项目4槽和外螺纹编程与加工

项目四槽和外螺纹编程与加工主讲：张军项目四槽和外螺纹编程与加工槽编程与加工螺纹编程与加工任务一槽编程与加工目标技能目标1231掌握G04指令在槽加工中的使用方法；2掌握G94指令编程及使用方法；3掌握G75指令编程及使用方法。1能够选用G04、G94、G75指令编写槽加工程序；2能够正确安装外切槽刀并能独立完成外槽刀对刀；3能够根据槽加工图样的要求合理安排切槽的走刀路径。1培养学生“安全文明”和“生产规范”的意识；2培养学生独立分析和解决问题的能力；3培养学生创新、团队合作和管理团队的良好习惯。职业目标知识目标任务一槽编程与加工本项目重点学习G04、G94、G75等指令编程方法、切槽切削用量选择、切削液选用等相关知识，完成两个外槽的编程、加工和检测；同时，针对外槽加工相关知识的难点、加工过程中的问题进行分析讨论，并将循环指令加工和非循环指令加工进行对比分析。一知识链接b）二维零件图纸a）三维零件图纸010203切槽刀前刃为主切削刃，两侧为副切削刃。其主切削刃应平行于工件轴线，主刀刃与工件轴线同一高度。否则，如切削无孔工件时，不能切到中心，以免折断车刀刀体底面要平整，如果不平整，会引起副后角的变化，因此，在刃磨前，应把刀具的底面磨平，刃磨后用角尺或钢尺检查两侧副后角的大小。刀体不宜伸出过长切槽刀一定要垂直于工件的轴线，刀体不能倾斜，以免副后刀面与工件摩擦，影响加工质量。任务一槽编程与加工1）切槽刀的安装任务一槽编程与加工2）切槽的方法车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出，如图4-2（a）图所示。精度要求较高的，一般分两次车成，如图4-2（b）图所示。车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削，并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸，如图4-2（c）图所示。图4-2切槽常见方法任务一槽编程与加工3）工件切断切断要用切断刀。切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，所以很容易折断。常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种，如图4-3所示。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。图4-3切断常见方法（1）切断一般在靠近卡盘端进行，如图4-4所示。工件的切断处应距卡盘近些，避免在顶尖安装的工件上切断。（2）切断刀刀尖必须与工件中心等高，否则切断处将留有凸台且刀头也容易损坏，如图4-5所示。DRAGONBOATFESTIVAL任务一槽编程与加工切断时的注意事项切断时的注意事项43切断刀伸出刀架的长度不要过长，进给要缓慢均匀，将切断时，必须放慢进给速度，以免刀头折断。切断钢件需要加切削液进行冷却润滑，切铸铁时一般不加切削液，但必要时可用煤油进行冷却润滑。任务一槽编程与加工切断时的注意事项5两顶尖工件切断时，不能直接切到中心，以防车刀折断，工件飞出。任务一槽编程与加工4）

