与收弧处要控制好机床运行参数，使起收弧处既有适度重叠，又要能溶透，不产生余高凸出明显。1.钢管下料1.钢管下料1.钢管下料钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm，坡口角度容许误差≤5°。2.锥头坯料铸造锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯铸造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后规定正火处理，表面清除氧化皮。3.锥头机加工锥头铸导致型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同步刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。螺孔加工采用数控钻床加工而成。4.锥头封板组装、焊接先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。封板与锥头之间采用单面坡口（背面贴衬垫）形式，焊接措施采用CO2气体保护焊。2.锥头坯料铸造3.锥头机加工4.锥头封板组装、焊接锥头高强螺栓1.铣两侧端面2.螺孔加工5.锥头、管件组装5.锥头、管件组装锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位重要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。杆件装配时，保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度到达0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不一样轴度不不小于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有2～3mm间隙。6.杆件整体焊接杆件装配完后，采用NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接。7.杆件测量、矫正组装焊接完后规定在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。8.冲砂涂装构件涂装前规定进行冲砂除锈处理，构件的涂装严格按照设计规定及涂料的施工规定执行。9.杆件编号、标识杆件涂装完后规定在醒目位置采用油漆作好构件编号标识。10.杆件保护、发运构件装车时应捆扎牢固，其下部应采用枕木进行支垫，以防止构件的油漆因损坏而脱落；高强螺栓涂红油防护并用胶片粘贴牢固。5.锥头、管件组装6.杆件整体焊接针）自动焊7.杆件测量、矫正8.冲砂涂装9.杆件编管理目的号、标识10.杆件保护、发运(3)杆件加工的质量控制与检查①杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要原因。为保证杆件的加工精度符合国家行业原则的规定，采用如下措施予以保证：严格按照设计图纸和质量评估原则控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检查。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检查采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网架构造工程质量评估原则》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。通过试验事先确定多种规格杆件预留的焊接受缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接受缩量。严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。断料长度尺寸偏差控制在±0.5mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方容许转入下一工序。钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的规定，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0.5mm之内。在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方容许转入下一工序。②控制杆件焊缝质量钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，规定与母材等强，焊缝质量等级必须到达《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-中规定的二级质量原则。保证杆件焊缝质量的详细措施是：杆件钢管的断料在QZ11-17×350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计规定。杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度到达0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不一样轴度不不小于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不一样而变化。由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。由专业人员根据原则JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及汇报。由专检人员根据《网架构造工程质量检查评估原则》JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验汇报。重要检测设备：CTS-23型超声波探伤仪用于对焊缝无损探伤CTS-230A型超声波探伤仪用于对焊缝无损探伤WI-1000型1000KN万能试验机用于焊缝承载力试验WE-30型300KN万能试验机用于焊缝承载力试验6000kN材料万能试验机用于焊缝承载力试验4.1.3支座加工钢板切割出钢板切割出厂标识、包装除锈、涂装刨铣、钻孔支座拼装支座焊接胎膜、工装准备中间检查成品检查检查与矫正(2)支座制作规定①支座的加工必须符合设计图纸和《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-的规定。