点检定修基础理论

点检定修基础理论主讲：彭宇二○○七年六月目录第一章设备维修管理概论第九章备件管理第八章设备诊断技术第七章设备劣化管理第六章点检定修制第五章专业点检第四章日常点检第三章点检四大标准第二章点检与点检制第一章设备维修管理概论三、设备综合效率二、点检定修制一、设备维修管理体系设备现代化的特征：大型化，连续化，高速化，精密化，自动化，流程化，综合化，计算机化，超小型化，技术密集化，智能化，环保化…...现代化设备管理是各种学科的交叉荟萃设备管理科技含量运筹学，后勤工程学，系统科学，综合工程学，行为科学，可靠性工程，管理科学，工程经济学，人机工程学一、设备维修管理体系

设备维修管理体系由设备计划综合维修、预防维修、故障维修、紧急维修、改进维修和维修预防等子系统构成。（一）预防维修PM（preventivemaintenance）预防维修有两种形式，即计划预修理制和预防维修制。1、计划预修理制它是以设备修理周期、结构和复杂程度系数等一套定额标准为主要依据，对设备实行计划预修理。这是前苏联长期使用的一种设备维修管理的制度。为了预防事故的发生，采用强制预修理的手段，按计划周期图表对设备进行修理。其优点是设备定期检查工作量小；其缺点是设备的复杂系数难以确定，易发生迟修或早修的现象，迟修或早修都将给企业带来损失。

2、预防维修它是以对设备日常点检和定期点检为基础，依据点检出的缺陷，及时编制维修计划，对设备进行修理，排除隐患，恢复设备性能。它的特点是依据设备运行状态安排修理计划。其优点是可把出现的故障和性能劣化消灭在萌芽状态，防止过修或欠修。其缺点是定期点检工作量大。预防维修首先在美国推行，日本引进后又结合本国实际创新和发展为全面生产维护TPM（TotalProductiveMaintenance）。（二）预知维修和状态监测维修PdM（PredictiveMaintenance)它是一种以设备状态为基础的预防维修。在设计上广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监测和诊断技术提供的信息，判断设备的异常，预知设备故障，在故障发生前进行适当维修。由于维修时机掌握得及时，设备零件的寿命可以得到充分的利用；避免过剩维修和维修不足。它是一种最合理的维修方式，但进行状态监测、设备诊断需一定费用。此方式适用于重点、关键设备。（三）故障维修BM(breakdownmaintenance)故障维修又称事后维修。它是设备发生故障或性能降低到合格水准以下时采取的非计划维修。工业化生产初期直到本世纪二十年代，设备维修主要采取事后维修。目前，有些独立设备或辅助设备发生故障时，不致影响整个系统运行，可采取事后修理，这样较为经济。（四）维修预防MP(maintenanceprevention)维修预防又称无维修设计。它是指在设备设计时就考虑设备使用中无需维修和没有故障时间。（五）改进维修CM(correctivemaintenance)这种维修是针对设备先天不足，经常发生故障或维修性差，为提高设备的可靠性、维修性、经济性和安全性等而进行的维修。（六）计划综合维修计划综合维修是从经济角度出发，以无维修设计为方向，追求最低成本为目标，研究设备因性能劣化、故障停机所造成的损失与维修费用相比较，使总费用最低。对不同的设备或同一种设备不同部位，所处不同的生产状态，采用预防维修、故障维修、状态监测维修、无维修设计和改进维修等方式的最佳组合，使维修费用与停产损失费用之总和费用最低，这是计划综合维修考虑问题的出发点和落脚点。其总和费用与维修费用、停产损失费用的关系如图所示。二、点检定修制点检定修制，其实质就是以点检为核心，实行预防维修体系的全员维修制。其主要任务：一是维持设备性能，把设备故障降低到最低限度；二是针对存在问题，对设备实行改进维修。三、设备综合效率设备综合效率（OEE）=时间开动率×性能开动率×合格品率1、时间开动率＝开动时间/负荷时间负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间-非设备因素停机时间开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间2、性能开动率＝净开动率×速度开动率净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期3、合格品率＝合格品数量/加工数量

第二章点检与点检制第一节点检

一、点检的构思与概念

二、点检管理的由来

三、点检的定义

四、点检管理的特点

五、点检与传统设备检查的区别

六、点检的十二个环节

七、点检和种类及点检周期

八、点检在设备管理中的地位和作用第二节点检制

一、点检制

二、五层防护线第三节点检活动模型

一、点检工作模型

二、点检计划模型

三、点检实施

四、点检实绩管理与分析第四节设备维修体系设计SOON

一、点检的构思与概念

对一个不会说话的婴儿怎样进行健康管理呢？根据“预防医学”的观点，只要密切注意婴儿的六点检查护理，就能保证婴儿的健康成长。这六点是：“头”，是否发热；“口”，喂奶、喂水是否顺利；“脉搏”，跳动是否正常；“喉”，声音、哭笑声是否正常；“腹部”是否正常；“卫生”，洗脸、洗澡。这就是定点管理。检查需有标准，用什么检查要有规定方法，例如用体温计还是用手摸；多长时间检查一次，要规定周期；谁来检查，是婴儿母亲还是保健医生，要确定人员。采用这种定点、定标、定法、定期、定人的“五定”方法来护理婴儿，就能保证婴儿健康。把这种管理方法运用到设备管理中来就是点检的基本构思。比如通过定点检查轴瓦是否发热，给油、给水是否及时，振动是否异常，噪音是否超过标准，是否漏油、漏水、漏气，环境是否整洁等等，来确定设备是正常运行还是处于异常状态。若处于异常状态，找出其原因是什么，从而采取相应的措施，以防止故障的发生，维护设备正常运转。