切槽刀的对刀方法①回机床参考点②“方式选择”为“MDI”方式，显示屏将显示MDI程序编辑页面。如果没有显示此页面，则按功能键中的“PROG”键，进入该页面。在键盘上按“T0101；M03S600”；→“INSERT”→“START”，换上2号刀，并使主轴转动。③“方式选择”变为手轮方式，利用“方向”键并结合“进给倍率”旋钮移动2号刀，慢慢靠近端面至和工件端面轻轻接触，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。任务一槽编程与加工④按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G02”，在键盘上按“0”→“测量”软键，完成切槽刀向的对刀。按主轴正转，重新使主轴转动；再变为“手轮”方式，利用方向键移动2号刀，使2号刀慢慢靠近零件外圆直到刀尖和零件外圆轻轻接触为止，沿方向退刀，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。0506再次进入如上图页面，在“G02”下，在键盘上输入第一次测量的外径植→“测量”，完成2号刀向对刀。07完成2号刀的对刀后，利用“方向”键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。任务一槽编程与加工任务一槽编程与加工选择切槽切削用量时，切削速度通常取外圆切削速度的60%～70%；进给量一般取50～100mm/min；背吃刀量受切槽刀宽度的影响，调节范围较小。5）切槽切削用量选择乳化液是用乳化油添加15～20倍的水稀释而成，主要起冷却作用。乳化液切削油的主要成分是矿物油，主要起润滑作用。切削油任务一槽编程与加工6）切削液种类和选用①根据加工性质选用粗加工：选择冷却作用为主的乳化液。精加工：减少切屑、工件与刀具之间的摩擦，保证加工精度和表面质量，应选择润滑性好的极压切削油或高浓度极压乳化液。半封闭式加工：如钻孔、铰孔，应使用黏度较小的极压切削油或极压乳化液。②根据工件材料选用一般钢料：粗车时选用乳化液，精车时选用硫化油；车削铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。但精加工时，提高表面质量，可用润滑性好的煤油或7%～10%的乳化液；车削难加工的材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用极压切削油或极压乳化液。③根据刀具材料选用高速钢刀具：粗加工选用乳化液，精加工钢件，应选择极压切削油或高浓度极压乳化液。硬质合金刀具：为避免刀片因骤冷或骤热而产生崩裂，一般不用冷却润滑液。任务一槽编程与加工（2）切削液的选用任务一槽编程与加工G04指令的作用是按指定的时间延迟执行下一个程序段。格式：G04X（P）_；其中，X（P）为暂停时间。X后用小数表示，单位为s；P后用整数表示，单位为ms。如：G04X2.0表示暂停2s；G04P1000表示暂停1000ms。7）暂停指令任务一槽编程与加工8）端面切削循环指令G94格式：G94__F_；其中，__为切削终点在工件坐标系下的坐标；F_为进给量，单位为mm/min。G94指令的执行如图4-6所示，刀具轨迹为：A→B→C→D。G94指令一般用于零件外轮廓加工循环，也可以进行宽槽加工，但是要先进行切槽，再使用G94循环指令进行编程。图4-6G94循环指令刀具轨迹图任务一槽编程与加工应用举例使用G94指令完成如图4-8所示零件槽加工，切槽刀刀宽为4mm。图4-8G94循环指令加工宽槽案例程序如下：T0202G0050-19切槽循环起点G9435-19F60；

终点坐标第一刀切宽4mm-22；第二刀切宽3mm-25；

第三刀切宽3mm01040203在使用G94循环指令切削槽时，应注意循环中的退刀；使用切槽刀时应注意刀具的基准点，一般选用左刀尖，并注意刀具宽度；切槽刀主切削刃应平直并平行于工件轴线，以使槽底平直。每次切除材料的宽度应小于刀宽，以免影响退刀任务一槽编程与加工注意事项任务一槽编程与加工9）径向切槽循环指令G75编程格式：G75R（e）_G75（U）_（W）_m）；：向终点坐标值；（绝对值方式下，槽的终点B的坐标值，单位mm）；U：增量值方式下，循环起点A到槽的终点B在坐标的增量值；：向终点坐标值；W：增量值方式下，循环起点A到槽的终点C在坐标的增量值；△i：轴方向间断切削长度；（每次循环切削量，不带小数点，无正负，半径值，单位μm）；△：轴方向间断切削长度；（每次循环切削量，不带小数点，无正负，增量值，单位μm）；任务一槽编程与加工△d：为切削至终点的退刀量（半径值），△d的符号为正，但如果（W）和Q（△）省略，可用正、负符号指定退刀方向。退刀方向与向进给方向相反，通常情况下，因加工槽时，刀两侧无间隙，无退让距离，所以一般△d取零或省略。切槽复合循环走刀路线图如图4-7所示。图4-7切槽复合循环（G75）走刀路线图使用G75指令完成如图4-9所示零件只加工槽部份，切槽刀宽为4mm。应用举例a）二维零件图纸b）三维零件图纸任务一槽编程与加工任务一槽编程与加工程序如下：T0202G0040-50切槽循环起点G75R1；

分层切削时每次退刀量1mmG7528-39m，退1mm；方向每刀吃刀深度为3mm；向退刀为0，故R0可省略；进给速度为60mm/min；循环结束刀具返回至循环起点40-50G0040；

切槽循环起点-25G75R1；

分层切削时每次退刀量1mmG7528-14m，退1mm；方向每刀吃刀深度为3mm；向退刀为0，故R0可省略；进给速度为60mm/min；循环结束刀具返回至循环起点40-25G0040；