②支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。③支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-规定。④支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度容许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得不小于0.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得不小于1.0mm。⑤支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-规定。⑥支座组装必须对支座各部件事先进行检查，合格后方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除洁净。支座组装的容许偏差必须符合《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-规定。⑦支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。当钢板厚度超过50mm时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至100-150℃，焊后应进行保温。⑧检查由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。如有对接焊缝，由专业人员根据原则JCT3034.2-96对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及汇报。重要检测设备：CTS-23型超声波探伤仪用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤4.1.4焊接工艺本网架工程螺栓球节点杆件均可在工厂制作完毕，加工过程中采用双头CO2气保自动焊机焊接成型。焊接球节点在工厂做好空心焊接球与杆件下料坡口，均运到现场进行散件拼装，拼装时采用手工弧焊。(1)焊工①参与本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书，严格持证上岗从事与其证书等级对应的焊接工作，并得到甲方的承认。②重要构造装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。③持证焊工无论其原因怎样，如中断焊接工艺持续时间超过六个月者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。④焊工考核管理由质管部归口。(2)焊接作业措施及焊接设备①本网架工程焊接重要采用CO2气体保护自动焊和半自动焊、手工电弧焊等焊接作业措施。②为保证网架工程具有合格的焊接质量，本工程施工使用的重要焊接设备有：直流手工电弧焊机、交流手工电弧焊机、CO2气体保护双头自动焊机、手工CO2气体保护半自动焊机和焊接材料烘焙设备及焊条保温筒。管端坡口采用坡口机与金切机床。(3)钢材焊接材料管理规定本网架工程重要钢材采用Q235B与20#钢。钢材焊接材料的订购、进库、检查及管理。按我司制定的程序文献规定，并严格做到：①焊材的选用必须满足本网架工程的设计规定并选用本网架工程技术规范指定的焊接材料。②本网架工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由企业质量部门按采购规定和检查原则进行检查，合格后方可使用。③焊接材料的贮存、运送、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合生产厂的阐明书和焊接工艺评估试验成果的规定。④焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评估所用的型号一致，本网架工程施焊采用的焊接材料：手工焊接采用的焊条，应符合现行国标《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。自动焊和半自动焊所采用的焊丝和对应的焊剂，应与主体金属力学性能相适应，并符合现行国标的规定。由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。反复烘焙次数不容许超过两次。⑥有关本网架工程所用焊接材料的管理和发放等规定按企业有关的焊接材料管理措施执行。(4)焊接施工规定①定位焊装配精度、质量符合图纸和技术规范的规定才容许定位焊。若焊缝施焊规定预热时，则一定要预热到对应温度后来才能容许定位焊。定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采用合适措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。②焊接环境原则上本网架工程的焊接应在车间或相称于车间的环境中进行。对于在车间外场的焊接环境，规定必须要满足如下条件：钢板表面温度≥00C，相对湿度≤80%,风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s从事气体保护焊。③对焊工的规定施焊时应严格控制线能量（≤45KJ/CM）和最高层间温度（≤3500C）。焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接次序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。焊接前应将焊缝表面的铁锈、水份、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理洁净。不容许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其他钢材或在焊缝中进行。施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接点不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。④焊缝表面质量对接焊缝的余高为2-5mm，必要时用砂轮磨光机磨平。焊缝规定与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、超标气孔及凹坑。