可形象地把设备比作婴儿，把设备使用者比作婴儿的母亲，把专职维护人员（点检员）比作医生，把修理部门比作医院。为保证设备的性能稳定，防止设备劣化，设备使用者必须像慈母爱护自己的孩子那样，爱护自己所使用的设备，充分了解设备构造、功能和性能，常检查，常清扫，勤加油，及时紧固，做好日常维护。一旦出现异常现象，应立刻采取措施进行处理。设备使用者做好日常点检和维护，是作为“设备医生”的专职点检员进行点检工作的基础。通过日常点检、专业点检发现设备异常或故障，及时进行修理，保证设备高效率运行。机器是不会说话的婴儿；工人是机器的母亲；只要我们象母亲关心自己的孩子那样对待设备，设备可以达到故障为零。设备不会说话，但会哭，会静坐抗议，还会咬人。我们应该把它看成有生命的，要善待它。二、点检管理的由来以点检为基础的设备维修，是日本在引进美国的预防维修制的基础上发展起来的一种点检管理制度。这种在设备运行阶段以点检为核心的现代维修管理体系，称作全员设备维修。其主要优点是：维修费用降低；设备故障大大下降；计划检修加强，维修效率提高；设备投资效率、生产效率大大提高。1987年，我国冶金系统十个试点企业推行点检制，主要生产设备故障和事故停机率平均比上年同期下降40%。因此，这种设备管理方式得到了广泛的应用。设备管理业务始于点检，点检是设备预防维修的基础，是现代设备管理运行阶段的管理核心，也是现代设备管理意识的延伸和实施。通过对设备进行的点检作业，准确掌握设备状态，采取早期防范设备劣化的措施，实行有效的预防维修，维持和改善设备的工作性能、减少故障停机时间，延长机件使用寿命，提高设备工作效率，降低维修费用。无论在设备维修计划管理中，还是在设备状态管理、技术管理、维修费用和设备信息系统中，点检制都起着重要的作用。三、点检的定义设备点检是一种科学的设备管理方法。为了维护设备的原有性能，确保生产和设备的安全顺行，按照设备特性，通过人的“五感”（视、听、嗅、味、触）和简单工具、仪器，对设备的规定部位（点），用“五定”的模式，按预先设定好的技术标准和检查周期，对该点进行精心地、逐项地周密检查，查找其有无差错现象、缺陷和隐患及劣化（不良部位），使其得到早期发现、早期预防、早期修复，这样对设备的检查过程，称为点检。四、点检管理的特点1、实行全员设备管理。TPM是点检工作的基础，是点检制的基本特征。没有生产工人参加的日常点检活动，就不能称之为点检制。全员实施设备点检的前提：（1）操作人员必须参加设备日常点检。专职点检员制定标准（包括部位、内容、周期等），对日常点检进行指导、检查和评价。（2）专职点检员对分管区域负责，既从事点检，又负责设备管理。（3）有一套科学的管理标准和业务流程。（4）有比较完善的仪器、仪表及检测手段和维修设施。（5）有一个完善的操作、点检、维修三位一体的TPM体制。TPM理论精髓理论基础：全员、全系统、全效率相互关系：全员是基础全系统是载体全效率是目标。全员全系统全效率TPM理论精髓五个要素：TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；TPM由各个部门共同推行；TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人；TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。TPM理论精髓TPM的5S活动：整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，维持整洁；素养：形成制度，养成习惯。

营建“绿色”的企业！TPM的6Z（6个零）质量零缺陷资材零库存安全零事故工作零差错设备零故障生产零浪费TPM的6T（6个工具）单点课程OPL体系可视化管理目标管理绩效管理团队合作项目管理TPM的6H（6个源头）污染源清扫困难源故障源浪费源缺陷源事故危险源TPM的8大支柱技能提升设备早期维护质量体系维护持续改进自主维护计划维护办公室TPM安全健康环保5S为基础2、专职点检员按区域分工进行管理。现代化设备所必需的机械、电气、仪表三个专业的专职点检员，按工作量的大小实行区域分工负责制，这是点检制的实体、点检制的核心和点检活动的主体。3、点检员是管理者。点检制的精髓是管理职能重心下移，把对设备管理的全部职能按区域分工的原则落实到点检员，实行“七事一贯制”管理。点检员的七事一贯制：1、对管辖的设备，按计划认真地实施点检；2、汇集点检后实情进行整理、分析和判断；3、分轻重缓急编制检修计划；4、准备好图纸资料、资材，提供给修复用；5、检修工程的委托、管理，作好现场说明；6、组织检修的安全联络、确认，试车验收；7、实绩记录、分析，帐票统计、信息反馈。

4、点检是一整套科学的管理工程，是按照严密的规程标准体系进行管理的。没有技术标准（精度指标）、点检标准、给油脂标准、维修作业标准及点检计划等配套的标准，就不可能沿着科学的轨道推进点检活动。这是点检活动的科学依据。5、点检制把传统的静态管理方法推进到动态管理方法。因此，“点检”和“定修”是一套制度的两个方面。点检发现的问题将随时根据经济性、可能性，通过日修、定修、年修计划加以处理，减少了大、中、小修的盲目性，把问题解决在最佳时期的动态修理中。五、点检与传统设备检查的区别（一）传统设备检查的几种形式1、事后检查所谓事后检查，就是在设备发生突发性故障（事故）后，为了恢复其故障（事故）部位的工作性能，以决定合理的修复方案和确定具体的内容，所进行的对应性检查，称事后检查。这种检查无预先设定的检查周期，无固定的检查内容，也无固定的人员，一般是由设备技术人员或有经验的维修人员进行实地调查、检查。2、巡回检查这种检查方法是根据预先设定的检查部位和检查内容进行粗略的巡视检查，以保证设备正常运转，消除运转中的缺陷和隐患。这种方法实质是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备较为合适。

3、计划检查计划检查是在计划预修制中采用检查修理法时所必需做的一种设备检查，它有预先设定的周期和检查的项目，所以也称定期检查。这种检查方式已普遍用于设备检修，它包括事先的检查和部件的解体检查，一般由技术人员提出计划，检修工人实施。4、特殊性检查这是对有特殊性要求的设备进行的检查。如设备精度的定期检查、零部件的质量检查、继电保护整定和绝缘测定等特殊性检查。5、法定检查以国家法规形式规定的检查，称法定检查。它包括性能鉴定和法定试验。如高压设备的绝缘试验，锅炉和压力容器的压力试验，吊车等起重设备的年检试验等。目的是为了防止事故或灾害的发生，保证安全作业。（二）点检管理的改进之处1、定人。点检员不同于维护工人、检修工人，是经过特殊训练的专门人员。对其素质要求是：（1）具备一定的设备管理知识，有实际经验，会使用诊断仪器；（2）点检作业和管理、协调业务相结合；（3）具备维修技术、组织协调和管理技能。

2、定点。预先设定设备故障点，明确设备的点检部位、项目和内容，使点检员做到有目的、有方向地进行点检。3、定周期。对于故障点的部位、项目和内容均有预先设定的周期，并根据点检员素质的提高和经验的积累，进行适当的修改、完善，摸索出最佳的点检周期。4、定标准。点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判别该部位是否劣化的尺度。5、定点检方法。是运行还是停机检查，是五感检查还是用工具仪器检查。（三）点检与传统设备检查的区别设备点检是一种不同于传统设备检查的基础管理新形式，它与传统设备检查相比有如下特点：1、体现了设备管理思想的更新。现代化的技术装备担负着社会大生产的重要使命，生产的产量、质量和经济效益将完全借助于设备来实现。往往一个小故障将会造成全线停产，其损失之大是不可估计的。因此，设备在生产中的地位和作用将越来越显得重要，企业管理的重心也将越来越向设备管理转移，传统的设备管理思想已不能适应现代化管理的需要，而设备点检的推行恰恰是传统管理思想的更新，摆脱了传统管理的被动性，实现了管理意识强的点检维修方法—针对性维修。2、达到了以管为主，工人参加设备管理的目的。传统性设备管理结构是以修为主的体制，其管理业务（包括设备检查计划）由职能机构的技术管理人员来完成。在推行点检管理后，其管理业务则由专职点检员来具体实施，把管理的意识推向设备本身。因为点检员是设备的直接管理者，他们最了解自己所管辖设备的状态，也最有制订维修计划、预算管理的发言权。

