明挖车站主体结构施工课件

主体结构施工技术2013.7.25明挖地铁车站目录

1、工程概况2、施工总体步骤3、施工前期准备4、接地网、垫层施工5、钢筋施工6、模板施工7、混凝土施工8、结构混凝土外观缺陷及防治措施9、结构防水施工10、其他注意事项前

言在城市地铁建设中，地铁车站施工根据地质与场地原因主要采用：明挖顺做法、暗挖法、半盖挖法、盖挖法等施工方法。根据围护结构与主体结构关系可分为叠合墙体系和复合墙体系两种。叠合墙结构体系多用于上海地区，其他地区多采用复合墙结构体系。叠合墙体系：围护结构作为主体侧墙的一部分，与内衬墙组成叠合式结构，通过剪力槽、预埋钢筋等结构施工措施使其叠合面传递剪力，从而形成一个整体。复合墙体系：围护结构与结构内衬墙分离设置，两者之间通过防水层隔开，叠合面不传递弯矩剪力，只传递法相应力。前

言区别：主要区别在使用阶段受力体系不同。对于叠合墙，需将围护结构与结构内衬墙看做一个整体，共同组成结构侧墙来承受侧向水土压力，受力工况受施工阶段和使用阶段共同控制；裂缝宽度严格按照规范控制，一般为0.2mm；围护结构与结构板刚性连接，在节点处弯矩最大，因此叠合围护结构含钢量高于复合围护结构的含钢量；围护结构与结构内衬墙共同参与抗浮，充分发挥了结构自防水能力，取消了防水层的设置；叠合墙结构顶板、中板、底板跨中弯矩高于复合结构；对于复合墙，围护结构与结构内衬墙分离设置，在长期使用阶段，围护结构刚度有所折减，地下水绕流至结构内衬墙；受力工况主要受施工阶段控制，其裂缝宽度一般控制在0.3mm；结构侧墙单独承受水压力和部分土压力。1、工程概况

福州地铁1号线03合同段为我公司在福州地区第一个地铁项目，其包括两站两区间：福州火车站站、福州火车站站～斗门站区间、斗门站、斗门站～树兜站区间。斗门站为标准地铁车站，车站主体结构为两层双跨（局部三跨）框架结构，岛式站台，主体结构采用叠合结构形式。斗门站位置及车站形式如下图所示：1、工程概况

斗门站标段段横断面图顶板上（下）反梁1轴～10轴、11轴～16轴1200×1600顶板下反梁10轴～11轴1200x800,16轴～20轴、23轴～26轴1200×1800顶板下反梁120轴～23轴1000×1800侧墙1轴～3轴、24轴～26轴500mm侧墙3轴～26轴400mm底板上反梁10轴～11轴1000×900底板上反梁20轴～23轴900×2210中纵梁1轴～5轴、23轴～26轴900×1000中纵梁5轴～10轴800×1000中纵梁11轴～20轴800×1000中纵梁20轴～23轴800×800柱2轴～19轴1200×700柱9轴、12轴1100×700柱20轴、23轴1200×800柱20轴、21轴1000×6002、施工总体步骤

征地、拆迁管线改排交通翻交场地围挡三通一平、大临围护施工桩基施工加固施工降水施工圈梁及第一道砼撑施工开挖条件验收开挖及支撑接地网铺设垫层浇筑底板施工部分支撑拆除中板施工部分支撑拆除顶板施工顶板防水施工顶板覆土施工管线交通复位地铁车站施工流程（明挖顺筑）2、施工总体步骤叠合结构主体施工流程图主体结构施工流程示意图基坑开挖结束底板、底板梁施工施做接地网、垫层施工及防水卷材施工拆除第三道钢支撑拆除第四道钢支撑站台层立柱及侧墙施工拆除第二道钢支撑站厅层立柱及侧墙施工顶板施工施做顶板防水及混凝土保护层拆除第一道混凝土支撑中板施工主体结构施工流程2、施工总体步骤复合结构主体施工流程图