重要对接焊缝的咬边不容许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不容许超过1mm。管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。(5)焊接检查和返修本网架工程无损探伤由质监部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核获得对应的资格证书后方能按持证范围上岗检查、检测。①焊接检查重要包括如下几种方面：母材的焊接材料焊接设备、仪表、工装设备焊接接口、接头装配及清理焊工资格焊接环境条件现场焊接参数，次序以及现场施焊状况焊缝外观和尺寸测量②焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量规定应符合GB10854-1990《钢构造焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤措施，探伤比例等按GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤措施和探伤成果分级》规定施工。③焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改善措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量规定与原焊缝相似。返修次数原则上不能超过两次，多次返修需要经企业焊接工程师同意。④返修前需将缺陷清除洁净，经打磨出白后按返修工艺规定进行返修。⑤待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺，便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。⑥焊缝返修之后，应按与原焊缝相似的探伤原则进行复检。(6)焊缝质量检查规定对接焊缝为一级焊缝，焊缝焊接24小时后进行100%的超声波无损探伤，评估等级二级。支座与弦管，腹管焊缝为二级焊缝，焊缝焊好24小时后进行20%的超声波探伤，评估等级三级。支座等钢板构造焊缝为二级焊缝，焊好后24小时进行20%超声波探伤、评估等级三级。(7)焊接工艺评估方案①焊接工艺评估根据GB50205-《钢构造工程施工质量及验收规范》规定，JGJ81-《建筑钢构造焊接规程》、施工图技术规定进行。②焊接工艺评估之前应根据网架工程节点形式提出对应的焊接工艺评估指导书，用来指导焊接工艺评估试验（已做过的焊接工艺评估试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评估试验经多次检查或试验评估合格后，由企业检测中心根据试验成果出具焊接工艺评估汇报。③焊接工艺评估前，主管焊接工程师应根据JGJ81-《建筑钢构造焊接规程》中的内容，并结合产品的构造特点、节点形式等编制焊接工艺评估试验方案。4.1.5螺栓球节点网架构件的基层表面处理(1)基层表面处理方式采用全自动机械抛丸除锈方式。运用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速到达每秒70～80米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。(2)基层表面处理时的工件状态。半成品状态。即网架钢构件基层表面处理时应待网架钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。(3)基层表面处理的质量原则和质量等级抛丸除锈的质量等级必须到达《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中规定的Sa2.5级原则。(4)基层表面处理质量控制①抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量原则和工艺规定，钢丸直径控制在0.8～1.2mm之间，对容许反复使用的钢丸，必须根据规定的质量原则进行检查，确认合格后方能使用。②抛丸除锈操作环境的相对湿度不应不小于85％，保证钢材表面不生锈。③抛丸除锈操作时，应根据多种不一样规格的杆件，选用与之相适应的工件输送速度，使工件表面到达规定的粗糙度。④网架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要寄存于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。(5)基层表面处理质量检查①抛丸除锈后，用肉眼检查网架钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。②检查钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相称人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。③待检查的钢材表面应与现行国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观测检查。(6)基层表面抛丸除锈后的处理①用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残存碎屑清除洁净。②网架钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在６小时内喷涂第一道防锈底漆。③本工程网架构造防腐做法：环氧富锌底漆2度，环氧云铁中间漆，聚氨酯面漆2度。中间漆留一度在现场涂刷，聚氨酯面漆现场涂刷，其他均在工厂完毕。4.1.6螺栓球节点网架构件成品、半成品保护措施(1)构件运送计划安排本着先安装先运送的原则，对现场首批安装的构件应先运送，运送过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运送工作量合理，尽量防止出现运送量前后相差较大，时松时紧的现场，运送的次序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于寄存或已具有寄存设施的构件，可以提前运送，而对于某些大构件，又不易在露天寄存或难以寄存，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运送抵达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运送过程中也许出现的特殊状况组织运送。