钢结构制造企业原材料质量控制实务

第第#页，共17页钢结构制造企业原材料质量控制实务为保证企业承接项目所采购的原材料能够符合标准和质量要求，确保产品质量和制造过程得到有效的控制，企业有必要对原辅材料的质量进行有效控制。第一篇采购物资进货检验方案明确企业采购物资的到货检验流程，可以使所采购的物资能得到必要的、有序的检验，以确保所采购物资质量均能符合合同、技术规格书和相关规范、标准要求，防止未经检验或检验不合格的物资被误用。一、总则术语定义物资：是指广义上的设备、材料的统称。1.2仓储检验(WP验证)：是指采购专员与仓储人员所进行检验验收形式的简称。质控检验(检验员验证)：是指采购专员通知并组织质量检验人员、仓储人员或在大型设备/重要设备开箱时组织技术部门、生产运营部、生产部门等专业人员参与并进行的联合检验验收形式的简称。工厂检验：是指在设备/材料制造厂商的制造场地实施制造过程的检验、验证或见证其试验过程的检验。到厂检验：是指在设备/材料运抵企业场地后实施的检验和验收。管理职责仓储部门负责执行进厂物资的数量清点和产品包装外观、产品标识、产品外观等基本检验，以及指定范围的到厂物资的仓储检验和验收(WP验证)。参与物资进厂的质控检验(检验员验证)、设备和材料开箱检验验收。负责协调物资仓储及其过程的标识、分类等维护管理。专业技术工程师负责项目采购物资的包装标识和色标管理，以及设备铭牌设计模板要求的规定。在技术谈判与技术附件中明确采购物资的标识和色标管理，以及设备铭牌设计模板要求。按《设备材料重要性等级划分规定》配合采购专员确定本项目设备材料重要性等级划分。参加物资开箱检验，确认到货物资的相关技术要求，以及及标识与设备铭牌等内容是否标准与正确。在提出“物资采购清单”并与供应商达成的“物资采购技术协议”后，须将上述文件以及所涉及到的非常用技术规范、标准目录/清单等上传部门共享中，或提供纸质文件，以便采购部门在物资采购时或物资进厂后仓储人员和/或质检员检验验收时作为依据查阅。采购部门负责对采购物资的包装标识在采购合同或技术文件中进行约定，以及生产商/供应商的落实执行。组织参加设备、材料制造过程中的跟踪与工厂检验。负责组织物资到货后的检验、验收和接收。负责组织不合格物资的处理和落实。质量部门负责参与进厂物资(除仓储检验外)的质控检验(检验员验证)、材料和设备开箱检验验收。负责根据图纸、技术协议、相关规范要求对物资的质量参数进行测量、记录并作出合格与否的判断。负责按项目管理要求向顾客和/或第三方检验机构代表报验进厂物资(必要时)。在检验合格后，及时提出检验验收记录/报告。检验验收记录/报告必要时应提交顾客/第三方检验机构现场代表(验船师)签署和确认。跟踪并监督落实不合格物资的处理。生产部门参加物资进厂的质控检验和设备开箱检验验收。跟踪物资到货后的待定物资、不合格物资的处理。二、进货验证规程采购物资的检验方式采购专员根据产品重要性等级划分及产品特性，选择并确定采购物资的检验方式。一般可选择按工厂重要节点的跟踪检验、出厂检验和到厂检验等。在采购合同文件中应规定物资的检验验收的方法和必要的安排细节要求。无论何种检验方式都不能豁免进厂物资生产商/供应商的质量责任。无论何种检验方式的组织工作，均由采购专员组织。进厂物资的质量检验范围的划分与方式2.1仓储人员负责执行按指定范围的到厂物资的仓储验收（WP验证）。WP检验范围详见“检验责任范围划分”规定。质量部门负责组织、安排专业质量人员参与执行按指定范围的到厂物资的质控检验（检验员验证）。检验员检验范围详见“检验责任范围划分”规定。2.3在进厂物资的仓储检验（WP）和质量检验（检验员）过程，对物资的外观质量、规格、尺寸、或合金钢主要合金成份测定（PMI）等检验项目，以随机抽查检验方式为主。其抽查检验的比例详见“检验项目抽检比例表”。随机抽查检验方式不能豁免未抽检到的进厂物资的生产商/供应商的质量责任。