3、实现了设备维修的最佳化目标。以最佳的费用完成全部设备的维修工作量，以最少的故障机会损失（故障次数和故障停机时间为最少）保证设备的正常运转，这是实行设备点检管理的两大最优化目标。通过点检管理能够定量掌握零部件的剩余寿命，均衡维修负荷，采取早期防范设备劣化的措施，把故障消灭在萌芽状态，延长机件使用寿命，达到最经济维修的目的。4、成为标准化的设备基础管理方法。点检是一种预防性的设备检查，同时又是一种管理制度，传统的设备检查只是一种检查方法。为了达到设备管理的规范化，规定了点检作业实施路线、点检业务内容、点检实施时间分配、点检作业图表记录以及点检实绩分析等一整套点检管理的标准化事项。六、点检的十二个环节（一）点检内容。点检的基本内容可以归纳为12个环节、6点要求。如图所示。

1、定点设备点检首先要确定一台设备有多少个维护点。确定维护点就是科学地分析这台设备，找准可能发生故障和老化的部位，一般包括六种部位：滑动部位；回转部位；传动部位；与原材料相接触部位；荷重支撑部位；受介质腐蚀部位。点检员必须对上述六种部位逐台制定维修标准，并按标准要求有计划地在对确定的部位逐点进行预防性检查。只要把所有规定的维护点“看住”，设备就不会出事故，有了故障也会及时发现。2、定标维护点确定后要逐个点制订标准。例如间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数量标准，只要不超过规定标准就不算故障，当然就不会发生事故。3、定期多长时间检查一次，要定出检查周期。有的点可能每班要检查几次，有的点可能一个月检查一次，要根据具体情况确定。4、定项检查哪些项目也要有明确规定。每一个点可能检查一项，也可能检查几项。5、定人由谁进行检查，是生产工人、检修工人还是专职点检员，应根据检查的部位和技术精度要求，落实到人。6、定法怎样检查也要有规定，是人工观察还是用工具测量，是采用普通仪器还是精密仪器。7、检查检查的环境、步骤要有规定，是在生产运行中检查还是停机检查，是解体检查还是不解体检查。8、记录检查时要详细做记录，并按规定格式填写清楚。要填写检查数据及其规定标准的差值、处理意见，并注明检查时间。9、处理检查中间能处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果记入处理记录。没有能力或没有条件处理的，要及时报告有关人员，安排处理。但任何人、任何时间处理都要填写处理记录。

10、分析检查记录和处理记录都要定期进行系统分析，找出薄弱“维护点”，即故障率高的点或损失大的环节，提出改进意见。11、改进对检查及记录分析暴露出来的问题要加以改进，以彻底消除薄弱环节。12、评价任何一项改进都要进行评价，看其经济效果如何，然后再不断完善，如此循环往复地进行，设备管理的基础就会牢固。

（二）点检要求点检员是设备的直接管理者，其工作态度、工作作风及工作的规范程度，直接影响设备点检工作的质量。为此，要对其工作提出一些明确的要求。1、要定点记录要逐点记录，通过经常性的积累，找出规律性的东西来。2、要定标处理处理一定要按标准进行，达不到规定标准，特别是与产品精度有关的点，要标注出明显的记号。例如标出“红点”记号是要进行特级维护或一级维护。3、要定期分析点检记录至少要每月分析一次，重点设备要每一个定修周期分析一次。每季要进行一次检查与处理记录的汇总整理，并存档备查，为检修和改造提供依据，每年要系统地进行一次总结，找出规律并提出改进计划。同时，可通过分析来修正点检工作量。例如哪些点需要延长点检周期，哪些点可以不查等等，从而不断提高工作效率。4、要定项设计查出的问题，需要设计改进，按项进行。或提出课题，作为职工或科研部门的革新、发明创造项目，予以解决。5、要定人改进任何一项改进项目，从设计、改进、评价到再改进的全过程，都要有专人负责，使效果比较有连续性和系统性。6、要系统总结每半年或一年要对点检工作进行一次全面、系统的总结和评价，提出书面总结材料和下一阶段的工作重点。在点检工作中要实行点检实施、问题解析、修理计划编制、备件材料准备、修理委托、工程施工管理、实绩分析等程序。点检工作的最终效果是降低设备故障率，有效地预防事故的发生。

七、点检种类及点检周期（一）点检种类1、按点检目的分类：（1）良否点检：性能下降型的劣化，只做检查，判断维修时间。（2）倾向点检：对突发故障型劣化进行点检，预测寿命和维修、更换时间。2、按点检方法分类：（1）解体点检（2）非解体点检

3、按点检周期和业务范围分类：（1）日常点检：在设备运转中（或运转前后）由操作工或维护工人承担的点检。（2）定期点检：根据不同特性，制定检查间隔，通常在1-4周之间。（3）长期点检（周期管理）：周期在1月以上，包括解体点检、循环维修点检。（4）精密点检：点检的周期、目的、内容、手段和执行人见下表：种类对象周期目的检查内容点检手段所需时间实施部门执行人日常点检所有设备每日保证设备正常运转，不发生故障异音、漏油、振动、温度、加油、清扫、调整（开车检查）五感5~10分钟使用部门操作工、维护工定期点检重点设备1-4周保证设备达到规定的性能测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理（停车检查）五感及诊断仪器2~3小时维修部门点检员精密点检重点设备不定期保证设备达到规定的性能和精度对问题作精细的调查、测定、分析特殊器具诊断点检8~24小时维修部门专业技术人员精密点检的内容项目内容定期精密点检及异常诊断对主作业线的关键部位进行劣化倾向检查；专职点检员进行异常诊断。设备故障调查重要设备的故障状况原因分析设备综合性调查在维修方面，为获得有问题设备的解决方案及判断更新时间而进行的综合调查。施工记录，试运转会同精密测定，大修和故障修复方案的决定，试运转会同；精密点检施工记录。关键零件管理检查验收、合格与否的判定精密点检器具管理领用权限、管理及组织定期校验（二）点检周期确定点检项目的周期确定，由操作、维修两方面根据经验及设备故障发生状况等来调整点检周期。已确定的点检周期还要根据实际运行情况适当地进行修正。确定点检周期应考虑的因素：1、点检周期与P—F间隔有关：一般而言，点检周期不应超过P—F间隔，而且要留出预防维修的准备时间。2、点检与设备安全运行有关。点检周期的长短，不能超过功能故障发生的时间。3、点检周期与设备运行的生产制造工艺有关：工艺复杂，点检周期短；工艺简单，点检周期长。4、点检周期与设备负荷、耗损有关。5、无先例时，要确定点检周期，可采取逐点接近法。

