斜三通管注射模课程设计说明书

塑料模课程设计说明书题目：斜三通管注射模院、系：专业：姓名：学号：指导教师：完成时间：塑料模课程设计任务书学生姓名：学号：学院：专业：任务起止时间：课程设计题目：斜三通管注射模课程设计工作内容与日程：根据给定的零件结构、使用特性、已知条件等，进行完整的注塑模具设计。设计内容应包括：零件的工艺分析、注塑机的选择、模具结构及尺寸设计、模具材料选择、模具及注塑机校核等。设计过程应有理有据，在适当的地方应配有图例说明。日程安排如下：6.17零件分析、查阅资料，确定模具关键结构方案6.18-6.19塑件工艺分析及编制塑件成型工艺卡6.19-6.24模具结构确定及相关尺寸计算6.24-6.27总装图及非标零件图计算机绘图6.27-6.28设计说明书撰写及答辩资料：1.李德群．塑料注射成型工艺及模具设计2.孙全颖．机械精度设计与质量保证3.濮良贵．机械设计指导教师意见：签名：年月日系主任意见：签名：年月日-1-塑件工艺分析设计任务设计任务如图1-1所示。图1-1斜三通管已知技术参数：塑件制品名称：斜三通管注射模。塑料材料：硬聚氯乙烯。生产批量：小批量。塑件工艺分析材料工艺性分析塑件的原材料分析，如表1-1所示。表1-1塑件的原材料分析塑料品种结构特性使用温度化学稳定性性能特点成型特点PVC热塑性塑料线性结构，半结晶型。小于70℃较好，比较稳定。机械强度较好，有一定的耐磨性。但耐热性差，吸水性较大。成型性能好，成型前原料要干燥。结论该塑料具有良好的工艺性能，适宜注射成型，成型前原料要干燥处理。尺寸精度工艺性分析塑件上尺寸均无特殊要求，为自由尺寸，可按MT5级塑件精度查取公差值（详见附录1

GB/T14486-1993）。塑件尺寸精度分析：塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。塑件结构分析塑件壁厚设计的基本原则：均匀壁厚或尽可能一致，否则会因固化或冷却速度不同而引起收缩不均匀，从而在塑件内部产生内应力导致塑件产生翘曲，缩孔甚至开裂等缺陷。若塑件结构必须有厚度不均匀时，则应使其变化平缓，避免突变，否则易变形。塑件壁厚大小主要取决于塑件品种，塑件大小及成型工艺条件，热塑性塑料的小塑件壁厚取1-2mm，大型件取3-8mm。热塑性塑料易于成型薄壁塑件，壁厚可达0.25mm，但一般不宜小于0.9mm，常选2-4mm。塑件表面质量分析：塑件表面质量包括有无斑点，条纹，凹痕，起泡，变色等缺陷，还有表面光泽性和表面粗糙度。表面缺陷必须避免；表面光泽性和表面粗糙度应根据塑件使用要求而定，尤其是透明塑件，对光泽性和表面粗糙度有严格要求。塑件的表面粗糙度：除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等疵点外，主要由模具成型零件的表面粗糙度决定。一般模具的表面粗糙度比塑件的表面粗糙度高一级。对于透明的塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明的塑件，则根据使用情况可以不同。注塑机的初步选择2.1注塑机的选择2.1.1用Pro/e建模分析知塑件体积为:V=420.75cm3单侧投影面积为：A=40172.7mm3，由于此模具浇注系统采用直接浇口，其浇注系统凝料较小，估算浇注系统的体积为10cm3，所以可地一次总的注射量约为500cm32.2锁模力和注塑机的参数计算其所需锁模力为：F锁=A·P型=40172.7×45Mp=1807.8KN查《塑料模具设计大典》，可知PVC的注射压力为100-150MP，宜用螺杆式注射机，螺杆带止回环，喷嘴宜用自锁式。初选SZ-800/3200型其主要参数如下：型号：SZ—800/3200螺杆直径：ø67mm最大理论注射量：840cm3 注射压力：150MPa最大模具厚度：650mm最小模具厚度：300mm拉杆间距：750×750mm额定锁模力：3200KN移模行程：550mm喷嘴圆弧半径：20mm喷嘴孔径：ø4mm定位孔直径：ø150mm注射机顶出杆孔径：ø100mm2.3注塑机的校核(1)最大注塑量效核材料的利用率为500/840=0.625，符合注塑机利用率在0.3～0.80的要求。