第四步：浇筑站台层侧墙、立柱混凝土。第二步：浇筑底板，待混凝土强度达到70%后，拆除第三道钢支撑。第三步：施做防水层至第二道支撑以下0.5m.第五步：浇筑中板，待混凝土强度达到70%后，拆除第二道钢支撑。

第一步：施做防水层至第三道支撑以下0.5m.第六步：施做防水层至第一道支撑以下0.5m.第七步：浇筑站台层侧墙、立柱混凝土。第八步：浇筑顶板，待混凝土强度达到70%后，拆除第一道钢支撑。第九步：破除挡墙、冠梁混凝土。第十步：顶板施作防水层，土方回填3、施工前期准备

主要准备材料准备机械设备准备人员准备技术准备3、施工前期准备

（1）技术准备1）测量人员根据业主提供的工程定位资料和控制网测量桩点对导线网进行复测，测设便于施工使用的加密桩，将结果报监理和业主审查；2）组织全体工程技术人员认真学习合同文件，熟悉设计文件，了解设计意图，掌握设计要求，据此制订工作计划和工作标准；3）编制工程项目的《前期策划书》、《质量计划》、《实施性施工组织设计》、《成本控制计划》、《专项施工方案》，制定技术管理办法、有关安全、进度管理办法、关键过程重点控制措施、编制工序作业指导书、技术交底等，对重大施工方案、专项方案进行专家论证和优化。4）配备各种施工技术规范和验收标准，配齐各种工程报告单和各种质量评定表、检查证等各种所需表格，建立工程技术档案，专人负责，严格执行《质量记录控制程序》；5）施工前对所有人员进行技术培训、操作规程培训，以提高作业人员技术和操作水平；6）确定项目重难点工程，并针对技术难点、重点制定科研攻关计划。3、施工前期准备（2）人员准备项目部主要领导、各部室骨干人员到位，开展施工前期的准备工作，其他人员根据工作进展按计划进场。项目所有上岗人员均进行上岗前培训，施工准备阶段编制培训计划，准备培训教材，组织专家进行现场授课。并分批次到有类似施工经验的施工单位进行实习。车站施工项目管理人员设置：副经理1人，总工1人，技术质检人员6名，专职安全员1名，测量人员5名。车站施工工班负责人1人，木工及架子工60人，混凝土工20人，钢筋工40人。3、施工前期准备（3）材料准备组织进行市场调查，了解当地地材、其他建材、等供应情况、采购价格、供货周期，建立物资导购系统，对必要的物资签订采购或租赁合同，车站主体施工模板支架系统准备如下材料：侧墙模板支架系统：模板三脚架支撑系统，模板由面板、模板背楞组成，支架由预埋系统及架体两部分组成梁及板：碗扣式脚手架（φ48×3.2mm）及扣件、18mm竹胶板、50×100mm、100×100mm方木和φ16对拉螺栓柱：竹胶模板3、施工前期准备（4）机械设备准备投入工程的机械设备、计划提前准备、采购，确保工程需要时可及时运送到场。对拟投入的非新设备，待在建工程施工完成后，立即对设备进行全面的检查、测试、保养和维修，对于检测出的问题全部进行处理，保证设备达到完好状态，并能立即投入使用和正常运转。组织进行市场调查，了解设备、配件等供应情况、采购价格、供货周期，建立设备导购系统，对必要的物资设备签订采购或租赁合同。建立健全项目设备管理制度，制定设备日常巡检制度、操作规程，备齐管理用表，并建立设备管理档案。车站主体施工准备的机械设备：小型龙门吊一台、模板和钢筋加工机具、吊车、土方开挖机械等。3、施工前期准备（5）临建工程施工施工场地：在施工现场，施工红线以内进行整体硬化。现场供水系统：施工用水均从供水单位引进，分生活、生产两大系统进行布置。生活废水经处理后排入市政的排污系统。场地内的污水及施工用水经由排水沟排入沉淀池，经沉淀后排入市政的排水系统。临时污水及垃圾：对生产、生活污水、垃圾进行处理后排放，生产垃圾定点定期按照批准的方法运往批准的地点进行处理，生活垃圾按照规定每天集中，纳入城市垃圾处理系统。临时用电系统：施工用电分为两部分，即生产用电和生活用电，施工及生活用电从业主提供的授电点接入。3）施工场地布置以斗门站施工场地平面图为例3、施工前期准备斗门站围挡时间2011年11月-2013年11月，时间24个月，围挡长度343m，宽度24-31m，总面积约9800m2。施工期间布置2台龙门吊，配合土方及支撑施工。施工便道布置在车站北侧。场地内临建设施布置在围挡东西两侧，并分别布置洗车槽。材料加工及堆场设置在场地东侧端头井处。斗门站施工场地布置平面图4、接地网、垫层施工