(2)构件运送措施本工程运送的重要是网架杆件（用扁钢把若干根杆件扎捆成六边形捆件）；实心螺栓球（用型钢做成方框，变成框件发运）；支座、支托、套筒等（用型钢做成方框，变成框件发运）。运送采用汽车直接运到工地。(3)构件运送保证措施与成品、半成品保护措施①构件运送准备构件运送前，应根据其构造、形状、长度、大小进行合适的装运方位布置。②构件运送的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装车，在施工安装现场使用汽车吊司机应通过专门的培训，持证上岗。装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到如下几点：保证搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑件及其他装备设施的安全。按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理、及时精确地搬运。构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，详细应满足下列规定：按安装使用的先后次序进行合适堆放，并且应按照施工平面布置的规定进行堆放。按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，保证堆放安全，构件不变形。零部件、构件尽量室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接磨擦面得到确实保护。现场堆放必须整洁、有序、标识明确、记录完整。③成品与半成品保护措施严格按照质量保证体系的规定进行标识、登记和编制材料信息。已加工的成品、半成品按照施工流程分区堆放，统一规划，材料摆放整洁，同步预留运送走道及倒运通道，防止运送车辆进出对构件碰撞损伤。构件放置时要有足够的支撑点，防止变形。杆件包装带及球框上设置易于钢丝绳穿过的吊环，吊车起吊着力点必须在吊环上，严禁直接作用在杆件上，防止杆件表面擦伤及变形。所有杆头两端及螺栓球的螺栓孔均采用专用塑料堵头封堵密实，螺栓球孔内加注机油，防止螺纹锈蚀。4.1.7螺栓球节点网架构件加工质量管理(1)螺栓球节点网架构件工厂加工制作质量保证技术措施①原材料、零配件购置质量保证分承包方的评价我司材料供应部会同生产部、设计所、质量管理部对原辅材料、外协件和外购件的分承包方进行调查，通过现场查验，抽样检查，验证质量体系文献等手段，理解生产厂家的生产能力，质量状况、供货能力、服务信誉等，然后确定合格分承包方，材料供应部编制合格分承包方清单，建立合格分承包方档案，原辅材料必须在合格分承包方进行采购。材料供方的业绩考核根据对各分承包方的供货质量及信誉状况的评价，对各类分承包方进行供货业绩考核，及时对不合格的分承包方进行更换、修改合格分承包方清单。进货检查或验证进货检查环节原辅材料、零配件购进后，仓库人员及时委托质检员进行进货检查或验证，进货检查的内容包括材料的外观、尺寸、钢材的物理性能及化学成分、高强螺栓的表面硬度、承载力等，质检员严格按有关原则规范及《检查规程》规定对其进行检查，我司无对应检测设备无法检测的原辅材料（如焊条、焊丝等），质量部根据材料供应部向分承包方规定提供的有关检查汇报、质保书或合格证进行验证，通过进货检查或验证的原辅材料方能投入使用。进货外观、尺寸检查和验证坚持每种、每批材料、零配件必须符质保书，并按有关原则规范规定对原材料、零配件的外观和尺寸进行检查。检查和验证内容如下：材料、零配件名称检查内容验证内容毛坯钢球直径、圆度、表面过烧、裂纹质保书钢管管径、壁厚、表面锈蚀、凹坑、裂纹质保书钢板厚度、平整度、表面锈蚀、麻点、划痕质保书高强度螺栓外观尺寸、裂纹、损伤产品合格证质保书封板、锥头、套筒外观尺寸、裂纹、过烧、氧化皮质保书焊条、焊丝、焊剂品种、规格质保书原材料、外购件物理性能检测按有关原则规范规定抽样复验多种原材料、零配件的化学成分和物理性能。重要检测设备重要检测内容化学分析仪器测定钢材的五大元素（碳、硫、磷、硅、锰）WI-100型1000KN万能试验机测定钢材的物理性能WE-30型300KN万能试验机测定钢材的物理性能由于高强度螺栓是网架杆件与螺栓球连接的传力件，是拉应力最集中的部位，必须绝对保证安全，因此我企业对高强度螺栓的检查采用逐一全数检查方式，不仅检查每一批、每一根高强度螺栓的外观尺寸和表面缺陷，还检查每一批、每一根高强度螺栓的表面硬度，保证每一根高强度螺栓的表面硬度到达《网架构造设计与施工规程》JGJ7-91中规定的HRC32～36之规定，从而保证每一根高强度螺栓的抗拉强度符合设计和《规程》规定。同步还按照原则规定，以同规格螺栓600只为一批（局限性600只仍为一批），每批取3只为一组做成试件，进行高强度螺栓承载能力的检查，其成果必须符合承载力检查安全系数容许值。经上述检查确认合格后的高强度螺栓方可入库使用，并由质管部检查室出具检查汇报。重要检测设备重要检测内容SWGY-I型数字式钢材材质无损分选仪测定高强度螺栓表面硬度WI-100型1000kN万能试验机测定高强度螺栓的承载力WE-30型300kN万能试验机测定高强度螺栓的承载力6000kN材料万能试验机测定高强度螺栓的承载力②生产过程的质量保证确定生产工艺流程网架的加工、安装工艺流程图如下图所示：设计验收审设计验收审核节点配置出加工图纸核生产交底绘安装图制定安装方案球及配件金加工抽样验收入库高强螺栓订货逐一验收入库交工验收现场安装钢管下料包装发运油漆编号抛丸除锈自动焊接杆件成型抽样检查汇总各类检验数据交工技术文献确定特殊工序和关键工序网架生产的特殊工序为网架杆件的焊接，关键工序为网架球加工工序，钢构造的特殊工序为钢构造的焊接，针对特殊工序和关键工序的生产特点，根据JGJ78-91《网架工程质量评估检查原则》及GB50205-《钢构造工程施工质量验收规范》规定，结合我司的生产设备，通过反复试验获得的数据，制定了适合我企业工序生产的《网架杆件焊接工艺规程》、《网架球加工工艺规程》、《钢构造焊接工艺规程》等，在生产过程中必须严格按各工艺规程及图纸规定进行生产，操作工按规定填写监控记录，质检员定期对其进行监督检查。严格实现工序流转生产部针对生产工艺特点制定了工序流转卡，做到卡随物走，既能控制质量又能实现追溯，每件产品出来都能追溯到班组，使得奖罚有根据，增强了工人的责任心。重要加工过程的控制详见前所述：螺栓球加工、杆件加工、支座加工。4.2材料原则4.2.1材料阐明1、螺栓球节：由螺栓球、高强度螺栓、套筒、紧固螺钉和锥头或封板等零、部件构成的节点；2、螺栓球：通过拧入高强度螺栓连接各轩件的零件；3、高强度螺栓：杆件与螺栓球的连接件；4、套筒：承受压力和拧进高强度螺栓的零件；5、锥头或封板：钢管端部的连接件。较大直径的钢管采用锥头；6、紧固螺钉：拧套筒时可以带动高强度螺栓转动的零件。4.2.2材料规定1、球螺栓球宜采用CB/T699规定的45号圆钢铸导致型。螺栓球不得有裂纹。2、高强螺栓高强螺栓的材料规定：高强度螺栓的硬度：螺纹规格为M1Z～M36的高强度螺栓强度等级为10.9S时，热处理后其硬度为32HRC-37HRC，