潜在故障P－F间隔

A：故障开始发生点P：能检测到的潜在故障发生点F：功能故障发生点状态检测间隔期维修间隔期APFTcP’F’t八、点检在设备管理中的地位和作用

点检是设备预防维修的基础，是现代设备管理的核心，也是现代设备管理意识的延伸和实施，通过点检员对设备进行的点检作业，准确掌握设备状态，采取早期防范设备劣化的措施，实行有效的预防维修，维持和改善设备的工作性能，减少故障停机时间，延长机件使用寿命，提高设备工作效率，降低维修费用。它无论在设备维修计划管理中，还是在设备状态管理、技术管理、维修管理和设备信息系统中都处于重要的地位，起着核心作用。1、维修计划和工程协调。维修工程计划编制工作由点检员亲自做，根据点检区的三表（专职点检计划表、周期管理表和倾向管理表）进行维修计划的初步方案编制工作，其内容包括计划项目、具体内容等措施方案，并进行估工、估料。各项计划平衡后，进行点检方应做的施工准备工作，包括开工的安全确认、停送电、动火等手续，并掌握施工进度，进行施工中的协调工作，完工确认，保证施工质量，并组织检查、试车等工作，以使计划得到完满的完成。2、维修资材计划落实。点检员在编制维修计划的同时，根据维修计划和日常维护的需要，编制资材需用计划，并组织落实计划，将备件、材料运至检修现场，以使维修工程顺利进行。3、设备技术状态管理。随时掌握设备在运行中状态变化的综合管理过程，使设备的维修达到及时和最佳经济化。这种管理称为设备技术状态管理，包括设备故障（事故）管理，状态监察和信息报告。而以点检作为状态管理的基础，进行故障实绩管理，参加调查分析处理，及时反映状态变化，掌握状态信息，采取各种改善对策，积极消除设备失效因素，使设备处于良好的运行状态。4、维修费用的预算和控制。点检员是维修费用的直接预算者和使用管理者，根据生产情况、设备状态、维修方针和历年维修费预测费用并控制、使用，以使本区域维修费用达到最经济，并作为核算点检区维修成本的依据，在有条件的情况下，实行维修费用承包制，充分发挥点检员的自主管理意识，以达到逐步降低维修费用的目的。

5、维修技术的掌握和标准的制订。点检员要熟悉维修技术，掌握多发故障点，分析原因，提出改善对策（包括技术改进、结构改动、材质优化等），并参与研究、落实对策。作为实施点检作业根据的点检标准和给油脂标准，是点检维修管理的重要标准，要由点检员自己制订和修改，并随时掌握这些标准，开展正确的点检业务活动。6、设备技术信息的传递。点检员是设备的最基层管理者，最了解设备的变化，诸如运转情况、结构变化、异常和故障等原始信息，均由点检员正确地掌握并整理。点检员可以随时将信息输机，以使设备管理部门能够更快、更好地得到信息，调整检修计划，修改标准。

第二节点检制一、点检制所谓设备点检制，就是以点检为核心的设备维修管理体制。这种体制下，点检员既负责设备点检，又负责设备管理。点检、操作、检修三者之间，点检处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。点检员对其管辖区域的设备负全权责任，严格按标准进行点检，并承担制订和修改维修标准，编制和修订点检计划，编制检修计划，做好检修工程管理，编制资材计划及维修费用预算等工作。以最低费用实现设备预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用效率。“三位一体”点检制，是指岗位操作工人和维修工人的日常点检，专职点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检，三个方面的人员对同一设备进行系统的维护、诊断和修理的点检制度。二、设备的五层防护线所谓五层防护线就是把岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检、技术诊断与倾向管理、精度测试检查等结合起来，以保证设备健康运转的防护体系。五个层次为：1、随着设备自动化水平的日益提高，大部分作业实现了集中控制和无人操作，因此岗位生产工人和维修人员实质上是设备的维护保养人员。通过岗位操作工人和维修人员的日常点检，发现异常，排除小故障，进行小修理。这是防止设备事故发生的第一层防护线。

2、专职点检员是负责设备维修工作的管理人员，具有较全面的知识和一定的实际经验及管理协调能力。专职点检员靠经验和简易诊断仪器对重点设备、重要部位进行重复的、详细的点检，发现隐患，排除故障，是防止设备事故发生的第二层防护线。3、专业技术人员的精密点检是第三层防护线，即在日常点检和专业点检的基础上，对设备进行严格精密的检查、测定和分析。

4、与上述“三位一体”的点检制相协同的是技术诊断和倾向管理，无论上述哪一种点检发现异常，必要时都可使用技术诊断的方法探明因果，为决策提供最佳处理方案或控制缺陷的发展，同时对重要部位或系统确定倾向管理项目。技术诊断可不断地记录动态指标，做出曲线，做到一有异常立即发现，为倾向管理提供依据。因此，技术诊断和倾向管理是点检工作的重要组成部分，是防止设备事故发生的第四层防护线。5、经过上述四层防护，设备能否保持基本特性，还要检查设备的综合性精度。要按精度检查表规定的精度点，半年或一年进行一次精度检测和性能指标检测，计算其精度良好率，分析劣化点，以考评和控制设备性能，评价点检效果。这是防止设备事故发生的第五层防护线。点检制的五层防护关系如下表所示。层次方式点检人员点检手段精度测试检查定期检查点检员、专业技术人员机、电、液、润、仪、水一般知识。精密仪器+理论分析+经验技术诊断与劣化倾向管理按项进行点检员、专业技术人员机、电、液、润、仪、水一般知识。仪器+经验专业精密点检白班按计划点检员、专业技术人员各专业各自的专门知识。精密仪器+理论分析+经验专业定期点检白班按计划点检员机、电、液、润、仪、水一般知识。工具仪器+经验岗位日常点检三班24小时岗位工人生产工艺设备结构知识。直感+经验岗位人员的日常点检专职人员的定期点检专业人员的精密点检技术诊断与劣化倾向管理精度测试检查1、2、3、4、5、设备的五层防护线设备

点检工作的五层防护是设备点检制的精华，是建立完整的点检工作体系的依据。按照这一体系，把企业的各类点检工作关系统一起来，使岗位操作人员、设备维修人员、专职点检员、专业技术人员等不同层次、不同专业的全体人员都参加管理，把简易诊断、精密诊断以及设备状态监测和劣化倾向管理、寿命预测、故障解析、精度与性能指标控制等现代化管理方法统一起来，从而使具有现代化管理知识和技能的人、现代化的仪器装备手段和现代化的管理方式三者结合起来，形成现代化的设备管理技术。第三节点检活动模型一、点检工作模型点检工作模型，又称点检作业实施或点检业务流程。1、点检区域的划分首先把工厂中必须实行点检的生产设备，按生产作业流程或作业区设备布置划分点检作业区。区域划分原则应考虑以下几点：（1）以开展点检作业方便、点检作业线路最短、点检作业中的辅助时间最少为主。（2）每个工作日每个点检员有2-3小时的实际点检作业工作量，一个熟练点检员2-3小时能够较好地完成100~150个部位的点检。（3）有利于开展设备管理业务，计划修理量、备件更换量要适中。不要把区域划分得过大或过小，以利于点检横向关系的协调。（4）有利于维修费用预算和承包，便于核算维修成本。2、点检线路图点检员有各自的点检路线图，岗位操作工的日常点检也有各自的点检路线图。点检员都要根据自己承担的对象设备范围编制好最优的点检路线图，以达到省力、省时的目的。3、点检的业务流程点检的业务流程是指点检维修业务进行的程序，也称点检工作模式，即点检员进行计划、实施、检查、修正反馈的PDCA工作循环步骤。日常点检业务流程、专职点检业务流程及精密点检流程见附图。二、点检计划模型点检计划是点检员进行点检作业的实施计划，由点检员在点检作业前根据点检标准进行编制，作为日常点检和定期点检的标准化作业内容。点检计划表的编制原则是不变的，然而由于设备状态的变化，点检项目、周期、方法等也随之变化，而且重点部位也在转移，从长远的角度来看，记下数年的解体点检、循环维修点检和精密点检等内容，作为备忘录，以便能够无差错地制订计划，这样制定的计划就是长期点检计划表，或称周期管理表。点检计划表分为日常点检作业表、专职点检计划表和周期管理表三类。