1、接地网装置及布设位置斗门站接地网面积约为1569㎡，车站底板下土壤的平均电阻率值为：24.7Ω·m，接地网离底板的距离≥0.6m，接地网电阻要求R≤0.5Ω。综合接地装置由四部分组成：（1）水平接地体（2）垂直接地体（3）接地网引出线（4）整体性接地网引出装置。水平接地布设位置：在9轴～24轴之间，纵向成闭合性椭圆形布置，横向成排布置。垂直接地体布设位置：在9轴～24轴之间，共有20根成点状布置。接地网引出线：接地引出线分为强电设备和弱电设备2组，强电设备引出线共3根，编号为P1、P2、P3，布置在21轴～23轴之间。弱电设备引出线共3根，编号为P4、P5、P6，布置在18轴～19轴之间。4、接地网、垫层施工

2、接地材料水平接地体：50mm×5mm铜排垂直接地体：Φ50mm×5mm铜管接地网引出线：50mm×5mm铜排整体型接地网引出装置：包括D310mm、Φ110mm、δ=10mm的止水环，10×10×20mm的固定块，硅橡胶，D=98mm、δ=10mm绝缘固定环、Φ100mm、δ4mm的钢管。材料要求：所有铜材均选用紫铜，含铜量不低于99.5%。4、接地网、垫层施工

3、关键工序施工技术要点（1）基底掏槽施工采用人工配合小型挖机进行基底掏槽，人工整平槽底，掏槽宽度和掏槽深度要符合设计要求。（2）水平接地体施工水平接地体在沟内焊接成形，每段基坑的接地网埋设时必须留有足够的搭接长度，长度不小于15cm。接地体间搭接长度不小于2d（d为接地体宽度），焊接必须牢固，无虚焊、脱焊、漏焊。（3）垂直接地体施工采用直径为100的地质钻机按设计要求成孔。垂直接地使用φ50×5mm、长度为2.5m铜管，垂直接地体间水平距离不小于10m。垂直接地体与水平接地体焊接，可采用先扭弯，再进行搭接焊。水平接地和垂直接地施工4、接地网、垫层施工

（4）接地引出线施工接地引出线的铜排采用50×5mm铜排，引出线要求引出车站底板上边缘0.5m,强电与弱电系统接地引出线间距应大于20m。铜排穿过底板时，设置非磁性钢管保护接地引出线。

在钢管中部加焊D310Ф110δ10mm钢板作为止水板，以防此处漏水。钢管内填塞双组分硅橡胶，填塞必须密实。钢管高出结构面100mm，引出线高出钢管口400mm。5）接地极之间的连接接地极均采用放热焊方式，确保接地极之间连接牢固、无虚焊、脱焊、漏焊。连接方式分四种，①水平接地采用紫铜排之间的一字焊接，见连接方式一；②水平接地极之间的连接采用对接、十字焊接，见连接方式二；③水平接地极与引上线之间的连接见连接方式三；④水平接地极与垂直接地极之间的连接见连接方式四。4、接地网、垫层施工