凡是在制造商单位已完成相关的检验检测项目（包括顾客方的监督检验）的外协产品和机加工件，进厂时仅需进行产品外观和数量检验。物资的工厂检验或验证按设备/外协件制造商的检验与试验大纲的节点要求，采购专员组织相关人员到供应商工厂进行质量检验或见证试验。设备/外协件的工厂质量检验或试验见证，主要包括但不限于如下：（1）必要的试验检测大纲和工艺文件的审核。（2）主要材料的质量证书和检验试验资料的审核。（3）各项试验和/或检测过程的见证及其报告/记录审核（如热处理、耐压试验、计量检定试验等）。（4）设备制造过程中的单机调试，出厂前的整机功能性试验的检测与验证的见证。（5）设备外观目视检验。物资进厂质量检验流程采购专员在物资运抵企业前，应通知仓储部门和质量部门，确定接收检验和验收的时间及其检验责任范围，并要求做好相关的各项准备工作计划。物资到货的到厂质量检验主要由两部分组成，即物资产品质量证明资料审核和产品实物的质量检验。物资的实物质量检验项目包括物资数量清点和核实、产品包装外观检查、产品外观标识检查、产品外观状态检查、规格或尺寸检查、以及有必要时的材料内在质量检验和复验等项目。物资实物的质量检验准备工作收集和熟悉物资质量检验验收的规范、标准及其有关的技术资料如图纸、技术规格书、产品采购合同和技术协议书等。准备好搬运、装卸、开箱的设备机具、工具及相应的检验器具或量具等。检查所用检验检测的仪器仪表和量具的精度及其否适用性，必须是经校验合格的、且在其有效期内。根据到货物资的性能、特点和数量，确定检验地点(一般在仓库待验区中)；根据采购合同或物资的提供方的要求，决定开箱检验的工作范围和检验深度。必要时，对重要设备及进口设备、或顾客提供的物资需制定开箱检验方案，落实时间及相关的参与人员(包括是否需要供方人员参与过程)等。进厂物资的外观检验数量清点和核实仓储物资管理员根据《送货(装箱)清单》进行清点、核对到货物资是否与清单物资相符一致；同时对《送货(装箱)清单》内容进行实收数量的确认和记录。清点核对工作可采用计件计数、称重等方法验收。若对数量有疑问的，须要及时反馈采购专员处理。产品包装外观检查确认到货物资的外包装形式，是否符合采购合同或技术协议约定的包装要求。对于箱装件应查验其包装状态完好或破损；对于裸装件应查验其产品是否有保护措施，是否造成产品变形、损坏、锈蚀或腐蚀等。产品外观标识检查外观标识包括永久性标志、色标标识、挂牌标识等。材料产品标志标识及色标标识应符合物资采购合同的特殊要求。到货设备材料应保持其标识的完整性，标识不全或不完整，应视为不合格品处理。由采购专员及时督促供应商补充标识。钢材的实物标志标识应包括有生产厂家徽标、材料标准、牌号、规格、炉/批号等，且其标志标识应与设备/材料生产厂商和/或材料供应商所提供的质量证明资料保持一致性和唯一性。当物资采购合同文件明确规定有要求第三方检验机构(船级社)检验验证时，应检查产品实物标志标识是否有第三方检验机构(船级社)的徽标压印。产品外观状态检查物资外观目视检验应符合国家或进口国相关的材料标准要求。裸装的设备外观目视检验应符合技术协议或相关标准要求。如无特殊规定时，应检查其外表面有无机械损伤、划痕、碰伤、脱皮、锈蚀、油漆剥落、进水等现象，设备接管有无保护措施等，并予以记录；物资外观目视检验按本规定附表2――检验项目抽检比例表”规定的比例进行检测，除非项目另有特殊规定的。规格或尺寸检查应根据物资类型和重要程度采取全检、抽检等方式进行规格或尺寸检测。材料外形尺寸及其精度等级检验应采用相应精度的计量器具、且按本规定附表2――检验项目抽检比例表”规定的比例进行检测，除非项目另有特殊规定的。上述所进行的物资的外观检验项目的检验数据或状况应及时准确的记录。产品质量证明资料的审核所有物资供应商必须提供生产厂家的产品质量证明文件原件或复印件。复印件需加盖供应商单位的红色检验专用章和经办人有效的签章。