１、日常点检作业表日常点检作业表是生产操作工人和维修人员进行日常点检的作业计划，由操作工根据日常点检作业表的内容检查和填写。2、专职点检计划表专职点检计划表是专职点检员实施重点点检的作业计划，由点检员根据点检标准规定的内容进行编制。3、周期管理表（又称长期点检计划表）周期管理表是由专职点检员编制的点检周期在3个月以上的点检计划表。三、点检实施

1、岗位操作工的点检作业（1）熟悉日常点检作业表内容。（2）在当班时间内，必须按日常点检作业表逐项进行点检，并认真做好记录。（3）当发现设备有异常现象时应记入作业表中，需紧急处理的要及时联系处理。（4）交接班时应将当班点检情况交待清楚。（5）参加设备事故的分析、处理。（6）根据给油脂标准编制润滑作业表，并进行给油脂作业。（7）承担小件更换和简单的调整工作。

2、岗位维修人员的点检作业（1）熟悉日常点检作业表内容。（2）在当班时间内，必须按日常点检作业表逐项进行点检，并认真做好记录。（3）当发现或得知设备有异常现象时，应在查明原因的基础上设法排除，不能处理时应报告上级进行处理，设备状况及处理经过要记入作业表中。（4）交接班时应将当班点检情况交待清楚，情况不明时应询问清楚。

3、专职点检员的点检业务（1）制订点检标准和给油脂标准。（2）编制专职点检计划表和周期管理表（长期点检计划表）。（3）按专职点检计划表和周期管理表认真进行点检作业，并对岗位操作工、维修工进行点检维修业务的指导，有权进行督促和检查，每天查看点检作业表和有关记录，有问题时要查明情况并及时安排处理，或列入检修计划进行处理，问题及处理经过都要进行详细记录。（4）编制检修计划并做好检修工程的管理工作。（5）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材（备件、材料）的需用计划。（6）根据点检结果和维修的需要，编制维修费用预算计划。（7）搜集设备状态情报，进行设备劣化倾向管理，定量分析，掌握机件的劣化程度。（8）参加事故分析处理，提出修复、预防措施。（9）提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善管理的意见。（10）参加精密点检。

应注意的是专职点检员在实施点检业务中，必须认真做好实绩记录工作，这是进行维修实绩分析的原始依据。主要的实绩记录应包括如下内容：（1）专职点检计划表—点检计划实施过程中设备状况和缺陷处理记录；（2）故障记录—设备故障部位、内容、原因和修复对策记录；（3）检修工程记录（或修理履历记录）—检修日期、检修内容、修理结果、检修工时、施工单位等记录；（4）倾向检查记录—倾向检查的数据、图表整理等记录；（5）备件、材料消耗记录—实际消耗备件、材料名称、数量、价格等记录。四、点检实绩管理与分析点检业务的实绩管理，是设备业务中掌握设备运营实态的情报资料，分析、总结、疏通业务，研讨改善对策，修正标准，预算计划并实行PDCA管理循环的重要环节，是管理标准化的反馈部分。它包括实绩检查（内容）和实绩分析两部分。（一）维修记录的管理维修记录是企业维修水平的实绩写照，点检活动可以通过维修记录的写实反映出客观真实性。因此，从维修记录的构成关系可以找出点检活动的规律。

1、日常点检记录这是防止设备劣化的日常点检活动的记录。依据日常点检标准，对规定的设备部位和点检项目，按运行或停机状态分开进行点检，每天、每周或每月确认点检结果，如实地记录异常和处理情况，主要由设备操作工人和维修人员进行。2、定期点检记录这是有关设备是否劣化点检结果的记录，主要由专职点检员记录。其中包括专职点检计划表、法定规范内的点检、解体点检、精度点检等，点检发现劣化磨损时需根据标准值进行判断，决定其使用期限。3、给油脂记录按部位、周期不同，由设备使用者执行并做好每天的给脂加油记录。

4、设备台账设备台账是设备一生的记录，就像患者的病历卡。设备台账是从设备购进后建账登记，从运转开始记连续记录设备状态的履历，将历次发生的事故和修理的内容都记录并保存下来。设备性能劣化靠修理给予恢复，这需要修理费；劣化程度达到某一经济限度以上再修理就不合算了，此时必须更新，因此要制订设备更新的标准，并写在设备台账上。设备台账一直保管到设备报废为止。5、维修费记录为了有效地进行维修费的预算管理，必须把实际发生的维修费按科目、用途记录下来。维修费包括劳务费、材料费、外委协作费等。维修记录必须活用，维修活动的具体情况，将维修记录的种类、内容与活用目的列入表中，如下表所示：序号维修活动分类记录内容活用目的担任者备注1设备的劣化防止活动日常点检记录在生产上必要的设备外观点检中，每天确认有无异常发现异常部位的处理或同维修部门的联络生产操作工和维修人员2加油记录表对生产上必在部位的加油以及劣化的油的更换记录加油方法的改善以及油的消耗量管理生产操作工3测定设备的劣化程度定期检查记录测定记录劣化、磨损的状态；根据必要解析测定结果达到界限值，进行修理、维修点检员界限值记入检查标准4恢复设备劣化的活动维修报告书详细记录突发故障修理、计划维修、改良维修的内容进行故障统计，决定重点管理设备，项目；根据地故障现象推测原因，采取再发防止对策点检员5改良维修记录关于改良维修的计划、实施、结果的记录谋求新方法的标准化，修正原因。作为改良事例的教材点检员、设备管理人员6设备的一生记录设备台账主故障修理、定期维修、改良维修的内容以及金额的记录用设备一生费用来进行更新的判断和设备投资判断的资料点检员7维修费用预算记录维修费记录维修劳务费、材料费、外委费的掌握，各设备实绩的掌握掌握维修预算的管理、维修费用削减的重点，采取对策点检员、设备管理人员（二）实绩分析1、分析内容点检作业长每月召开一次实绩分析会，详细分析一个月的实绩。包括故障情况、原因、对策，检修情况、效率及工时利用情况等，除上述内容外，还分析本作业区维修费用的实绩，以达到提高点检效率，减少设备故障次数和时间，降低维修费用的目的。编制月度实绩资料，向设备科作实绩报告，构成了点检管理的PDCA循环。其含义为P计划（点检计划、维修计划、维修费用预算、周期管理表等）→D实施（点检、倾向检查、施工、协调、故障管理等）→C检查（记录、整理、分析、实绩报告、对策建议、评价等）→A反馈（调整业务、维修计划、标准等），再回到计划P，形成闭环，使点检管理工作效率不断提高。（三）分析的方法1、排列图法排列图法是寻找主要问题的方法。由排列图找出造成故障的主要原因，以便采取对策。同样，还做故障停机时间排列图或故障修理排列图。2、倾向管理法倾向管理法，又称推移法，进行前后对比分析，可找出存在问题点和经济点，以提出相应对策，落实提高工作效率的步骤和方法。3、直方图对比法第四节设备维修体系设计SOONSOON流程On-site现场Strategy策略Normalizing规范Checking检查Monitoring监测Diagnosing诊断Organizing组织SOON设备维修体系策略