(2)注射压力的效核所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，UPVC塑件的注塑压力一般要求为100～150MPa，所以该注塑机的注塑压力符合条件。（3）锁模力效核高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分形面分开的胀模力，此力的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。型腔压力Pc可按下式粗略计算：Pc=kP（MPa）（2-1）式中：Pc为型腔压力，MPa；P为注射压力，MPa；K为压力损耗系数，通常在0.25～0.5范围内选取。所以，Pc=KP=0.37×120=45MPa，型腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力：T>KPcA（2-2）式中：T为注塑机的额定锁模力，KN；A为塑件和流道系统在分形面上的投影面积，mm2；K为安全系数，通常取1.1～1.2；KpcA=（1.2×45×4.01×104)=2165KN所以T=3200KN>KPcA成立，即该注塑机的锁模力符合要求。2.4成型腔数的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算。收缩率取0.8，所以W件约为526，W浇取10（2-3）式中：N型腔数；S注射机的注射量（g）；W浇浇注系统的注射量（g）；W件塑件的注射量（g）；因为，N=1.26<2，所以，此模具型腔为一模一腔结构合理。2.5标准模架的选择标准模架的选用原则：(1)模架型号的选择：按照制件型腔、型芯的结构形式、脱模动作、浇注形式确定模架结构型号；(2)模架系列的选择：根据制件最大外形尺寸、制件横向(侧分型、侧抽芯等)模具零件的结构动作范围、附加动作件的布局、冷却系统等；选择组成模架的模板板面尺寸(尺寸应符合所选注射机对模具的安装要求)；以确定模架的系列；(3)模架规格的选择：分析模板受力部位；进行强(刚)度的计算；在规定的模板厚度范围内确定各模板厚度和导柱长度；以确定模架的规格；(4)模架选择的其他注意事项：①模架板面尺寸确定后；导柱、导套、推杆、紧固螺钉孔的孔径尺寸、组配的推板、垫块尺寸均可从标准中找出；②考虑制件推出距离和调节模具厚度。2.6模具厚度校核本模具采用的是560×L中的P2型标准模架，所以其它板的尺寸如下：定模座板600×600×70，定模板600×550×120，动模板600×550×120，动模座板600×600×35，垫块100×600×120，推板600×340×25，推板固定板600×340×30，支撑板厚度为60055080，导滑槽的厚度为30，本模具厚度为630mm，在该注塑机要求的厚度范(350～650mm)之内。2.7开模行程的效核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单分形面的注塑模具，其开模行程按下式效核：S≥H1+H2+（5～10）(mm)（2-4）式中：S为注塑机的最大行程（此模具中为550）mm；H1为塑件的脱模距离（此模具中约为140），mm；H2为包括流道在内的塑件高度（此模具中为240），mm；所以上式成立（550>380），即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该注塑机（SZ-800/3200型）符合要求。2.8成型零件工作尺寸的计算设计模具时应该对成型零件的结构形式、计算尺寸、强度校核给以足够的重视。该模具型腔和圆形型腔磨具类似，故可按圆形型腔近似计算[1]按强度条件计算：（2-5）应使：则：P——型腔压力（Mpa），取45Mp[σ]——模具材料的许用应力(Mpa)，为160Mpr——型腔内径，r=60mm上型腔厚度初选为70mm，但根据《塑料模具设计大典》“中小模架的选择”中的经验方法确定凹模嵌块的型腔壁厚为50mm，凹模板底部厚度为也50mm，故总的凹模壁厚为100mm，凹模板厚度为160mm。