钢材产品质量证明书的项目内容、各项技术参数，应符合现行材料标准。钢材质量证明书经检验合格后，对材料质量证明书和实物的一致性进行检验，即实物材料标准、牌号,炉号/批号，规格和尺寸等应与质量证明书的证明项目保持一致。当产品质量证明书所列的项目内容和/或各项技术参数不齐全的、不清晰且不准确的，或与实物不相符合的，均应视为不合格品处理。当采购合同文件明确规定有要求第三方检验机构验证时，产品质量证书是否有加盖第三方检验机构徽标印鉴标识和检验师署名签字。当产品质量证明书无此项标识的，应视为不合格品处理。随货交付的物资产品质量证明书，由采购专员接收。在其确认符合合同要求份数后交付质量检验员。采购专员接收到物资质量证明书后，先由采购部门初审然后提交质量部门，由质量检验员审核产品质量证明书的项目、数据是否符合相关标准、订货协议、技术条件及特殊要求进行审核。审核合格后，采购专员复印留存一份复印件后，将原件交质量检验人员，以作为向顾客和/或第三方检验机构报验的凭据资料、编制交工资料和完工资料之用并暂时留存。所有产品质量证书的原件(正本)由质量检验人员汇入编制交货资料交付顾客，其复印件汇入项目完工资料，在项目完工时交企业档案室存档。在物资接收时，对因质量证明文件的数据与标准值有偏差、或证明项目与实物不相符合、或证书滞迟未到的物资，均应予以隔离或带意见接受，直到收到证书且经过质量检验人员审核符合要求后，方可确认为合格品，准予放行或关闭《采购物资验收意见跟踪表》。材料的内在质量检验和复验除非有特殊要求，凡经第三方检验机构认可或检验合格的材料，一般不再进行内在质量检验即其化学成分和力学性能的复验。专经第三方机构认可或检验合格的设备、器材及其材料，一般不再进行内在质量检验。在下列情况下，质量检验员应予以复验：有特殊的质量要求或在特殊使用的工况部位的物资；顾客和/第三方检验机构现场代表有特别要求复验的物资；按项目合同技术文件规定必须复验的材料或材料项目；物资色标或钢印标记不清楚、证书中数据不清楚或与材料标准有较大偏差的；在现场使用过程发现物资存在质量问题时或对材料质量有疑问的。材料的复验项目可依具体检验情况而决定，可以只做化学成份或力学机械性能的复验，也可以两者同时复验。属于以上范围内的物资应进行材料复验由质量部门负责实施或委托第三方机构进行。在采购环节的材料复验由采购专员负责委托进行；在仓储环节中的材料复验由仓储人员报请质量部门办理；在现场作业环节的材料复验由质量检验员办理。4.7仓储检验验收(WP验证)(1)指无须经质量部门、技术部门等参与检验验收的物资，由采购专员组织仓储物资管理员所进行的普通物资或次要材料的仓储检验验收。由采购专员向仓储物资管理员提交检验申请。（2）仓储检验的范围，包括但不限于如下：a进厂物资的数量清点、物资包装外观、材料产品标识、产品外观质量、材料规格或尺寸等的检验。b物资种类的检验范围，详见“检验责任范围划分”规定。（3）仓储物资管理员应按外观检查项目和产品质量证书或合格证进行质量验证并负责确认是否合格，并填写《设备/材料检验记录表》所规定的内容并签字确认。《设备/材料检验记录表》上的验证结论是仓储检验（WP验证）的最终检验评价。仓储物资管理员负责在检验申请单上签署判定意见和署名。如确认其物资满足采购协议或相关标准要求，即视为合格品。在提出材料检验报告后，可直接发放和使用。必要时，可将检验过程中对质量判定标准或确认程序方面的疑义问题，及时向质量部门提出咨询，避免发生判定错误的情形。（4）当物资经仓储检验（WP验证）确认为合格品时，应将该物资按仓储保管规定摆放至仓库合格品区内存储并挂牌标识。当项目另有特殊规定时，应将相关的物资向顾客和/或第三方检验机构（验船师）报验。报验合格后，应及时提出材料检验验收记录/报告。材料检验验收报告应提交其签字确认。