重复性故障局部改造故障特征起因多发性故障周期性故障失误性故障先天性故障耗损性故障修理性故障改造报废定期维修纠正恢复改造再设计培训质量控制规范训练缺陷性故障质量维修资源性故障绿色维修后果不严重故障事后维修状态维修无周期故障无维修价值计划报废组合维修模式设计案例可能的维修策略对应维修费用对应故障后果损失对应生产损失对应综合费用综合费用最小化优化的维修策略设备特征描述现场信息的采集和诊断Checking检查Monitoring监测On-site现场Normalizing规范Diagnosing诊断Organizing组织Strategy策略三种主要形式检查监测诊断检查点检是体系化的检查管理模式；点检也是生产现场操作员工和专业技术人员依赖人的“五感”或者简单的检测仪表对设备进行的周期性检查和处理过程；点检周期与P-F间隔有关；点检的准备对于点检体系的有效性非常关键。监测监测主要通过仪器仪表对设备状况信息的采集和分析工作监测是人类“五感”的延伸监测与P-F间隔有关目前主要的检测手段为振动监测、油液分析和红外技术其它的监测还有声发射、涡流、X光衍射、超声波等技术监测的主要形式分为在线监测和离线监测两种形式。1、在线检测是通过设备被监测部位上的传感器连续采集放大信息并传递给计算机分析处理，为维修决策提供依据；2、离线的监测是由专业技术人员巡回将固定在设备被监测部位上传感器的信息采集下来，再输入计算机进行分析处理。故障定位的过程在线监测离线监测人工点检故障信息故障定位分析诊断诊断工具箱故障诊断分析方法——诊断工具箱主次图分析鱼刺图分析故障树分析劣化趋势图故障的集合优选分析

主次图分析故障累积频次92.5%99.9%百分81.4%数70.3%45.5%变速主轴溜板电器其他（主次排列的故障原因）鱼骨分析中骨中骨中骨小骨小骨小骨脊骨故障小骨小骨小骨细骨中骨中骨中骨

故障树分析

（顶事件）设备故障或部件故障1部件故障2（中间事件）与与元件1失效元件2失效元件3失效元件4失效（底事件）维修的组织安排和运行过程Checking检查Monitoring监测On-site现场Normalizing规范Diagnosing诊断Organizing组织Strategy策略维修的组织安排和运行过程

1、资源配置：内部专业维修多技能操作者维修外委维修2、组织形式：集中式维修分散式维修集中分散结合形式矩阵式组织几个原则：管理、技术、经济三位一体原则；组织结构精简、扁平化原则；保持最佳管理幅度原则；最快反应速度和信息反馈原则；职、责、权分明原则。实施无边界管理，淡化边界，边界模糊化（分工不分家）；主张专业搭接，边界覆盖，短路管理，工序优先-工序服从。维修行为的规范化Checking检查Monitoring监测On-site现场Normalizing规范Diagnosing诊断Organizing组织Strategy策略如何规范维修行为？制定维修工艺是维修行为规范化的前提设备维修工艺可以参考设备说明手册，参考生产厂的装配工艺，也可以根据维修经验总结提炼成经验型的维修工艺。将制定好的维修工艺对维修人员进行培训，使他们熟悉设备结构，熟悉拆装过程逻辑。结果：熟练的应用维修工艺去检维修设备，可以大大减少差错，降低维修损坏风险，保障设备维修质量。SOON流程回顾首先是依据维修理论和成功经验制定维修策略其次是进行现场（O）调研、检查、检测和诊断工作然后依据设备实际状况对维修工作的组织（O）安排，最后是维修行为的规范（N）约束。结论：SOON就是设备维修防护体系的规范流程。

第三章点检四大标准一、维修技术标准二、点检标准三、维修作业标准四、给油脂标准一、维修技术标准设备如何修理，主要依据维修技术标准。它是根据设备设计制造的原始数据制订的维修标准。维修技术标准是基础，是编写另外三种标准的重要依据，其内容主要包括三个方面：1、主要设备装置、零部件的性能构造、示意图、使用的材质、所更换零件的维修特性等。2、主要设备装置、零部件的维修特性（劣化倾向、特异现象发生状态）。

3、主要设备装置、零部件的维修技术管理值。如图面尺寸、安装间隙、容许值、点检方法及周期、使用标准（国际、国家、行业、企业）等。其中容许值不仅包括磨损量，还有温度、压力、流量、电流、电压和振动等。维修技术标准中最关键是维修技术管理值的确定，通常投产初期的制订依据来自两个方面：1、根据制造厂家提供的设备使用说明书，它体现了设计者的思想，但设计者往往是从最安全的角度来考虑的。2、参考国内同类生产厂家中性质相类似设备的维修技术管理值，它体现了设备管理人员的经验和水平。二、点检标准在点检标准中，根据各部位的结构特点，详细地规定了点检位置、点检项目、点检周期、点检方法、点检分工及判定基准。因此，所有检查都做到了定点、定法、定标、定期、定人。设备列入点检管理范围的部位（如电机、减速机、传动部位）、项目（轴、轴承、齿轮等）、内容（温度、磨损量、振动或损伤等），确定点检检查的标准值（温度、磨损量等）、点检检查的周期、点检时的设备状态、点检方法、以及实施点检所需的工具、仪器等，点检分工，确定日常点检和专职点检的分工。三、维修作业标准维修作业标准实质上是比较精炼的、严密的设备检修施工组织计划，每个独立的检修项目都通过网络图规定了施工作业标准。从网络图中可明显地看出施工工序、人员、工时和关键线路，同时注明了安全和施工技术要求，并计算出工时。维修作业标准是检修单位进行维修作业的基准，是点检员确定维修工时、费用的依据。维修作业标准标明定期实施的（或发生次数较多的）主要维修作业的作业内容、作业顺序、技术要点及安全注意事项。（一）填写的内容工时、工序表的内容包括：设备名称，作业名称，编制年、月、日，作业工时、作业人员，使用工器具，保护工具，备件和材料的要求，作业网络图，作业顺序说明，作业条件，技术要点，安全注意事项等。（二）填写的注意事项1、一般的作业不必详细说明。2、要向施工人员强调安全注意事项，特别是过去发生过的事故、事例。3、不容易理解的，要作简图说明。四、给油脂标准在现代化企业中，设备润滑工作的地位越来越重要，机械润滑可以减少摩擦和磨损，防止锈蚀并能起到冷却和冲洗作用。实践证明，大部分设备故障与润滑状况有直接或间接的关系。给油脂标准主要包括以下几方面内容：1、给油脂部位和点数。2、润滑方式。3、油脂牌号。4、补加油脂量和周期。5、给油脂工作的分工。给油脂标准同点检标准一样，原则上由点检员来制订。工作的分工是：凡人工或手动加油的设备由岗位操作工按规定加油脂，远离作业线的设备由维修人员按规定加油。设备维修标准体系专用标准维修技术标准通用标准1、地区或分厂用2、专用机械设备1、性能构造及部位略图2、维修特性3、机件维修技术管理值1、部门使用2、通用电仪设备油脂标准点检标准法定检查标准1、使用性规定2、给油特性量3、周期与方法1、点检部位2、检查周期3、管理值与方法1、检查部位确认2、法定管理值3、周期与方法使用标准给油脂标准日常标准定期标准法定检查精度表给油脂计划表点检计划表维修作业1、作业内容、要求、技术要点、标准2、作业顺序和安全3、作业进度表