螺纹规格为M39～M64X4的高强度螺栓常规硬度应为32HRC～37HRC。该规格螺栓可用硬度试验替代抗拉极强承载力试验，对试验有争议时，应进行芯部硬度试验，其硬度值不应低于28HRC。对硬度试验有争议时，应进行螺栓实物的抗拉极限承载力试验，并以此为仲裁试验。3、套筒套筒材料宜采用Q235、Q345或45号钢，并应分别符合GB/T700、GB/T1591和CB/T699的规定。

4、封板和锥头封板与锥头宜选用与钢管一致的材料，锥头宜采用模锻成型。封扳与锥头底板厚度h不应不不小于GB/T16939-1997附录A中表A.2的规定，厚度h容许偏差应为-0.2mm~0.5mm。5、紧固螺钉紧固螺钉材料宜采用GB/T3077规定的40Cr或40B钢。紧固螺钉的螺纹公差带应符台GB/T197-中6g级的规定。紧固螺钉热处理后的硬度应为36HRC-42HRC。紧固钉（下图）的长度E（系指螺钉杆长）应为高强度螺栓的深槽深度（L1)加上套筒厚度。6、杆件杆件采用的钢管，其材质宜符合GB/T700规定的Q235、GB/T1591规定的Q345B以及GB/T699规定的20号钢的规定。钢管可采用GB/T13793规定的直缝电焊钢管、GB/T6728-规定的冷弯空心型圆形钢管或GB/T8162规定的热轧无缝钢管。钢管应有合格证书,制造厂在下料前应对原材料化学成分和力学性能抽样检查。钢管与锥头或封板组装时，钢管两端对接焊缝应接图纸规定进行施焊，当图纸对焊缝等级没有明确规定期，应按全熔透对接焊施焊，保证焊缝等级到达二级。杆件施焊前应复查坡口状况，确认符合设计规定后方能施焊，焊接完毕后应清除溶渣及金属飞溅物并打上焊工代号的钢印。7、除锈和涂层钢网架构造多种零、部件应按设计规定进行除锈。当设计无规定期，除锈等级宜为Sa2.5级。涂料稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行产品原则和设计规定。设计无规定期，可根据该产品使用环境的腐蚀介质状况，由供需双方约定涂料品种和涂层厚度。当设计对涂层厚度没有提出规定期，干漆膜总厚度应为：室内125μm，室外150μm，其容许偏差应为-5μm~0。高强度螺栓、紧固螺钉和螺栓球带螺纹部分均应涂防锈油。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品阐明书的规定。当产品阐明书无规定期，环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不不小于85%。柯什表面有结露时不得涂装，雨雪天不得进行室外作业。涂装后4h不得淋雨。4.2.3有关原则钢网架焊接空心球节点JGT11-钢网架螺栓球节点用高强度螺栓GBT16939-1997优质碳素构造钢GBT699-1999碳素构造钢GBT700-合金构造钢GBT3077-1999钢构造超声波探伤及质量分级法JGT203-钢构造工程施工质量验收规范GB50205-低合金高强度构造钢GBT1591-构造用无缝钢管GBT8162-直缝电焊钢管GBT13793-构造用冷弯空心型钢尺寸外形重量及容许偏差GBT6728-4.3钢构造制作检查(1)总体控制技术部工艺人员负责技术文献、图纸的交底及加工过程的指导。技术部QC人员负责制作全过程的质量控制和检测。从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员，必须是通过考试合格且获得上岗资格者。所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定，并贴上合格及有效日期标识。(2)原材料检查①钢板A查对不一样材质的质量证明书，其中的有关内容应分别符合现行国标的规定，炉批号应与实物相一致。B查对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量。C如有疑义应及时向材料工程师汇报，若不能排除则必须复验。D标识材质标识及工程色标。E吊运措施，寄存有序。②焊材A质量证明书应符合AWS及中国规范，若有疑义需复验。B品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合规定。C保管寄存的环境及条件应符合规定。（3）油漆A质量证明书，产品阐明书。B保质期，牌号，规格，色泽。(4)号料、划线检查A样杆、样板的尺寸，其上面的定位标识。B材质标识、尺寸规格、外形及表面质量。C划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接受缩余量。D工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标识的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文献的规定。E拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报业主及设计承认。(5)切割、与铣削检查A切割前钢板表面的清洁度、平整度。B切割尺寸、切割断面的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度。C坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面。D毛刺、熔渣的清除，超标处的修补。E变形的矫正及矫正温度。F铣削精度：垂直度、粗糙度、夹角角度、直线度、平面度、尺寸。G装配的接触面及施焊处的表面处理。H所有自由边的2R倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡。(6)制孔检查A用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置。B划线精度：定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。C钻孔精度：孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数。D孔壁、孔边的表面质量。E钻孔前的所有划线须100%报验。