6）沟槽回填施工接地网施工分段进行敷设，在阶段性施工结束后，需对完工部分进行接地电阻测量，验收合格后，对沟槽进行分层回填并夯实。（7）接地电阻测试：采用三级法测试。（8）垫层施工：每个施工阶段的接地网敷设施工完成，待接地电阻测试合格，沟槽回填夯实完成，并经验收合格后，方可进行底板垫层混凝土的施工。4、施工注意事项：焊接铜排或铜管前，清除其表面氧化层，确保接地网各连接点可靠连接，严防脱焊、虚焊；接地网施工时，应尽量减少接地体连接点；引出线穿越底板时必须采取保护措施；接地网施工前，测试土壤电阻率并做好相应记录；接地网敷设完后，应实测接地电阻；接地网引出线位置应位于站台板下夹层内电缆井附近或站台层强/弱电设备用房下电缆夹层内，需避开轨底风道、结构墙及轨道等。5、钢筋施工

1、原材料要求（1）车站主体结构所使用的I级和II级钢筋应符合现行国家标准的规定。（2）严禁带有颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场，进场钢筋应分类、分批堆放，严禁混乱堆放。（3）进场钢筋应有材质单和出厂合格证，并根据规范要求按批次进行复检，复检合格后方可使用。2、钢筋加工（1）钢筋制作前,先按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单,经过审核无误后,按复核料单制作。（2）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。在焊接处的水锈在焊接前应清除干净。（3）钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，加工时钢筋应平直，无局部曲折。（4）钢筋级别、钢号和直径须符合设计要求，需代换钢筋时，必须经设计人员、监理认可。5、钢筋施工

5）钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：I级钢筋末端需作180弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径d的3倍。II级钢筋末端需作90弯折，其弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求设定。（6）箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，对I级钢筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径d的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径d的10倍。5、钢筋施工

3、钢筋安装（1）钢筋安装前必须学习图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的安装程序；再根据料单和料牌，核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量。（2）安装接头保证搭接长度不小于35d，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应设置足够的撑筋，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。（3）钢筋按结构要求，分层、分批进行安装，各受力钢筋的安装接头位置相互错开，有安装接头的受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。（4）钢筋施工时应对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路。（5）钢筋施工时，确保预埋件的安装位置、稳固程度。（6）钢筋安装必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。（7）钢筋施工过程中必须考虑根据保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。5、钢筋施工

侧墙钢筋施工效果图5、钢筋施工

中板钢筋施工图5、钢筋施工

4、钢筋焊接施工钢筋焊接方式：电渣压力焊、闪光对焊、电弧焊、电阻点焊、埋弧压力焊（1）电弧焊：是以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接。钢筋电弧焊有帮条焊、搭接焊、坡口焊、和熔槽帮条焊等焊接型式，适用于钢筋与钢筋间或钢筋与钢板间的焊接，是目前普遍采用的焊接方法之一。（2）埋弧压力焊：是利用焊剂层下的电弧燃烧将两焊件相邻部位熔化，然后加压顶锻使两焊件，适用于钢筋及钢结构预埋件焊接作业。（3）电渣压力焊：是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化、后施加压力使钢筋焊接的一种焊接方法。可以避免钢筋采用帮条或搭接焊电弧焊时的错位大和焊接时间长的特点。（4）电阻点焊：工艺过程包括预压——通电——锻压三个阶段适用于砼结构中的钢筋骨架和钢筋网的焊接。（5）钢筋闪光对焊：是两根钢筋沿着整个接触端面熔焊连接的方法，适用于水平钢筋非施工现场连接，是目前普遍采用的焊接方法。5、钢筋施工

5、钢筋滚轧直螺纹连接施工(1)钢筋丝头加工质量控制要求:钢筋下料应采用砂轮片切割机切断，不得用气割或冲剪下料，钢筋端面需平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时需调直；钢筋切割施工切割后的效果图5、钢筋施工

丝头加工时设备应注水溶性润滑冷却液；现场加工的钢筋丝头的螺纹中径、牙型角、螺距、螺纹长度必须保证与相应连接套筒的中径、牙型角、螺距及螺纹长度相匹配；标准型接头丝头有效螺纹长度不小于1/2相应规格的连接套筒长度；丝头加工完毕后，丝头螺纹应用塑料保护帽或拧上连接套筒加以保护，防止装卸时损坏，并按规格分类堆放整齐。5、钢筋施工