第四章日常点检第一节日常点检的内容第二节日常点检的实施

第三节“五感”点检的基本条件第一节日常点检的内容一、清扫（一）清扫的作用清扫是指干净地擦去设备是的灰尘与污物。机械的滑动部位与油压系统、电气控制系统，常常由于灰尘和污物而引起设备磨损、阻塞、泄漏、动作失灵、通电不良和精度下降等，并进而发展成为设备的突发故障。为防止这种突发故障，首先必须对设备进行定期的彻底清扫。设备清扫不能仅局限于表面的部位，还要擦净设备的每个角落，使设备的磨损、松动、伤痕、变形、裂纹、温升、振动和异音等潜在的缺陷表面化，以便及对所发现的这些问题进行妥善处理。清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位的清扫、观察，发现设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况。清扫是日常点检活动最基本的工作。（二）清扫的方法1、第一阶段为初期清扫初期清扫的目的主要是提高生产操作人员对设备的关心程度和爱护设备的热情，通过清扫、检查，使操作人员逐渐熟悉设备，建立起爱护环境的习惯。2、第二阶段研究发生源、困难点的对策。3、第三阶段制订清扫基准。二、点检依靠视、听、嗅、味、触等五感，检查震动、异声、压力、松动、破裂、线路损伤、腐蚀、异味、泄漏等。三、修理螺栓、指针、垫片、熔丝、销及油封等小零件的更换。四、加油加油是指应及时补充设备的充油部件和使相对运动机件间始终保持良好的润滑状态。五、紧固紧固是指防止设备联接件松动与脱落。六、调整简易的调整作业是岗位操作工和设备维修人员必须具有的技能和具体实施的内容，包括弹簧、传动带、螺栓紧固、制动器、限位器、液压装置、开关整定值调整、工作参数的简单调整。

故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也是全员维修的意义所在。故障

尘土、油污、原料附着、

应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、

振动、蠕变、接触不良、短路、老化、

电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、

烧焦、发热、磨损、蒸发、挥发40%13%10%10%8%5%3%2%5%

清洁润滑磨损精度工艺操作损坏设计其它紧固不良老化劣化失误不当维修不良原因结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！设备维护最基本工作清扫：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让设备的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂；紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障。堵漏：防止、堵塞润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、冷却介质、冷气、热量泄漏。第二节日常点检的实施一、加强操作人员点检生产岗位操作人员设备维修人员的日常点检，工作量大，连续性强，是点检工作的重点，也是点检制的基础。二、日常点检类型日常点检根据不同岗位的不同要求，一般每个作业班都要进行三种点检：1、静态点检，要求逐项进行。2、动态点检，要求逐项进行。3、重点点检（包括动态或静态）随时进行。每个作业班可能要进行几次点检，发现问题要及时排除或报告，每班要做一次总结性记录。三、日常点检应遵循的基本原则1、按日常点检作业表的项目逐项检查，逐项确认。2、确认无问题的，要标明规定符号；未经检查的，不得盲目作标记；有问题的，要注明有问题的规定符号并记载说明，向下班交待清楚，并上级报告。3、凡是记入有问题的项目，解决时要记入解决情况和效果，未解决前必须连续记入问题符号，不得在不说明情况时就自动取消。第三节“五感”点检的基本条件一、了解设备对点检对象设备熟悉，了解生产工艺和区别设备的正常与异常，具有能以直感观察设备异常的基本素质。二、熟悉图纸能看懂设备图纸，对内部异常感觉能借助于图纸查清原因，辅助判断。三、正确判断根据设备的性能、使用说明书及设计资料，能正确判断设备的负荷状态。四、掌握各种标准掌握点检标准、给油脂标准等，根据感觉对照标准，能较准确地判断异常征兆。五、区别重点设备了解重点设备及其重点部位，以使“五感”点检的重点更加突出。六、有运转标准值要明确温度、压力、流量、速度等工艺过程的各种运行标准值。七、丰富的实践经验有判断和处理异常的实践经验，能敏锐地查出设备的异常所在。

第五章专业点检第一节专业点检的业务内容和作用

一、专业点检的业务内容

二、专业点检的核心作用第二节设备的分级管理

一、设备的分级管理原则

二、设备的分级管理方法第三节点检基础文件体系第四节专业点检实施

一、专业点检的实施

二、点检员应采集的相关信息

三、设备点检工作法

四、点检改进第五节点检员管理与点检绩效考核

一、专职点检员的条件

二、点检员应有的知识

三、对专职点检员的具体要求

四、点检绩效考核第一节专业点检的业务内容和作用一、专业点检的业务内容专职点检员的工作业务可归纳为以下十个方面：1、编制点检标准、给油脂标准。2、点检计划表的编制与实施。3、编制维修计划及实施中的组织协调。4、编制资材计划，将其组织到现场。5、管辖区内设备维修费的预算、控制使用和实绩管理。6、劣化倾向管理的掌握与参与实施。7、参加事故分析与处理。8、故障多发设备的改善研究。9、点检信息传递，设备维修状态信息反馈。10、与操作和维修人员沟通，指导日常点检工作。附：各点检序列岗位职责二、专业点检的核心作用专职点检员是设备的直接管理者，对管好设备负有直接责任。点检员的业务很多，为了保证高效率，每天工作时间有严格规定，一般上午按预先确定好的点检部位、路线对设备进行点检；下午开展管理业务，整理各种维修记录，绘制倾向管理曲线，制定计划以及其他业务联系工作；在检修时还要对工程进行管理。因此，点检员的地位不同于一般维修人员。就其工作性质而言，在整个设备管理系统中，设备信息主要来自他们，维修计划、资材计划都是由他们制订、落实，劣化倾向管理、精密点检都是由他们组织实施，维修方针、目标也都依靠他们去实现，故与操作方、检修方相比，他们属于管理方。它与方方面面都发生关系，而这些相关部门都要服务于它，且以它为核心开展工作。第二节设备分级管理一、设备分级管理的原则运用ABC分析方法，根据生产设备技术性能下降后和发生故障停机修理时对产量、质量、成本、交货期、安全、环保以及对维修工作和维修费用的影响程度和造成损失的大小，把设备分为关键设备、主要设备、一般设备和次要设备4类，并把关键设备代号A类，重要设备代号B类，一般设备代号C类，次要设备代号D类。关键设备、重要设备和部分一般设备，作为点检管理的设备，实施预防性维修。1、关键设备是指在生产过程中起主导、关键作用的设备。这类设备，一量发生故障事故，会严重影响产品产量、质量、生产平衡、人身安全、交货期、环境、造成重大的经济损失和严重的社会后果。关键设备实施五优先：即点检优先、定期维护优先、维修资源优先、故障管理优先、计划检修优先。