100

退刀至安全点01040203循环指令结束后刀具返回至循环起点；在程序编制中一般左刀尖为基准点，“G7528-39P3000Q3000F60”中“-39”是计算了切槽刀刀宽度后所得的值；零件加工完毕，建议先退轴，再退轴，以确保安全；如果进行内轮廓加工，建议先定位好轴，退轴，以确保安全，避免碰撞。在程序编制中建议设置起刀点，用于判断对刀准确性；任务一槽编程与加工注意事项任务一槽编程与加工3技能拓展（1）运用G94指令对图4-10所示V型槽零件编程与加工，外圆经加工完毕。任务一槽编程与加工（2）子程序M98、M99指令①子程序的定义在编制加工程序时，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现，或在几个程序中都要使用它，这个典型的加工程序可以作为固定程序，并单独命名，这组程序段就称为子程序。子程序不能单独使用，它只能通过主程序调用，实现加工中的局部动作。子程序结束后，能自动返回到调用的主程序中。任务一槽编程与加工②子程序的格式子程序的格式与主程序格式相似包括程序名、程序段、程序结束指令，所不同的是程序结束指令不同，主程序用M02或M30，子程序用M99。子程序格式如下：O0612；G01Z-2.0F100;G01X30.0Z-30.0;M99任务一槽编程与加工指令格式：M98PXXXXXXXX地址P后面的八位数字中，前四位表示调用次数，后四位表示子程序名，采用这种调用格式时，调用次数前的0可以省略，但子程序名前的0不能省略。例：M98P54321表示调用子程序“O4321”共5次。③子程序的调用任务一槽编程与加工④子程序嵌套为进一步简化程序，可以让子程序调用另一个子程序，这一功能成为子程序的嵌套。系统不同，其子程序的嵌套级数也不相同，最多可以实现99级嵌套。其执行过程如图4-11所示：图4-11（一）制订加工方案1、工、量、刀具准备清单工具：主要零件调头找正的工具，百分表、磁力表座等，如图4-13所示。百分表杠杆百分表磁力万向表座图4-13常用找正工具二实战讲解训练任务一槽编程与加工量具：依据零件形状、精度要求选择使用量具，一般使用量具有叶片千分尺、外径千分尺、等，如图4-14所示。叶片千分尺千分尺刀具：依据实际零件形状、精度要求选择使用刀具，数控车床切槽一般使用刀具有外切槽刀、端面切槽刀、内槽切刀等，如图4-15所示。外切槽刀端面槽切刀任务一槽编程与加工2加工工艺分析与加工参数根据加工要求，将本零件加工分为以下12个工步，对应的具体工步内容、涉及刀具及加工参数如下表3-2所示表3-2工步内容及加工参数任务一槽编程与加工（二）编写参考程序任务一槽编程与加工表4-6参考程序任务一槽编程与加工（三）检查与评价任务一槽编程与加工1、制造业2、工业40制造业是指对制造资源（物料、能源、设备、工具、资金、技术、信息和人力等），按照市场要求，通过制造过程，转化为可供人们使用和利用的大型工具、工业品与生活消费产品的行业。包括：产品制造、设计、原料采购、仓储运输、订单处理、批发经营、零售工业40是德国政府提出的一个高科技战略计划。该项目由德国联邦教育局及研究部和联邦经济技术部联合资助，投资预计达2亿欧元。旨在提升制造业的智能化水平，建立具有适应性、资源效率及人因工程学的智慧工厂，在商业流程及价值流程中整合客户及商业伙伴。其技术基础是网络实体系统及物联网。三知识拓展任务一槽编程与加工目标技能目标12332指令编程及使用方法；92指令编程及使用方法；76指令编程及使用方法；4掌握螺纹的分类、螺纹加工的方法、螺纹车刀的安装方法、螺纹的检测方法等相关知识。1能够正确安装外切螺纹车刀并能独立完成外螺纹车刀对刀；2能够说出普通螺纹的主要参数，并能根据图样中螺纹尺寸的标注，计算出螺纹加工时所需的参数；3熟知螺纹加工的特点及刀具的特性，能够合理安排螺纹加工的吃刀深度；4能够确定螺纹加工的起点、终点，运用螺纹加工指令G32、G92、G76编写螺纹加工程序，并完成外螺纹的加工。