2.9模具安装模具安装固定有两种：螺钉固定、压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具多采用此法），模具动定模板上的螺孔及其间距，必须和注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有较大的灵活性；该模具采用压板固定。2.10凹模和型芯的尺寸计算S=(S1+S2)/2=1.05%（2-6）式中：S为塑件收缩波动而引起的平均收缩率（%）；S1为塑料的最大收缩率（%）；S2为塑料的最小收缩率（%)；凹模的最小尺寸为名义尺寸，偏差为正值；制件的最大尺寸为名义尺寸，偏差为负值。型芯的最大尺寸为名义尺寸，偏差为负值；制品孔的最小尺寸为名义尺寸，偏差为正值。1、凹模径向尺寸的计算：LM=LS+LSS—3/4 （2-7）取δz=/3，加上制造偏差z后，则有LM=[LS+LSS—3/4]+0δz（2-8）=[265+2651.05%—0.752.5]+00.83=265.90+00.832、型芯高度的计算：HM=[HS+HSS—2/3]-0δz（2-11）=[120+1201.05%—2/31.34]-00.47=120.37-00.472.11开模行程的效核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单分形面的注塑模具，其开模行程按下式效核：S≥H1+H2+（5～10）(mm)（2-12）式中：S为注塑机的最大行程（此模具中为550mm）；H1为塑件的脱模距离（此模具中约为140mm）；H2为包括流道在内的塑件高度（此模具中为240mm）；所以上式成立（550>380），即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该注塑机（SZ-800/3200型）符合要求。材质的选择与热处理工艺1、对聚氯乙烯这样的材料，所用模具钢必须有较好的抗腐蚀性，因为这些材料在熔融状态会分解出氯化氢，对模具型腔有一定的腐蚀性，这类模具成形中常用抗腐蚀模具钢。例如2Gr13钢，3Gr13钢，PCR，18Ni等。2、对于大批量生产的模具钢，选用P20，SM2，PCR，65Nb等。综上所述，选用PCR钢。PCR是一种马氏体沉淀硬化不锈钢，经过时效处理之后，工件仅有微量变形，抛光性能好，处理后可得到1600HV的表面硬度。1）加工加热温度1180~1120之间，始锻温度1150~1100之间，终端温度≥1000，冷却方式为空冷或砂冷。2）固溶处理固溶温度为1050℃，空冷，硬度为32~35HRC。基体组织为低碳马氏体，在此硬度下可进行切削加工。PRC钢淬透性很好，3）时效处理时效温度为420~480度之间，推荐时效温度为460℃，时效后硬度为42~44HRC。时效后变形率低，在直径100的断面上硬度分布均匀。3、其余模具部分零件选用钢材及热处理要求。1）导柱导套：表面耐磨，心部要求有较好的韧性，常用材料为20钢，20Cr等，渗碳加淬火回火，硬度可达54~58HRC。2）主流道衬套：要求表面耐磨，有时还要耐腐蚀和热硬性，常用材料有3Cr2W8V，35CrMo等，淬火，加高温回火并氮化处理后，硬度可达42~44HRC。3）顶杆，拉料杆，复位杆：要求有一定强度和比较高的耐磨性，常用材料T7A，T8A，45钢等，经过端部淬火杆部调质后，硬度可达52~55HRC。4）各种模板。顶出板，固定板：要求有较好的综合力学性能，常用材料有Q235，Q255，球墨铸铁，HT200等，经过调质处理，正火，退火后，硬度可达25HB以上。浇注系统的设计4.1浇注系统的作用浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴通向模具型腔的流动通道，因此它应能够顺利的引导熔体迅速有序地充满型腔各处，获得外观清晰，内在质量优良的塑件。