钢吊车梁钢梯钢平台等钢构件施工方案工艺方法及技术措施

钢吊车梁钢梯钢平台等钢构件施工方案工艺方法及技术措施库房钢吊车梁、钢检修平台、钢梯等金属构件均采取加工厂制作、现场安装的方法，钢吊车梁安装采用汽车吊吊装，钢梯、平台栏杆等金属构件均采用人工安装、汽车吊配合。1.1.1.1.1.钢构件加工制作(1).材料验收：结构钢材须提供材料质量保证书以及型钢的出厂合格证。其材料要求应满足GB1591-88的规定。材料入库后，由专职质量员作外观检查，严禁出现分层及大面积凹形麻坑等现象，主要钢材应做力学试验及焊接试验，试验合格后方可投入生产。⑵.放样放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签证的设计变更文件，不得擅自修改、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进行，凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图；样杆、样板的测量必须平直，如有弯曲，必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验；样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。放样和样板/样杆的允许偏差，应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0〜+0.5，宽度0〜一0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.5⑶.号料号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正；根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量；因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±20"当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。（4）.矫正成型钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900°C）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。⑸.组装1） 在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。2） 组装焊接处的连接接触面及沿边缘30〜50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。3） 板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行校正；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。5）构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量。7）胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。8）构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求9）构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。10）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。11）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。⑹.焊接1）焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动

手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动2）焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。3）焊接材料①.焊接材料的选择焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235BHJ502-H10Mn2H10Mn2GH431对接；角接手工焊Q235BE5015J507定位焊、对接；角接气保焊Q235BER50-GH08MnACO2(100%)定位焊；对接；角接②.材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：

焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330—370°C；1小时120C焊剂：h431烧结型300350C；2小时120C4)焊接工艺参数①.焊接参数:焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊03.290--13022--248--1204.0130--18023--2510--1805.0180--23024--2612--20立焊03.280--11022--265--804.0120--15024--26610CO2气体保护焊H08MnA平焊和横焊01.2260—32028—3435—45埋弧自动焊H10Mn2G平焊04.8单层单道焊570—66030—3535—50

焊接方法焊材牌号H431焊接位置平焊角焊焊条(焊丝)直径(mm)多层单道焊角焊缝焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)550-66035—5030—35550-66030—3535—50②.预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：母材牌号母材厚度t<20mm20vt<40mm40vt<60mm>60mmQ345B不要求>10C>100C>150Ca.接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230°C。接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。当环境温度（或母材表面温度）低于0°C（当板厚大于30mm时为5°C）而大于-18C时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21C，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。.焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。焊接操作人员处于恶劣条件下时。5）装焊工艺.接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物。.定位焊：定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。C.定位焊尺寸参见下表要求执行:母材厚度定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动(mm)t<2040--5050--60300--40020<t<4050--6050--60300--400t>4050--6060--70300--400d.定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3,且不大于8mm,但不应小于4mm。e.定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接,如最后进行埋弧焊时,弧坑、气孔可不必清除.引弧和熄弧板：重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板,其材料及接头原则上应与母材相同,其尺寸为：手工焊半自动一50X30X6mm；自动焊一100X50X8mm；焊后用气割割除,磨平割口。.焊缝清理及处理：多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等,可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。C.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。.工艺的选用：不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。.变形的控制：下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。.焊后处理：焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物,焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。6）焊缝质量要求.焊缝无损检测要求焊缝质量要求本工程中除另外注明的焊缝以外，主要焊缝均为熔透坡口焊缝，焊缝与母材等强。焊缝质量等级：主要构件为二级，次要构件为三级。焊缝检验要求所有焊缝均应进行外观检查对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为10％。对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为100%。对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20％，并且不得少于200mm。板材厚度小于9mm的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为20％。C.探伤标准超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BII级；低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。.焊接缺陷的修复裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50°C。因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850°C，严禁用水进行急冷。7）焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺按规范规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。（7）.除锈与涂装1）除锈.除锈以采用八轮抛丸机为主，磨料采用钢丸或棱角砂等。.除锈等级为Sa2.0级，摩擦面抗滑移系数应不小于0.45。.经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。.油漆前钢材表面应用干压缩空气清理灰尘，用溶剂清理机加工油污，屋架由于在油漆后有焊接，因此必须清理干净被烧坏的油漆，并逐层阶梯形补漆。.钢材表面温度低于露点以上3C，相对湿度大于85%时，干喷磨料除锈应停止进行，油漆停止进行。.除锈处理后，一般应在8小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。2）构件的涂装.在生产加工过程中，表面需预处理的钢材可采用铁红环氧酯底漆作为第一道防锈漆防护层。.构件涂装配套：钢构件涂装按设计涂装要求施工。.每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量得厚度应达到规定的要求。.以下部位不油漆：现场焊缝两侧各30mm范围内。构件埋入混凝土部分，构件与砼接触部分。图纸上规定的表面不油漆部分。⑻.编号、检验、移交1） 构件编号应与翻样单编号统一。2） 防腐前应考虑编号丢失。3） 构件按验收规范由质安部和加工车间联合验收后方可出场。4） 构件转交安装施工班应具备构件清单。1.1.1.1.2.构件运输钢结构构件场外运输采用平板车，钢结构构件场内运输采用简易运输推车，刚度较小构件应采取加固措施。1.1.1.1.3.钢平台安装平台钢结构吊装可采用分段、分次吊装法，各处先将所有钢柱安装完并予校正、固定，第二次对平台系统钢结构进行吊装。.吊装流程：准备工作-钢柱就位、校正、紧固螺栓-主钢梁吊装、校正后与钢柱焊装固定—次梁安装，铺平台板—逐跨吊装—梯段分别安装就位。.吊装前准备钢结构安装前应对建筑物