（5）当产品未通过仓储检验（WP验证），判定为待定及不合格物资时，则仓储物资管理员《设备/材料检验记录表》反馈采购专员联络供应商处理；并在实物上标识待定或不合格标签，将产品存储至待定区或不合格品区。（6）仓储物资管理员应每天将仓储检验（WP验证）台帐及相关的检验判定记录上传至部门共享文件。4.8质控检验（检验员验证）（1）凡需组质量检验人员、专业技术工程师、或生产部门等参与检验的重要设备和特殊材料的质控检验验收（检验员验证）的，由采购专员组织并向仓储物资管理人员、质量检验人员提交检验申请单。（2）质控检验（检验员验证）的范围，主要包括审核进厂材料的产品质量证明资料和实物检验验证、型式/类型、规格尺寸等，以及必要时对物资的内在质量复验。物资种类的检验范围，详见《检验责任范围划分》中划入检验员范围的进厂物资的检验。质控检验(检验员验证)的物资经检验后，质量检验人员负责在《设备/材料检验记录表》上签署判定意见和署名。如确认其物资满足采购协议或相关标准要求，即视为合格品，方可发放和使用。检验过程结束后，应与仓储物资管理员同时填写同一份的《设备/材料检验记录表》所规定的内容并签字确认。当物资通过质控检验(检验员验证)时，应将该物资按仓储保管规定摆放至仓库合格品区存储并挂牌标识。当物资通过质控检验(检验员验证)后，质量检验人员必要时应按物资管理要求向顾客/第三方检验机构现场代表(验船师)报验相关的进厂物资。检验报验合格后，质量检验人员应及时提出材料检验验收记录/报告。材料检验验收报告应提交其签字确认。当物资未通过质控检验(检验员验证)时，判定为待定及不合格物资，则质量检验人员需在《设备/材料检验记录表》上填写相关意见反馈给采购专员，由其联络供应商处理。同时，在实物上标识出待定或不合格标签，或将产品存储至待定区或不合格品区内。4.9设备器材的开箱检验所有的动力系统设备、甲板机械、发电系统设备、卫生系统设备、排污系统设备、厨房设备、通讯导航、集控台等电气类设备、泵类、救生系统设备、船用消防设备等；以及所有进口设备、材料等重要物资进场的检验，均可执行此检验方式。设备材料开箱验收由采购专员组织通知仓储物资管理员、质量检验人员、专业技术工程师、及相关专业建造主管等，以及必要时须邀请厂商代表、顾客代表等一同参加检验。相关各方人员宜全数到场后方可进行开箱，未到场的人员应对各方检验的结果予以认可和确认。在完成检验后，参检各方代表人员应负责在《设备/材料开箱检验记录表》上签字确认。顾客提供的设备材料开箱验收，须有顾客代表在场指导下进行检验。开箱检验时，由采购专员组织相关专业技术工程师、质量检验人员、仓储物资管理员及相关专业建造主管等进行。相关各方人员宜全数到场后方可进行开箱，未到场的人员应对各方检验的结果予以认可和确认。在完成检验后，参检各方代表人员应负责在《设备/材料开箱检验记录表》上签字确认。开箱验收时，除对主要设备/材料进行检查外，还应根据《装箱清单》或《设备明细单》对设备的附机附件、专用工具、备品备件、随机资料等进行核对。对检查中发现的质量问题、超短数量、损坏的情况等均应记录在《设备/材料开箱检验记录表》中。开箱检验完毕后，对有必要的物资还应做好复箱工作。检验后未发现问题，即可视检验合格。如发现有漏、缺、损、残等其它异常问题，均应按《设备/材料开箱检验记录表》内容填写《进厂物资质量问题处置记录》，及时反馈采购专员联系供应商复核、确认和处理。在顾客提供的设备材料开箱验收过程，当发现物资存在质量问题、短缺数量、损坏的情况时，应记录在《设备/材料开箱检验记录表》中，由顾客方的参与检验人员负责处理。检验报告/记录在上述过程的检验所形成的检验报告/记录，应按项目文控管理规定予以分类、编号。报告/记录经质量部门负责人审核后交采购部门登记和归档。采购部门文员扫描形成电子版的文件上传共享文件夹。非产品用物资验收生产保障部门负责对生产类固定资产进行具体的验收判定工作；生产保障部门负责对起重器具进行具体的验收判定工作；安全部门负责对劳动防护用品进行具体的验收判定工作。