(7)装配检查A工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。B工字钢、节点板、连接板、端板、加劲板、底板、支座、型钢等零件的材质、编号、尺寸、直线度、角尺度、平整度等加工精度。C连结及施焊处的表面处理、隐蔽面的预油漆及预处理的车间底漆。D钢板的对接装配、焊接、矫正、探伤，长方向的直线度。E节点处的零部件装配、焊接、矫正、探伤。F组装时，应检查工作平台或专用胎架上的平面组装大样及大样四面的固定件，控制大样的尺寸应为：长度、高度、宽度、对角线等。G在上述的零件分步装配及总组装过程中，必须同步控制如下的装配质量：零部件的装配位置、方向、角度、垂直度，组孔中心交点至轴线、标高线、中心线、基准线的尺寸，各组组孔的孔径、孔距、孔边距、间距。同步须严格控制弯曲及扭曲H坡口的角度、钝边、间隙，接头的错位及衬垫板的密贴度。I装配的次序、措施，火焰矫正的温度。J加放的焊接受缩及加工余量。K定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。L监督防止变形的工艺隔板及临时撑杆的合理装配。M控制过程中焊接、铣削、钻孔、无损探伤与装配的衔接时机。N装配大样及装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件必须100%报验，专检合格后方能实行下道工序的操作。(8)焊接检查①焊接前A焊接工艺卡及焊工资质。B环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与范围。C坡口角度、坡口面、间隙、钝边、接触面及衬垫板的密贴度。D焊接接头处及接头附近区域的清洁度。E定位焊的初检和预热后的复检。F引﹑熄弧板的尺寸及装配。G焊材的烘培、保温、选用、发放。H栓钉焊的试焊。②焊接中A焊接规范、位置、措施。b焊接次序、层间温度。c焊道的清理，碳刨的实行。d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。③焊接后A焊缝的外形尺寸、焊缝及其邻近部位的表面质量100%检查。B变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面。C低合金钢的焊缝探伤应在焊接完毕24小时后才能进行。D一级焊缝，应实行100%的UT。E按比例抽探的焊缝若存在不容许的缺陷，则对该条焊缝增长10%的探伤长度且不不不小于200mm，若再存在不容许的缺陷时，则对该条焊缝实行100%的探伤。F当对焊透焊缝进行UT发现难以判断的缺陷时，应辅以RT进行判断。G焊接缺陷返修时，应按修复程序进行跟踪监督。H引熄弧板、临时夹具、连接码板等应割除打磨，严禁锤击清除，母材擦伤与吊钩印痕在修补打磨后应实行MT。L督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号。(9)构件检查①图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1m标高线等钢印标识，它们的方向与位置。②构件的总长、高度、宽度、平面及端面对角线、弯曲、扭曲，柱底板的平面度。③各组螺栓孔的孔距及至中心线、轴线、标高线、基准线的各档尺寸。④工地焊接的坡口，现场连接处端面的尺寸、角尺度、平整度，高强度螺栓连接处的平整度。⑤构件及焊缝的外观质量，切割自由边的2R倒角。⑥构件及零部件竣工后必须100%报验，专检合格后方能进行涂装。(10)除锈、油漆检查①作业环境的温度、湿度、清洁度。②构件的表面质量。③每道工序的时间间隔。④除锈等级、粗糙度、表面清洁度。⑤预留焊接、摩擦面、与混凝土接触等区域的遮蔽。⑥油漆的品种、色泽、配比。⑦油漆的范围及道数。⑧漆膜的厚度及外观质量、局部修补的程序和措施。⑨摩擦面。⑩图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1M标高线及其他规定的油漆标识位置与方向。(11)检查评判的根据①施工详图、修改告知单及其他有关的技术规范。②制作工艺、焊接工艺及其规定的有关原则。③如下的管理规定：A《产品质量检查规定》B《无损检测管理规定》C《标识管理规定》D《构件条码管理规定》E《不合格（不符合）品管理规定》(12)检查资料的递交①产品合格证书。②重要原材料及原则件的质量证明书。③焊接工艺评估汇报。④无损探伤汇报。⑤构件外形重要尺寸汇报。⑥构件涂装汇报。(13)停止点检查的设置①在加工过程中，每道工序的质量检查由操作者100%的实行，QC人员按规定在保证质量能得到控制的状况下以一定的时间进行巡检。②关键工序由操作者100%自检合格后，以报验单形式确认并向QC人员递交，由QC人员按规定进行专检合格后，此工序方能流转，此检查为停止点的检查，设置如下：③原材料的入库。④切割、锯割、剪切。⑤钻孔前的划线尺寸。⑥总组装的大样。⑦装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件。⑧焊缝的无损探伤。⑨构件及零部件涂装前的几何尺寸、外观质量、钢印标识。⑩构件及零部件的油漆质量及各类标识。(14)检查责任①每道工序结束后由生产班组进行自检、互检，且按规定报验QC专检，合格后方能流入下道工序。②下道工序应复核上道工序的工作质量，合格后方能进行本道工序的操作。若最终发生漏检或错检，除追究上道工序的责任并不免除本道工序的质量责任。③复核上道工序有错误应及时反馈，若上道工序无改善而反复发生，除对其进行惩罚外应对下道工序进行必要的奖励。④图面上若有疑义或明显错误之处，严禁按老经验或按图施工，应及时与设计联络，获得统一，否则将追究操作者的责任。⑤工序质量职能界定不清或有变更，应清晰明白地重新界定，贯彻自己所承担的质量职能。⑥施工过程中若有质量事故，严格按《质量事故管理规定》进行处理。⑦当质量与进度产生矛盾时，应坚持质量第一。⑧此项工程的质量检查成果，将作为考核生产班组及QC工作质量的重要根据。(15)不合格品控制①工序过程中产生不合格品时应严格按《不合格（不符合）品管理规定》执行。②对偶尔产生的一般质量问题，责令操作者立即修整；检查员应及时确认，防止遗漏。③对由于责任心不强，常常产生一般性质量问题的操作者，检查员应向工区长提出予以必要的惩罚，甚至调离工作岗位的规定。④对产生的重大质量问题，不能隐瞒，检查员应立即上报技术部工艺人员，由工艺人员分析原因制定修复方案。操作者及检查员应从中举一反三，此后加强控制，严禁自行处理。⑤对操作者违反工艺操作，也许会产生一般不合格品时，检查员应立即制止。当制止无效时检查员应立即上报技术部部长、生产部部长。