(2)钢筋现场连接连接方式分三种：标准型套筒连接、异型套筒连接、正反丝扣型套筒连接，先用手拧至拧不动时，再采用扳手或管钳对钢筋旋拧，使两根钢筋丝头在套筒中间位置顶紧。接头连接套筒应有外露有效螺纹，且单边外露有效螺纹不得超过1.5P(P为螺纹螺距)。接头拧紧后，接头处的弯折角度不得大于3º，轴线偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。（d为所连接钢筋的较小直径）（3）连接套筒质量要求螺纹牙型完成饱满，不得有牙顶宽度大于0.2P的不完整螺纹；表面光洁不得有裂纹，无严重锈蚀、油污等缺陷或杂物；长度及外径因满足设计要求，偏差要符合规程要求。6、模板施工

6、模板施工

一、底板模板1、底板下反梁施工（1）车站底板有一道底纵梁，其中部分为下反梁，为便于钢筋绑扎，下反梁采用24砖墙作为模板。（2）先采用小型挖掘机挖槽，槽宽大于梁设计宽度50～60cm。（3）浇筑15cmC15素混凝土垫层，施做防水层和5cm防水保护层。（4）对24砖墙内表面进行抹面处理，抹面材料采用1:1水泥砂浆。底板下反梁模板安装示意图6、模板施工

2、底板下翻梁施工底板上反梁采用“吊模”体系，采用18mm厚竹胶板，竖向两侧各设置100×100mm方木，间距300mm，竖向设置双拼φ48钢管间距为900mm，并设置两道M16对拉螺栓,支撑体系两侧采用φ48钢管斜向支撑，间距1800mm布置，采用φ25钢筋地锚固定。6、模板施工

3、底板倒角模板施工考虑到剪力的影响，底板水平施工缝留设在加强腋角以上300mm的位置，倒角部位的混凝土与底板混凝土一同浇筑，底板倒角900×300mm模板采用“吊模”体系，在现场根据图纸尺寸配制倒角模板，模板采用18mm厚竹胶板，背楞采用100×100mm方木，将模板加工成整体，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。预埋钢筋纵向间距0.6m，其中靠近墙的一根与侧墙模板的预埋钢筋共用。模板拆除时，根据不同部位倒角高度确定模板配置及支撑方式。底板腋角处立模示意图6、模板施工

4、底板污水井或集水井处模板施工污水坑或集水坑处模板采用18mm厚竹胶板、100mm×100mm方木及钢管支撑。集水坑或污水坑模板安装示意图6、模板施工

二、侧墙模板施工（1）车站站台层侧墙和站厅层侧墙使用三脚架支撑系统，侧墙采用5mm厚的钢模板，（2）竖向内背楞采用10号双槽钢，水平间距不大于300mm，在拼缝处加密，为并列2道槽钢。（3）横向外背楞采用10号双槽钢，间距为800mm，三角钢架沿侧墙纵向间距800mm，接缝处加密，为并列2道三角钢架。（4）侧墙模板地脚螺栓采用Φ25钢筋制成，间距300mm布置，锚固深度为550mm，并与地面成45°夹角，同时在支架底部工字钢预埋一根Φ25钢筋固定。单侧面模板及地脚螺栓大样图单侧面模板施工安装图6、模板施工

站台层及站厅层侧墙三脚架大样图6、模板施工

侧墙三脚支架模板施工图6、模板施工

站厅层侧墙模板施工图6、模板施工

三、柱模板施工车站柱模板采用18mm厚的竹胶板，柱侧模板外设方木（次龙骨），柱次龙骨外设2道［10槽钢（主龙骨），主龙骨四周各设置一道Ф22对拉螺栓进行加固。6、模板施工