2、重要设备指在生产过程中起主体作用的设备，这类设备一旦发生故障事故，会严重的影响产品产量、质量、生产均衡，造成一定的经济损失和严重的社会后果。3、一般设备指结构简单、维修方便、数量众多、价格便宜的设备。这类设备若发生故障，对生产影响较小，不会造成主作业线停产。4、次要设备多为指单体或辅助设备，即使发生故障，对生产没有直接损失。二、设备分级管理的方法用定量的方法，即把设备可靠性（25分）、维修性（10分）、经济性（15分）作为评价设备分类的尺度，把综合得分40分及以上定为A类，30~39分定为B类，16~29分定为C类，15分以下定为D类。详见下表。指标区分代号评价项目名称评价标准5分3分1分可靠性25分01234故障进时否代替专用程度影响作业程度故障对安全环境的影响对产品的影响无代替安全专用影响总（全）厂生产可能使作业者伤残决定性（不良率＞15%）可代替有2台以上供使用影响主要生产作业线影响环境要停止作业影响较大（不良率5%~15%）有代替有在线备用机可代不影响主要生产作业线可继续工作影响轻微（不良率＜5%）维修性10分56修理难度可靠性程度外进，特难可大修，检修工作量4d以上中央机修，较难可大修，检修工作量4d以内生产厂（部）一般无大修价值经济性15分78价值的大小年计划检修次数（按周期管理表）20万元以上5次以上5~20万元2~4次5万元以下1次以下9备件提供难易程度周期1.5年以上周期0.5年以上制造购买方便级别代号级别名称评价分数范围考核控制单位ABCD关键设备重要设备一般设备次要设备40分及以上30~39分16~29分15分及以下公司专业部室各生产厂各生产厂第三节点检基础文件体系一、点检四大标准二、专职点检计划表专职点检计划表由点检员编制，内容包括在设备日常点检的项目、点检周期、点检标准及点检日期。点检员每天按该表的内容的日期进行点检，并记录点检结果。运转正常的标上√；问题需立即修理的标上×；设备有缺陷，需安排在计划检修处理的标上△，并记录在设备履历表上。三、周期管理表周期管理表中主要包括：（1）周期点检的内容；（2）某些易损件、磨损件需定期更换的；（3）需要定期紧固调整或检测的一些设备。周期管理表由点检员制定，内容包括设备名称、项目名称、周期、计划和实际实施日期。点检员根据项目实施情况，可对某些项目内容、周期进行修订。四、倾向管理表对周期管理项目中基本些数据（如磨损量、轴承间隙）进行收集，并进行倾向分析，绘制出倾向曲线图表，以得出设备修理和更换日期，使设备得到及时修理。五、设备履历卡点检员按不同设备填写设备履历卡，将日常点检和专职点检中发现的设备缺陷记录在设备履历卡上，并填上计划修理时间和采取的措施，在设备得到修理后，再填上实施日期的修理后的效果。六、维修记录其内容包括施工项目名称、施工日期、工程进度、施工工时实绩、主要材料及工器具、施工状况。点检员在定（日、抢、年、大）修结束后，要将施工情况、更换的零部件、主要备品件及材料消耗、实施施工工时等一一记录清楚，以供今后安排项目时参考。七、备件台账为了使备件的消耗得到及时补充，避免盲目订购，导致库存积压，点检员需及时掌握库存状况，因此必须建立备件台账。其内容包括备件编码、主机名称、备件名称、型号规格、占用量、订购情况、到库情况、消耗情况等。第四节专业点检实施一、专业点检的实施1、检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；2、记录：将检查结果记录在案；3、处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；4、分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；5、改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。

附：炼钢厂设备管理流程专业点检的实施检查记录分析倾向管理处理反馈隐患管理二、点检员应采集的相关信息1、日常点检作业表所记录的相关内容。2、收集有关部门设备故障信息。3、收集检修施工现场信息，专业部门进行解体或精密点检的信息。三、点检工作方法一心：一心一意专心致志地实施点检；两线：上午到生产现场实施点检，下午实施点检管理职能；五下：点检作业、深入研究、实地考察、重点观察、检修实施要下到生产现场；六上：点检计划、故障项目、原因分析、研究对策、方案设计、实绩管理要上到管理层面。点检员的七步工作法：1、调查现状2、发现问题3、制订计划4、措施保证5、实施管理6、实绩分析7、巩固提高点检员的工作时间分配：1、50%时间在现场进行点检或修理工作的管理；2、20%时间在办公室做进行统计、整理、分析、计划等工作；3、15%时间用于协调各部门的工作；4、15%时间用于提高自身业务能力和开展改进工作。可视化管理使管理更加透明；让管理更加简明；使潜在问题显在化。目视管理中方法工具的应用刊物；海报；标语、横幅；看板；警示灯；标签；一目了然，谁都明白；立题鲜明，简单明确；良莠易辨，是非分明；正确做法，易于实现。四、点检改进（一）点检改进的课题和方向1、来自点检、生产、检修方面的故障报告，制定改进对策方案，参与实施。2、参与解决设备故障项目的活动，制定改进方案及设计。3、改进设备维修标准，完善修改通用维修技术标准，包括给油脂、电气维修、实验标准及法定检查标准。4、设备图纸的修改完善，故障信息收集，分析与研讨。5、掌握设备状态情况，参加故障、事故处理。6、参与设备更新、报废预测和研讨，并参与设备定期检查。（二）重点改进的部位1、设备上不能点检或点检有困难的部位和内容；2、极易损坏或寿命周期短暂的机件；3、易发生故障或重复故障的部位；4、修复困难或不能修理的部位；5、设计欠考虑，先天不足以至不能达标的设备；6、部分零部件、配件的不良而影响整机的设备；7、有助于改进生产、安全、环境保护的设备和措施。第五节点检员管理与点检绩效考核一、专职点检员的条件1、掌握现代设备管理基础理论，熟悉设备管理制度，具有一定的管理能力及管理意识。（附炼钢厂设备管理实施细则）2、知识面广，有扎实的专业知识和实践经验。3、能使用多种基本测试设备、诊断仪器仪表以及各类特殊工具，在技术上是多面手。4、有一定的组织能力、协调能力和较强的口头表达能力。5、有较强的安全意识和责任感，并能融会到实际工作中。6、具有开拓向上、勇敢进取、不怕困难的工作作风和甘于奉献的敬业精神。专职点检员应具备三分维修技术、三分沟通协调、四分管理技能的素质。二、点检员应有的知识1、三大技术：点检诊断、故障分析、维修管理技术。2、八大知识：设备、操作、点检、劣化分析、修理、设备管理、问题解析、法规及安全知识。三、对专职点检员的具体要求1、工作作风方面要有高度的责任心和敬业精神，严格要求，勤奋工作，点检业务精益求精，敢于负责；要有自信心，树立推行点检定修制的强烈意识，积极推行全员维修管理，克服困难，扎扎实实地工作；要有进取心和创造精神，敢于实践，勇于创新，善于发现存在的问题，并及时、正确地处理，不断提高业务水平。2、专业技术方面具有预防维修的理论知识，掌握相关设备技术图纸、资料，编制点检四大标准，选定进行劣化倾向管理的项目，并结合精密点检或