1培养学生“质量”、“效率”、“成本”、“安全”和“生产规范”的意识；2培养学生独立分析和解决问题的能力；3培养学生团队合作的良好习惯。职业目标知识目标任务二螺纹编程与加工仔细阅读图4-26所示零件图纸，制定工艺方案，编制加工程序，加工该零件。重点学习G32、G92、G76等指令；同时，针对螺纹加工相关知识的难点、加工过程中的问题进行分析讨论。a）二维零件图纸b）三维零件图纸图4-26螺纹零件编程与加工图学习任务一知识链接任务二螺纹编程与加工1、螺纹种类螺纹是按着螺旋线的原理形成的；通常表现为内螺纹和外螺纹两种形式（如图4-27a所示）a）按螺旋线分类任务二螺纹编程与加工知识讲解管螺纹普通螺纹梯形螺纹锯齿形螺纹按螺纹牙型分类常见螺纹种类b）按螺纹牙型分类任务二螺纹编程与加工右旋螺纹左旋螺纹按螺纹的旋分类任务二螺纹编程与加工按螺纹的螺旋线根数分类双线螺纹单线螺纹任务二螺纹编程与加工直进式切削方法：由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。斜进式切削方法：由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。DRAGONBOATFESTIVAL螺纹加工切削方法任务二螺纹编程与加工能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件的表面粗糙度值，减少刀具磨损。切削液的作用任务二螺纹编程与加工3）螺纹车刀的安装（1）刀尖中心高装夹螺纹车刀时，刀尖位置一般应与车床主轴的轴线等高，特别是内螺纹车刀的刀尖必须严格保证，以免出现“扎刀”、“阻刀”、“让刀”及螺纹面不光等现象。当高速车削螺纹时，为防止振动和“扎刀”，其硬质合金车刀的刀尖应略高于车床主轴线01～。若螺纹车刀安装得过高，则车到一定深度时，车刀的后刀面会顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯；若螺纹车刀安装得过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，导致吃刀深度不断加深，从而把工件抬高，出现啃刀的现象。此时应调整车刀的高度，使刀尖的位置与车床主轴的轴线等高，在粗加工和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右（D表示被加工工件的直径）。任务二螺纹编程与加工（2）牙型半角装夹螺纹车刀时，要求刀尖齿形对称并垂直于工件轴线如果螺纹刀装歪，所车出的螺纹就会产生牙型歪斜等质量异常现象，而影响正常旋合。外螺纹车刀装刀时可用角度样板（角度样板可用来检验角度，常用于检验螺纹车刀的刃磨、角度是否符合要求及螺纹刀的安装，如图4-29所示）。校对刀型与工件垂直的对刀方法安装，锁紧螺纹刀。内螺纹车刀装刀时可用角度样板校对刀型与工件端面平行的方法安装内螺纹刀，具体情况如图4-30所示。图4-29刀形样板平尺图4-30角度样板任务二螺纹编程与加工（3）刀头伸出长度刀头一般不要伸出过长，约为刀杆厚度的1～15倍。内螺纹车刀的刀头加上刀杆后的径向长度应比螺纹底孔直径小3～5mm，以免退刀时碰伤牙顶。4）螺纹的主要参数螺纹的主要参数包括大径d、小径d1、中径d2、螺距P、导程F、牙型角α、牙形斜角β、螺纹升角λ，如图4-31所示。图4-31螺纹的主要参数任务二螺纹编程与加工中径d2圆柱上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线平面的夹角常为20°大径d