四、梁模板支架施工（1）顶、中板梁下反梁，采用钢管扣件式满堂支撑脚手架，主梁范围内的立杆间距加密为600×600mm，水平横杆垂直距离加密为600mm，同时每隔5跨设置一道竖向剪刀撑，从梁底向下第一道水平杆和梁底扫地杆处各设置一道水平剪刀撑，可调托架上方沿纵向覆100×100主龙骨（间距600mm），在纵向方木顶部沿横向覆50×100次龙骨（间距200mm），最后在横向方木顶部布置梁底模。梁侧模采用50×100mm的竖向方木（间距150mm）、2道φ48钢管和2道φ16的对拉螺栓进行加固。（2）顶板上反梁模板采用底板上反梁的方法进行加固，其下部站厅层脚手架除上反梁为1200×1600时，采用300×600mm碗扣脚手架加密，并保证顶部水平杆其到可调托架顶部的距离不大于500mm外，其余均采用和顶中板下反主梁相同的方式对脚手架进行加密；预留出入口顶横梁采用和顶中板主梁相同的方式对脚手架进行加密，模板进行加固。

6、模板施工

6、模板施工

五、倒脚模板施工

顶板下倒角模采用δ=18mm厚竹胶板，次龙骨采用50×100mm方木间距300mm，主龙骨采用100×100mm方木。倒角采用扣件式满堂脚手架，面板采取厚18mm竹胶板，立杆采用直径φ48壁厚3.2mm钢管，立杆间距300×600mm，板和倒角处立杆间距500×600mm。倒角模板支架施工图倒角节点处模板支架大样图6、模板施工

6、模板施工

车站中板、顶板采用碗扣式满堂脚手架，面板采取厚18mm竹胶板，立杆采用直径φ48壁厚3.2mm钢管，可调托架上方沿纵向设100×100mm方木，纵向方木顶部沿横向铺设50×100mm方木作为模板垫木（间距300mm），最后铺设18mm竹胶板。立杆间距0.9×0.6m，水平横杆的垂直间距为1200mm，支架四边与中间每隔5跨设一道横向和纵向的竖向剪刀撑，同时从板顶向下第一道水平杆、板底扫地杆处和板范围内的中间部位各设置一道连续的水平剪刀撑。车站柱子处，满堂脚手架采用抱柱措施进行加固，需考虑以下几点：（1）第一道扫地杆（纵杆）距钢管底距离不大于200mm，采用在碗扣脚手架下方增设1道横纵向水平钢管的方法，同时，保证其到可调顶托的距离不大于500mm；（2）支架立杆长度应与中（顶）板或梁模到下层板的净距对应；（3）支架水平杆标高应根据中、顶板及梁高进行调整，尤其是顶层水平杆施工时须严格保证其标高，以保证板模及梁底模的尺寸、稳定性及控制砼浇筑时上述结构的模板变形；

6、模板施工

中板、顶板满堂支架施工图6、模板施工

6、模板施工

（2）碗扣脚手架搭设规定：首层立杆应采用不同的长度交错布置，底部横杆（扫地杆）严禁拆除，立杆应配置可调底座。脚手架搭设应按立杆、横杆、连墙件的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度应≤L/200，横杆间水平度应≤L/400；脚手架的搭设应分阶段进行；脚手架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm；6、模板施工

7、洞口模板支架施工本车站在中板和顶板上有一些预留洞口，采用竹胶板作模板，洞口模板支架，采用与顶中板及梁相同的材料，具体搭设方法参见下图所示。

6、模板施工

（3）碗扣脚手架搭设规定：首层立杆应采用不同的长度交错布置，底部横杆（扫地杆）严禁拆除，立杆应配置可调底座。脚手架搭设应按立杆、横杆、连墙件的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度应≤L/200，横杆间水平度应≤L/400；脚手架的搭设应分阶段进行；脚手架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm；必须要搭设水平剪刀撑和竖向剪刀撑；