⑥对操作者违反工艺操作，也许会产生严重不合格品，且制止无效时，检查员应立即上报技术负责人。4.4加工过程的质量保证措施4.4.1原辅材料的质量保证(1)原材料供应方的评价我司材料供应处会同生产处、设计部、质量管理处对原辅材料、外协件和外购件的供应方进行调查，通过现场查验，抽样检查，验证质量体系文献等手段，理解供应方的生产能力，产品质量状况、供货能力、服务信誉等，然后确定合格原材料供应方，材料供应处编制合格原材料供应方清单，建立合格原材料供应方档案，原辅材料必须在合格原材料供应方进行采购。(2)原材料供应方的业绩考核根据对各原材料供应方的供货质量及信誉状况的评价，对各类原材料供应方进行供货业绩考核，及时对不合格的供应方进行更换，修改合格原材料供应方清单。(3)进货检查或验证①进货检查环节原辅材料进厂后，原辅材料质检员及时进行进货检查或验证，内容包括材料的外观、尺寸的复验、材料质保书、合格证等验证，同步由取样员负责取样，送样至中心试验室进行钢材的物理性能及化学成分、承载力等试验，质检员严格按有关原则规范及《检查规程》规定对其进行检测试验，本厂无对应检测设备无法检测的原辅材料（如焊条、焊丝等），质管处根据材料供应处向原材料供应方所提供的有关检查汇报、质保书或合格证进行验证，只有通过进货检查或验证的原辅材料方能投入使用，保证其可追溯性。②原辅材料外观、尺寸检查和验证坚持每种、每批材料、零配件必须附质保书，并按有关原则规范要求对原材料、零配件的外观和尺寸进行检查。检查和验证内容如下：材料、零配件名称检查内容验证内容钢管管径、壁厚、表面锈蚀、凹坑、裂纹质保书钢板厚度、平整度、表面锈蚀、麻点、划痕质保书高强度螺栓外观尺寸、裂纹、损伤产品合格证、质保书焊条、焊丝、焊剂质保书、品种、规格③原辅材料物理性能检测按有关标材料及试验准规范规定抽样复验多种原材料、零配件的化学成分和物理性能。主要检测设备主要检测内容钢材碳硫锰硅磷化学分析仪器测定钢材的五大元素WI-100型1000KN万能试验机测定钢材的物理性能WE-30型300KN万能试验机测定钢材的物理性能4.4.2生产、加工过程的质量保证(1)确定特殊工序和关键工序网架生产的特殊工序为网架杆件的焊接，关键工序为网架球加工工序，针对特殊工序和关键工序的生产特点，根据JGJ78-91《网架构造工程质量检查评估原则》及GB50205-《钢构造工程施工质量验收规范》规定，结合企业的生产设备，通过反复试验获得的数据，制定了适合我企业生产工序的《网架杆件焊接工艺规程》、《网架球加工工艺规程》、《钢构造焊接工艺规程》等，在生产过程中必须严格按各工艺规程及图纸规定进行生产，操作工按规定填写监控记录，质检员定期对其进行监督检查。(2)严格执行工序流程生产处针对生产工艺特点制定工序流转卡，做到卡随物走，既可以控制质量，又能实现追溯，每件工件的制作均可以追溯到班组，追溯到详细的操作人员，增强了制作人员的责任心。(3)生产设备、工装的配置及能力的保证根据生产能力及加工精度的规定，生产处对机械设备、工装器具等进行配置，并按计划做好设备的维护、保养和工装器具的管理工作，提出保证生产正常进行的措施，对重要设备按制作过程能力指数ＣP值的测定，以保证生产设备的能力和精度。(4)过程检查和试验程序过程检查包括自检和专检，自检过程中发现不合格构件由操作工自己进行标识、隔离，专检由检查员按《检查规程》、规范及图纸规定以抽样方式进行专检，根据检查成果及时做好检查状态标识，并将不合格品及时隔离，检查合格方能转序，钢构造出厂由检查员按《检查规程》、规范及图纸规定，对其外观、尺寸、焊接质量、物理性能进行试验，经检查合格方能出厂安装。(5)重要的过程检查①节点焊缝质量的检查焊缝质量在操作工进行外观自检的基础上，由专职检查员对钢桁架节点焊缝进行外观、几何尺寸检查，并以《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-中规定的二级焊缝原则为根据，对焊缝进行超声波探伤检查，所有焊缝质量必须所有到达二级焊缝原则。②构件几何尺寸的检查钢构件的成品几何尺寸必须满足设计图纸和《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-的详细规定和规定。检查钢构造构件几何尺寸使用的钢尺必须经质管处事先鉴定，确认合格后方能使用，钢尺应每月鉴定一次。钢构件的成品几何尺寸误差必须控制在规范规定的容许范围内。③钢材基层表面处理的检查为保证本工程钢构造的使用年限符合设计规定，钢材的表面防腐至关重要，而钢材基层表面处理质量的优劣直接影响表面防腐质量，经专用机械抛丸除锈处理后的钢材基层表面其粗糙度必须到达Sa2.5级，由专职检查员用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测钢材表面粗糙度。4.5包装、运送、装卸、堆放4.5.1包装钢构件按规定制作完毕检查合格后，应及时进行分类贴上标识；按编号次序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标识，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。(1)常规规定包装的产品应经产品检查合格，随车文献齐全，漆膜完毕干燥；产品包装应具有足够的强度，保证产品可以经受多次装卸、运送无损伤、变形、减少精度、锈蚀、残失，能安全可靠的抵达目的地；构件装运使用卡车，平板车等运送工具。装车时构件与构件、构件与车厢之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而产生构件散落。(2)捆包方式本工程的包装重要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50x100和100x100的木材及1x30的钢带；钢管以一段为包装单位；网架杆件采用打扎成捆的包装方式。管构造构件可以采用多层为一运送单位，但最多不得超过三层，尽量相近尺寸的构件包装在一起；螺栓网架球节点和网架支座、支托采用装框的包装方式。(3)构件上的标识主标识（图号、构件号）：为提高产品的出库对的率，保证出库构件的完整性，在进行深化设计时对构件进行编码，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科学和使用以便。捆件采用彩钢板标签牌标识，标签牌应标明工程名称和工程的部位或区域。单元球节点采用冲击钢印字母和数字与油漆字母和数字反复的标识方式，其标识应与设计编号完全一致。单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标识应与设计编号完全一致。