小径d1中径d2牙型角α

牙型斜角β

螺纹升角λ螺纹螺距P与外螺纹牙顶（或内螺纹牙底）相重合的假想圆柱体的直径与外螺纹牙底（或内螺纹牙顶）相重合的假想圆柱体的直径也是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线上牙型沟槽和凸起宽度相等轴向截面内螺纹牙型相邻两侧边的夹角，普通三角螺纹α=60°是相邻两牙在中径线上对应两点间的距离。牙型侧边与螺纹轴线的垂线间的夹角，常为29°说明：任务二螺纹编程与加工5）螺纹加工参数的计算在数控车上加工螺纹时，一般只需计算螺纹大、小径即可，大、小径经验计算公式如下d1（外螺纹小径）=公称直径−d（外螺纹大径）=公称直径−D1（外螺纹小径）=公称直径−D（外螺纹大径）=公称直径−如M24×15，M24为螺纹公称直径，15为螺纹螺距。其大径d=公称直径−=24−15=，小径d1=公称直径−=24−13×15=任务二螺纹编程与加工6）螺纹切削进给次数与背吃刀量的确定如果螺纹牙型较深，螺距较大，要分次进给，每次进给的背吃刀量为螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差，按递减规律分配，常用工业车床螺纹加工的进给次数与背吃刀量见表4-16表4-16常用螺纹加工的进给次数与背吃刀量任务二螺纹编程与加工7）螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定如图4-32所示，由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束前有一个减速过程，为了避免在加速和减速过程中切削螺纹而影响螺距的精度，因此在车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段δ1、减速退刀段δ2。在实际生产中，一般升δ1值取2～5mm，大螺纹和高精度的螺纹取大值δ2值不得大于退刀槽宽度的一半左右，取1～3mm。若螺纹收尾处没有退刀槽时，一般按45°退刀收尾。图4-32螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定任务二螺纹编程与加工回机床参考点12“方式选择”为“MDI”方式，显示屏将显示MDI程序编辑页面。如果没有显示此页面，则按功能键中的“03S600”；→“INSERT”，→“START”，换上3号刀，并使主轴转动。3“方式选择”变为手轮方式，利用“方向”键并结合“进给倍率”，旋钮移动3号刀靠近工件端面，尽量使螺纹刀的刀尖点处于端面所在的平面中，然后按下“主轴停止”，按钮，使主轴停止转动。8）螺纹车刀的对刀方法任务二螺纹编程与加工8）螺纹车刀的对刀方法4按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G03”，在键盘上按“0”→“测量”软键，完成螺纹车刀向的对刀。任务二螺纹编程与加工“方式选择”为“MDI”方式，重新使主轴转动；再变为“手轮”方式，利用方向键移动3号刀，使3号刀慢慢靠近零件外圆直到刀尖和零件外圆轻轻接触为止并沿Z方向退刀。然后按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。56再次进入如上图页面，在“G03”下，在键盘上输入第一次测量的外径植→“测量”，完成3号切槽刀X向对刀。7完成3号刀的对刀后，利用“方向”键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。任务二螺纹编程与加工8）螺纹塞规和环规简介螺纹塞规和螺纹环规是用于检测螺纹的量规，量规是没有刻度的，量规检验工件时，只用来限制零件的尺寸、形状和位置，检验工件是否合格，但不能测出工件的具体尺寸。（1）螺纹塞规螺纹塞规是用于检验内螺纹尺寸、形位公差的检具。螺纹塞规的两段分别被称为“通规”与“止规”，实物如图4-33所示。通规的长度较长，止规的长度较短，用塞规检验螺纹时只有当通规进得去，而止规进不去时，才说明螺纹是合格的。否则，螺纹不合格。图4-33螺纹塞规任务二螺纹编程与加工（2）螺纹环规螺纹环规是用于检验外螺纹尺寸、形位公差的检具，分为通规和止规。通规的厚度较厚，止规的厚度较薄，实物如图4-34所示。用环规检验螺纹时只有当通规能旋进，而止规不能进时，才说明螺纹是合格的。否则，螺纹不合格。图4-34螺纹环规任务二螺纹编程与加工你见过哪些螺纹？