第二篇外协产品质量管理方案一、管理职责采购部门负责按照外协外购产品检验计划要求厂家按节点提前通知质量、技术、生产等部门外出检验，并负责车辆的安排及外协、外购厂家的接洽工作。质量部门编制外协外购产品检验计划，提供给采购部门；根据采购部门通知准备好检验标准、资料，并根据外协外购产品检验计划通知顾客或监理。负责对外协、外购产品的过程检验或试验见证，并给出结果；负责协调、组织顾客或监理等检验团队。技术部门负责提供外协加工件的最新版图纸及技术协议；必要时根据《外协外购产品检验计划》要求安排专业人员参加检验。生产部门必要时根据《外协外购产品检验计划》要求安排专业人员或主管参加检验。二、管理要求检验的范围以下为（但不限于）各专业的设备、加工件的范围，详细范围参见每个项目的外协外购产品检验计划列表。结构部分：铸钢件、锚泊设备、吊机部分、行车部分、救生设备及舵叶等试验和加工过程检验；管系部分：主要阀件的试验和次要阀件的试验抽检；电气部分：主配、应配、变压器、配电箱、充放电板、电工板和电磁起动箱等设备的功能、性能试验及耐压试验等；轮机部分：主机、发电机组系列、锅炉、锚绞机、拖缆机、舵机、侧推、螺旋桨、空压机、二氧化碳系统、齿轮箱等性能、负荷试验及安保装置检验，轴舵系产品等加工检验。外协供应商的选择与认定选择原则是：“择优、择廉、择近”，应选择技术力量强、人员素质高、工艺技术管理先进、产品性能和质量确有保证、物美价廉、交通运输方便、原材料供应有保障、有一定生产能力、经营作风正派、信誉良好、在行业内处于领先地位的供方。检验实施的流程与管理检验申请采购部门在接到供应商节点检验通知后，提前一天以申请单或OA的形式通知质量部门相关检验员及其他部门人员（必要时），以邮件的形式通知顾客或监理（必要时）检验内容、地点及时间安排，各相关部门应在当天给出回复。检验执行质量部门协同顾客或监理、技术部门、生产部门专业主管（必要时）到厂家按照图纸、技术协议、相关标准、规范进行相关项目的检验。检验结束后应要求厂家提供备忘录及检验报告，内容应包括检验项目、检验结果、备忘意见、是否需要复检等。备忘录及检验数据报告需要厂家代表、船级社产品验船师（共同参与时）、顾客或监理代表、船厂代表共同签字确认，厂家应确保所提交数据有效并无错误。但任何情况下，不能免除由于厂家原因而造成损失的责任。检验报告质量部门检验员应在一个工作日内编写《外协外购品检验报告》并让参与该检验的人员签字确认，该外购品检验报告应附有备忘录及数据报告等。意见处理对备忘录中的意见，采购部门采购员必须重视，在第一时间积极与厂家沟通，在确定方案后，书面通知参与检验部门。按备忘录要求，必要时安排复检。入库检验对于厂家按照标准要求及过程检验意见加工完成的产品在入库前还需要按照《物资验收管理规定》再次进行入库检验，该流程和要求按照《HQ/QB-03-10005物资验收管理规定》执行。外购品检验报告的归档外购品检验报告由质量部门归档，并随完工文件一起保存1年。第三篇原材料复检作业方案管理职责质量部门负责组织材料的复检工作。仓库负责材料的吊运、出库、入库工作，采购部门负责将复检不合格的情况向供应商反馈并处理后续事宜。制造部负责材料复检的下料、取样工作。复检对象对于证书有效、合格的普通材质的材料，其化学成分和力学性能一般不再另行复检，但下列情况应予复检：（1）材料钢印标记不清楚、证书中数据不清楚或对材料质量有疑问时，应对材料进行部分项目或全部项目复检；（2）按合同技术文件规定必须复检的项目；（3）顾客或监理要求复检的项目。对于高强钢，除技术规格书、图纸或业主要求外，如无特殊情况，每个项目按每种材质钢材总量的1%比例进行抽样复试，不足1%的按1%计。复检要求取样方法：材料化学成分和力学性能试验用的试样取样方法，按有关规范或标准进行。对钢材的内在质量进行检验，也就是对钢材的化学成分和力学性能进行取样检验。