对浇注系统设计时一般应遵循如下基本原则：了解塑料的成型性能；尽量避免或减少产生熔接痕；有利于型腔中气体的排放；防止型芯的变形和嵌件的位移；尽量采用较短的流程充满型腔；（6）流动距离比和流动面积比校核；4.2浇注系统的组成浇注系统组成是：主流道、分流道、浇口、冷料穴。4.3主流道设计主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，以便于塑料熔体得流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套。浇口套的尺寸设计要求：（1）浇口套与注射机喷嘴接触处球面的圆弧度必须吻合。设模具浇口套球面半径为R，注射机球面半径为r，其关系式如下：R=r+0.5～1mm=20+1=21mm；浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔d1直径大0.5～2mm。很据模具特点和设计要求浇口套的长度为116mm。D=4+0.5=4.5mm；浇口套的形式如图4-1所示，浇口锥度为2°，长度为116mm。图4-1交口套的形式（4）主流道衬套的固定因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ150mm，内径Φ50mm。具体固定形式如图4-2所示：图4-2定位圈4.4浇口设计 浇口是连接分流道和型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），是塑料熔体进入型腔的入口。它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、位置及尺寸对塑件的成型性能及成型质量影响很大。合理选择浇口的位置是提高塑件质量的重要环节，浇口位置不同，也将直接影响模具的结构。因为直接浇口被广泛采用且生产效率好，容易实现，尤其适用热敏性及高粘度材料，故浇口采用直接浇口。成型零件结构设计5.1分型面的设计5.1.2分型面的分类实际的模具结构基本上有三种情况：1、型腔完全在动模一侧；2、型腔完全在定模一侧；3、型腔各有一部分在动定、模中。5.1.3分型面的分类及选择原则分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且设计末句结构和制造成本。一般来说，分型面的总体选择原则有以下几条：(1)分型面的选择在塑件外形的最大轮廓处；(2)分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模；(3)分型面的选择应保证塑件的精度要求；(4)分型面的选择应满足塑件的外观质量要求；(5)分型面的选择应有利于排气；5.1.4分型面的确定鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在塑件截面尺寸最大的部位，如图5-1。图5-1分型面的选择5.2型腔的分布模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列、H形排列、直线排列、对称排列及复合排列等。该模具涉及三侧面抽芯，结构较为复杂，综合考虑模具设计为一模一腔，模具位于模板上的位于中心位置。5.3凹模的结构设计凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁镶嵌式5种。总体上说，整体是强度、刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂。由于该模具结构相对复杂，又属于中小型模具，外表面又要求一般，所以凹模板采用镶嵌式。5.4凸模的结构设计凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯、阳模。凸模按结构分为整体式和镶拼组合式两类。由于凸模的加工相对凹模容易，所以大多数的凸模是整体式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一体，大、中型模具采用镶拼组合式。