01螺纹的主要参数有哪些？加工螺纹时所需要的参数有哪些？03螺纹有哪些用途

02怎样避免加工螺纹时产生扎刀、让刀、倒牙、乱牙等现象？

04计算螺纹M30×2加工时所需要的参数。05任务二螺纹编程与加工课堂互动任务二螺纹编程与加工3螺纹加工指令编程格式及说明1）单行程螺纹切削指令G32（1）用G32指令可加工固定导程的圆柱螺纹或圆锥螺纹，也可用于加工端面螺纹。但是刀具的切入、切削、切出、返回都靠编程完成，所以加工程序较长，一般多用于小螺距螺纹的加工。程序格式如下。G32（U）_（W）_F_；其中、—螺纹切削终点的绝对坐标（为直径值）；U、W—螺纹切削终点相对切削起点的增量坐标（U为直径值）；图4-35圆柱螺纹加工步骤F—螺纹导程，单线螺纹时螺纹导程F等于螺距P。（2）G32加工直螺纹时如图4-35所示，每一次加工分4步：进刀（AB）→切削（BC）→退刀（CD）→返回（DA）。任务二螺纹编程与加工►应用举例如下图4-36所示的零件使用G32单行程螺纹切削指令完成编程加工；该零件外轮廓、槽已经加工完毕，主要进行螺纹加工，，根据表4-16常用螺纹加工的进给次数与背吃刀量可查，，分为4刀进行切削，、、、。O0826T0303G00225S600M03；刀具定位G32191-23F15螺纹加工G0022图4-365退刀G32185-23F15螺纹加工G00225；退刀G32182-23F15螺纹加工G00225；退刀G321805-23F15螺纹加工G00225；退刀图4-362）螺纹切削单一循环指令G92该指令是螺纹加工单一循环，其行程是封闭的循环轨迹，即给定螺纹加工循环起点位置，再指令螺纹的小径（或大径），那么，系统在执行完一个螺纹加工指令后会自动回到螺纹加工循环起点位置，接着循环下一指令，直到加工完成为止。其进刀方法是直进式，相对G32来说简化了程序的编制，建议采用此指令来进行加工螺纹。指令格式如下：圆柱螺纹切削循环：G92（U）_（W）_F_；圆锥螺纹切削循环：G92（U）_（W）_I（R）_F_；任务二螺纹编程与加工DCBAU、W：增量值编程，表示螺纹的终点位置相对于起点的位移量F：螺纹导程（R）：锥螺纹半径差，即螺纹切削循环起始点与循环终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I（R）=0。加工圆锥螺纹时，当向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I（R）为负，反之为正。、：绝对值编程，表示螺纹的终点坐标值任务二螺纹编程与加工注解任务二螺纹编程与加工在指令G92前，应指定循环起点坐标，即该指令前一程序段的X、Z坐标值。并且指定的起刀点位置应一致，否则会出现乱牙。12循环起点位置应在毛坯外面，以免发生碰撞。3单一循环指令执行完一程序段后，刀具回退到循环起点位置。说明如下该指令首先从循环起点位置进行X轴快速定位，再以F加工螺纹，到终点位置后退刀至X起点坐标，最后快速回退到循环起点。45该指令执行A→B→C→D→A的轨迹动作，如图4-36所示。图4-36G92螺纹单一切削循环走刀路线任务二螺纹编程与加工任务二螺纹编程与加工⑥加工内螺纹之前应先钻孔，再车螺纹小径。内螺纹加工指令与外螺纹加工指令基本一样，只不过内螺纹加工的起刀点定位在靠近孔轴线位置处开始进刀。任务二螺纹编程与加工►应用举例如下图4-37所示的零件使用G92单一循环螺纹切削指令完成编程加工；该零件外轮廓、槽已经加工完毕，主要进行螺纹加工，螺距为2mm，根据表4-16常用螺纹加工的进给次数与背吃刀量可查，，分为6刀进行切削，每刀切深分别为1mm、、、、、。任务二螺纹编程与加工O0826T0303G00225S500M03螺纹循环起点G9229-23F2螺纹加工进刀1mm，导程为2mm,单线螺纹284逐层进刀06mm279逐层进刀05mm276逐层进刀03mm275逐层进刀01mm274逐层进刀01mmG00100100；退刀程序如下3）螺纹切削复合循环指令G76G76指令用于多次自动循环切削螺纹，切深和进刀次数等设置后可自动完成螺纹的加工，如图4-37所示。经常用于不带退刀槽的圆柱螺纹和圆锥螺纹的加工。指令格式如下。G76raQ△dminRdG76uwRiPQ△dFL说明：螺纹切削固定循环G76执行的加工轨迹如图4-37所示，其