复检时可以仅做化学分析试验，也可以仅做力学性能试验，也可以两种试验都进行，究竟采取哪一种试验方式，由质量部门确定化学分析和力学性能试验的结果应按相关规范或标准核对检验，并以此做出检验结论。化学分析和力学性能试验的结果不符合规定要求时，质量部门门应立即作不同意验收的结论。但如果产生少数的超标，而且超标的量值也很小，可以由采购部门提请技术部门研究考虑，在得到驻厂顾客或监理的同意后方可验收，应用到产品上。材料力学性能试验复试不合格，已作试验的单件不能验收。假如另选2个单件，并做全套试验得到满意结果后，该批材料的剩余部分可以验收。如果试验中仍有一个结果不合格，则该批材料不能验收。当一批材料被拒收时，该批剩余材料中未做试验的单件仍可逐件重新提交试验，试验结果合格者，仍可逐件验收。第四篇板材、管材验收、存放及可追溯性管理方案一、总则1.适用范围适用于企业承接工程所用构件和管道材料的验收、存放、标识和色标管理、跟踪和控制流程。2.管理职责技术部门编制用料清单；绘制生产用的套料图；明确材料跟踪范围；对余料进行编号。采购部门在采购洽谈阶段与供应商明确材料规格、等级及证书要求；收集材料供应商提供的结构材料和管系材料质量证书并核对，资料核对无误后提交给质量部门；与供应商沟通、协调后期出现的材料质量问题。集配中心（或仓库）将验收合格的板材、管材按所属项目及等级分类存放；在材料验收确认合格后，对结构材料及管道材料采用钢印、标签或颜色进行标识，并负责在库内保管期间保持其清晰和完整性；严格按用料清单发放材料。预处理车间设立待处理区，按照仓储的发板单与现场的钢板进行项目编号、材质、板材规格、炉批号、构件号和版图号的核对，并做好相应的信息记录；为了能明显区分，在进行钢板预处理时应对不同等级的钢板，可在处理后喷涂颜色不同的保养底漆（例铁锈红、深灰色、浅灰色等）。生产部门按用料清单领用材料；在材料数切下料环节按要求将材料相关信息标识完整、无误转移在构件端部两侧距边100mm处，并框示以便于查找；在结构构件材料和管道管段材料的标识转移过程中，形成相关的材料跟踪记录；负责对切割完的余料按照图纸要求进行余料编号及原材料信息转移；在材料出库后及领取、投用加工过程中，负责结构或管道材料的材料信息钢印、标签标识以及色标的完整性，以便于后期安装准确性。质量部门监督、控制转移过程中的材料信息标识的及时、正确；检查、审核“材料跟踪报告”，并整理归档；必要时负责向顾客或监理报验原材料及提供材料跟踪记录。二、管理方案1.设计阶段在生产施工图上，给每个结构零件或管道管段进行编号，此编号必须保持产品制造加工过程中的唯一性；在套料时，对所有板材、型材和钢管材料都规定唯一编号；同时，确定余料的编号；在套料用施工图上明确需要做材料跟踪的范围。2.进货验收阶段结构和管道材料接收、检验包括质量部门按照规格书要求及采购申请单信息检查材料质量证书、材料信息标识、规格及外观，集配中心按照采购清单清点验收数量；材料质量证书的核对和标识的识别；供应商提供的生产厂家的原始证书或复印件的各项技术参数，是否符合现行国家材料标准或所采用可替代其他国家材料标准的要求；是否加盖章了材料生产厂家的质量检验专用章和材料认证机构的印鉴；材料实物上的规格、型号、材质、炉/批号及其相应的标识(包括材料认证机构的钢印徽记)，实物是否和采办合同的要求相符合；材料质量证书如果是生产厂家的复印件时，是否加盖材料供应商公章和材料认证机构的印鉴；经上述检验认定有不符合相关要求的视为不合格材料。该材料应立即在实物上做上标记并在验收记录上记录，同时将其实物从检验区转移至材料不合格区并通知供应商进行退货处理或其它形式的处理；材料经检验合格后，质量部门检验员签字确认，仓储科入库。其材质证书原件由采购部门提交，质量部门保存，在完工后连同完工文件提交顾客或监理。入库存放阶段板材：所有板材需要按所属项目予以分类、按规格等级存放