由于该塑件是三向抽芯，两头大中间小，侧壁有孔，所以采用镶拼组合式型芯。凸模的分割形式如图5-2所示：图5-2凸模排气系统的设计从某种角度而言，注塑模也是一种置换装置。即塑料熔体注入模腔同时，必须置换出型腔内空气和从物料中逸出的挥发性气体。排气系统的设计相当重要。6.1排气不良的危害1塑件上酒会形成气泡，产生熔接痕不牢；2表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷；3由于排气不良，降低了充模速度。6.2排气系统的设计方法1利用配合间隙进行排气；2在分型面上开设排气槽；本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里不再单独设计排气槽。脱模机构的设计7.1导柱、导套的设计导柱导向是指导柱与导套（导向孔）采用间隙配合使导柱在导套（导向孔）内滑动，配合间隙一般采用H7/f7级配合。7.1.1导柱的设计导柱的结构形式有两种：一种为单节式导柱，另一种为台阶式导柱。小型模具采用单节式导柱，大型模具采用台阶式导柱。在导柱的工作部分上开设油槽，可以改善导向条件，减少摩擦，但增加了成本，由于该模具要求不高，所以不再加油槽。故导柱采用不加油槽的阶梯式导柱根据国家标准选用直径为50mm长度为306mm的导柱。如图7-1所示图7-1导柱7.1.2导套的设计由于导柱已选定，由塑料模具设计与制造可查得与之相配的导套为Ⅰ型带头导套，其直径为50mm，长度分别为160其示意图如图7-2所示:图7-2导套7.2脱模推出机构的确定本模具采用的为一次顶出脱模机构，它包括常见的推杆、推管、推板、推块或活动镶块等脱模机构。该机构是最常用的顶出方式。即塑件在顶出机构的作用下，通过一次动作即可顶出。基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式`。7.2.1推杆横截面直径的确定根据该塑件和模具的结构特点，在开模后塑件的收缩不仅不对侧凹成型零件产生包紧，反而会松开，故脱模力较小，可忽略不计，所以只能凭经验初选推杆的直径为d=8mm。7.2.2推杆的形式顶杆可以分为普通顶杆、成形顶杆、锥面顶杆，该模具的顶杆形式选择普通顶杆，如图7-3所示。图7-3推杆推杆长度的计算，顶杆总长度为：h杆=[h凸+δ1]+h动垫+[S顶+δ2]+h顶固式中：h杆为推杆的总长度；h凸为凸模的总高度；h动垫为支撑板的厚度；S顶为顶出行程；h顶固为顶杆固定板的厚度；δ1为富裕量，一般为（0.05～0.1）mm，表示顶杆端面应比腔型的平面高出；δ2为顶出行程富裕量，一般为3～6mm。根据以上公式计可得，推杆的总长度为295mm。其长度符合《塑料模具设计指导与资料汇编》P158推杆数据要求。7.3推板机构的设计要求1设计推出机构时尽量使塑件留在动模一侧；2塑件的推出多程中不发生变形和损坏；3不损坏塑件的外观质量质量；4合模时应使推出机构正确复位；5推出机构动作可靠；7.4推板导柱导套的结构设计推板导柱为推板动作导向，成滑动配合；推板导套与推板导柱配合，为了防止推板导套的磨损，应制成便于更换的淬火套。由《塑料模具设计指导与资料汇编》查的推板导柱导套的结构如图7-4、7-5所示：7-4推板导柱7-5推板导套侧向分型与抽芯机构的设计8.1斜导柱抽芯机构设计原则a、活动型芯一般比较小，应牢固装在滑块上，防止在抽芯时松动滑脱。型芯与滑块连接部位要有一定的强度和刚度；b、滑块在导滑槽中滑动要平稳，不要发生卡住、跳动等现象；c、滑块限位装置要可靠，保证开模后滑块停止在一定位置上而不任意滑动；d、锁模块要能承受注射时的侧向压力，应选用可靠的连接方式与模板连接。锁模块和模板可做成一体。锁紧块的斜角θ1应大于斜导柱的倾斜角θ，一般取θ1-θ>2°～3°，否则斜导柱无法带动滑块运动。e、滑块完成抽芯运动后，仍停留在导滑槽内，留在导滑槽内的长度不应小于滑块全长的2/3，否则，滑块在开始复位时容易倾斜而损坏模具。e、防止滑块和推出机构复位时的相互干涉，尽量不使推杆和活动型芯水平投影重合。