方向标识：管构造、支撑为左侧。安装标识：管构造弦杆的端头，柱的1m标高线。构件油漆后，各类标识用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。(4)包装限制包装应将同一区间的包装在一起，其中最佳将同一区域的小构件打包在一起。不一样单位的构件不能混包。包装的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。包装的最大重量：不超过5吨。4.5.2运送钢构造运送时捆扎必须牢固，防止松动。钢构件在运送车上的支点、两端伸出的长度及绑扎措施均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运送安全。(1)待运待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。钢构件按种类、安装次序分区寄存，底层垫枕应有足够的支撑面，应防止支点下沉。相似构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。(2)发运装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。严格按照中华人民共和国公路法第四十九条，规定运送单位参与运送的车辆进行全面检查检修。严格按照中华人民共和国公路法第五十条，与县级如下地方人民政府交通主管部门、公安部联络，获得主管部门和公安部同意，并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。构件制作必须符合运送安全规定和现场拼装进度、质量规定。构件按安装次序提成套供货。(3)运送方式根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用以公路为主的运送方式，力争快、平、稳的将构件运抵施工现场。在构件运送前3天制定可靠的运送计划，作好运送车辆的调度安排，考虑雨天等不利原因，作好提前准备工作，保证构件准时抵达施工现场。4.5.3装卸大、重构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸货时，均应采用起重机或现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能与其他物品发生碰撞。4.5.4堆放应在运送车辆上预先准备枕木，加垫泡沫塑料，以防油漆划伤。构件到现场应按施工次序分类堆放，尽量堆放在平整无积水的场地。高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放。堆放必须整洁、合理、标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓摩擦面应得到确实保护。五、施工进度计划5.1总工期计划编制根据主体构造结束提供施工作业面的时间，结合施工方案的总体思绪，充足发挥我司的技术、人力、资金和管理优势，进行钢构造总进度计划的编制。1．钢构造施工的工序搭接关系：深化设计周期钢构造材料的采购周期钢构造制作周期土建施工周期钢构造运送周期现场吊装、机械的安装和调试钢构造安装周期各区域施工的搭接关系5.2安装工期计划本工程网架工程现场安装周期估计45天，包括脚手架搭设和拆除。六、安装方案6.1施工布署本工程网架安装拟采用地面组装起步网架一般为两个支座轴距，吊装到网架应在位置后高空散装安装施工方案。钢网架杆件、螺栓球材料在工厂加工根据轴线分批加工，根据构件使用次序装车运送。构件进场后，在室外运用汽车吊吊运至楼面。根据构件使用的先后次序将材料分片散放在安装位置。预臭氧高郊澄清池网架选择的拼装方案为：地面组装起步架吊装到位，其他部分高空散装的方案，示意图如下：1）将1/2轴线a/d轴线网架于地面进行拼装，用两台25吨吊车吊装到位，对支座进行调整焊接，起步架吊装完毕。2)将网架杆件按图纸进行分别于AD轴线进行分开，进行拼锥作业。3)在A轴侧，与D轴侧各设一台25吨吊车，分别进行吊锥作业，进行高空散装。4）安装时，应注意控制网架挠度，故安装到每个柱距二分之一时，进行临时支撑；2、砂滤池、后臭氧接触池、冲洗水池网架工程，因其由4块单独网架构成，考虑现场条件及施工进度，采用分块地面组装起步架吊装到位，其他部分高空散装的方案。施工次序与上同3、碳吸附池的安装措施与2安装措施相似。柱网、预埋件复测钢网架材料进场地面安装场地钢网架拼装起步网架吊装油漆涂装修补油漆清理收尾工程验收高空散装网架安装完毕施工工艺流程柱网、预埋件复测钢网架材料进场地面安装场地钢网架拼装起步网架吊装油漆涂装修补油漆清理收尾工程验收高空散装网架安装完毕6.2施工准备6.2.1技术准备(1)内业准备熟悉协议、图纸及规范，作好施工现场调查记录，其程序是：熟悉图纸、计算工程量、现场调查熟悉图纸、计算工程量、现场调查编制施工机具设备需用量计划工艺流程及作业要领书编制劳动力需用量计划编制施工准备工作计划临时供水、供电计划编制月、周施工进度计划编制材料、构件、成品需用量计划安全、技术交底施工总平面布置经济承包与核算审批6.2.2测量，放线(1)平面控制网的测设：A、定位根据：业主提供的基准点。B、平面控制网的测设措施：由工程特点，设置独立矩形平面控制网，作为施工放样的根据，控制网等级为二级。其精度规定如下：矩形网等级矩形网类别类别边长精度矩形角容许差II单-矩形网大型1：0±7″测设矩形控制网时，角度测量及距离的丈量措施应按下述措施进行。距离丈量措施：距离丈量采用I级钢尺，丈量时必须使用弹簧秤，并进行来回测量。并考虑尺长、温度、倾斜、拉力等各项改正数。角度测设：根据已知的起始方向，测设角度α，用正倒镜法测出∠AOB1后，用经纬仪精确测设出∠AOB1=α1，α1与α的差为β，过B1点作OB1，并量取距离。(2)±0.00如下施工测量:根据各单体矩形控制网，将钢柱纵横轴线投测到杯口上，放出钢柱的中线，测设时采用两台经纬仪定位钢柱中心线。(3)±0.00以上施工测量：①构造竖向投测：控制轴线投测采用外控法。当控制轴线投测至施工层后，应构成闭合图形，校测合格后，再测设细部轴线，然后据此测设墙、柱、梁、门窗洞口等边线。②施工层放线：放线前应在平面上校核轴线，闭合后测设细部轴线，后以此为准测量墙、柱、梁、洞口的边线。③高程的竖向传递：A工程主体构造施工时，保证传递到施工层的标高点不少于3个，以便进行互相校核。B各标高的传递起始点均以首层50厘米控制线为准，以防止层间误差的积累，标高传递时采用钢尺沿铅直方向（经纬仪配合）向上量至施工层。钢尺丈量时应考虑各项改正数。网架构造的空中定位与否符合设计规