g、滑块设在定模的情况下，为保证塑料制品留在定模上，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采取定向定距拉紧装置。8.2抽芯机构的确定由于该模具比较简单，抽芯力不大，故采用斜导柱外侧抽芯机构。8.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算该磨具中有三根斜导柱且长度相差不是很大，为设计和生产方便同时也为了降低了生产成本本次计算全部按最长的的斜导柱为主。8.3.1抽芯距S抽芯距指型芯从成型位置抽至不妨碍脱模的位置时，型芯或滑块在抽芯方向所移动的距离。《塑料模具设计大典》查的抽芯距的计算公式为型芯从成型位置抽至不妨碍脱模位置再加上3~5mm余量，这里取5mm，按磨具中最长的型芯来计算其长度为165，故抽芯距为170mm。8.3.2斜导柱倾斜角α的确定斜导柱的倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的一个重要参数，它不仅决定了抽芯距离和斜导柱的长度，更重要的是它决定着斜导柱的受力状况。斜导柱受到的抽拔阻力和弯曲力的关系如图8-1所示。（不考虑斜导柱与滑块的摩擦力）。图8-1斜导柱受力图8.3.3抽芯距的计算Q=Pcosα（8-1）式中：P1开模力；Q--抽拔阻力（与抽拔力大小相等方向相反）；P斜导柱所受的弯曲力。由上式可以看出，当所需的抽拔力确定以后，斜导柱所受的弯曲力P与cosα成反比，即α角增大时，cosα减小，弯曲力P也增大，斜导柱受力状况变坏。另外，从抽芯距S与α角的关系来看，S=Htgα=Lsinα（8-2）式中：L斜导柱的有效工作长度。当S确定以后，开模行程H及斜导柱工作长度L与α成反比，即α角增大，tgα也增大，则为完成抽芯所需的开模行程减小，另外，α角增大时sinα增大，斜导柱有效工作长度可减小。综上所述，当斜导柱倾斜角α增大时，斜导柱受力状况变坏，但为完成抽芯所需的开模行程可减小；反之，当α角减小时，斜导柱受力状况有所改善，可是开模行程却增加了，而且斜导柱的长度也增加了。这会使模具厚度增加。因此，斜导柱倾斜角α过大或过小都是不好的，一般α角取10°～20°，最大不超过25°。对于该模具，由于抽拔力不大，但抽芯距离较大故选择较大倾角，综合考虑斜导柱的倾斜角取α=25°。8.3.4斜导柱长度的计算斜导柱的长度是根据侧型芯的抽芯距S，斜导柱直径d，固定轴肩的直径D，倾斜角α以及安装斜导柱的模板厚度h来决定的。L=L1+L2+L3+L4+L5=（D/2）tgα+h/cosα+s/sinα+（d/2）tgα+(5～10)(mm)=（38/2）/tg65°+80/sin65°+170/cos65°+402+(5～10)≈680（mm）（8-3）其中：L斜导柱总长L1斜导柱大端斜面中心至其最高点长度L2斜导柱大端斜面中心至滑块端面点长度L3滑块孔半径在斜导柱上投影长度L4斜导柱工作长度L5斜导柱锥度长度，一般取5～10㎜由以上计算过程，可最终确定斜导柱的的尺寸如图8-2所示：图8-2斜导柱外形尺寸8.3.5斜导柱Ⅱ的结构设计根据以上计算斜导柱Ⅰ的长度及其各项尺寸的原理，可得出斜导柱Ⅱ的的各项数据；由于斜导柱2只是用来侧顶型芯抵消与其对面的侧抽芯机构对模架的冲力，固将其直径设计为20mm完全满足结构要求。根据定位机构的设计，斜导柱2对斜滑块2的抽芯距离为20，侧通过计算公式S=Htgα=Lsinα计算其有效工作长度为165mm；其长度为：L=L1+L2+L3+L4+L5=680（8-4）8.4滑块的设计滑块是斜导柱机构中的可动零件，滑块与侧型芯既可做成整体式的；也可做成组合式的，由于该塑件抽芯距离较大，故选择滑块与侧型芯做成组合式。滑块和导柱的配合精度为H7/h7。滑块的结构如图8-5所示：图8-5滑块的结构8.5导滑槽的设计斜导柱驱动滑块是沿着导滑槽移动的，故对导滑槽提出如下要求：1、滑块在导滑槽内运动要平稳；2、为了不使滑块在运动中产生偏斜，其滑动部分要有足够的长度，一般为滑块宽度的1.5倍以上；3、滑块在完成抽拔动作后，仍留在导滑槽内，其留下部分的长度不应小于滑块长度的2/3，否则，滑块在开始复位时容易发生