首层立杆布置图6、模板施工

4）扣件式钢管脚手架搭设规定：纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根长度不小于3跨；纵向水平杆应采用对接扣件连接或搭接；相邻纵向水平杆接头不应设置在同步或同跨内，不同步或不同跨相邻接头在水平方向错开距离不应小于500mm；纵向水平杆搭接长度不小于1m；横向水平杆必须用直角扣件连接严禁拆除；每层立杆底部应设置底座或垫板；脚手架必须设置横纵向扫地杆；脚手架基础尽量在同一高度上时；必须要搭设水平剪刀撑和竖向剪刀撑；6、模板施工

4、模板安装质量要求（1）组装的模板必须符合施工设计的要求。（2）保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求，保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。（3）模板体系必须具有足够的承载能力、刚度、和稳定性，能可靠地承受混凝土的重量和侧压力，以及其它施工荷载，尤其对于地铁工程，建筑限界的要求严格，应该充分地考虑浇灌砼时模板加固体系因受力而发生的变形以及施工误差，确保各种净空尺寸。（4）模板构造力求简单，受力明确，加工容易，装拼方便，以便提高工效加快进度，满足钢筋绑扎和混凝土浇灌及养护的工艺要求。（5）与混凝土接触模板面在支设模板前必须刷脱模剂，保证模板与砼能良好分离。（6）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象，（7）模板拼缝严密，各种预埋件、预留孔洞位置准确，固定要牢靠。（8）模板上预留孔洞和预埋件的允许偏差符合规范规定要求。七、混凝土工程施工

1、混凝土浇筑施工2、混凝土的养护3、预埋件、预埋孔施工4、施工缝施工5、防迷流、杂散电流措施一车站主体混凝土施工属于大体积混凝土结构施工工程，采用商品混凝土浇筑施工；混凝土采用搅拌运输车运输；搅拌运输车运送混凝土时，不应漏浆，并应防止离析；混凝土从搅拌机出料后到运至浇筑地点浇筑完毕的允许最长时间，不得超过规范规定的允许值；混凝土运至施工现场采用料槽或输送泵入模；浇筑施工过程采用插入式振捣棒对浇筑混凝土振捣施工。七、混凝土工程施工1、混凝土浇筑施工

混凝土浇筑施工技术要点：（1）混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时应清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。（2）砼运至浇筑地点后中速旋转搅拌筒使砼拌和均匀，然后倒入料斗内，若砼发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应高速旋转搅拌筒进行二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。（3）混凝土自高处倾落的自由倾落高度，即从串筒、溜槽等卸料口倾落入模的高度，不得超过2.0m;对于钢筋密列的结构，砼自由倾落高度要适当降低（最好50cm），避免砼与钢筋撞击而发生离析或撞坏钢筋骨架。（4）混凝土应连续浇筑，区域之间、上下层之间的砼浇注间歇时间不得超过砼初凝时间；因必须间歇时，其允许间歇时间应根据试验确定，否则按施工缝处理。1、混凝土浇筑施工（5）砼入模要摊铺均匀，避免表面砼因砂浆少出现蜂窝、麻面等现象。（6）当采用插入式振捣时，插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，振捣棒要快插慢拔，以免产生空洞。砼振捣时间要适当，宜为20～30秒，以砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，防止过振、漏振。严谨利用振动器使混凝土长距离流动，以免引起混凝土离析。（7）砼浇筑全过程要，浇筑时间、劳力机械情况、配合比、质量事故及处理、天气、气温、结束时间及所使用的砼数量等做好施工记录。（8）每一结构混凝土施工时，应配备有足够数量、工作性能处于良好状态的备用振动器，以便替补。

（9）浇注时，观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞情况，避免变形、移动。如发生，应及时调整和加固。（10）混凝土浇筑完成后，及时进行抹面处理，以防止混凝土开裂。（11）混凝土分层分段浇注，分层捣固，确保上下层混凝土结合良好。

2、混凝土的养护

（1）混凝土浇筑完后，应在12h内加以覆盖保湿养护，以确保砼表面保持湿润为宜。防水外墙要保证14天的喷淋养护；底板混凝土采用蓄水养护；其余结构混凝土养护时间不小于7天。（2）在炎热的天气下，基本养护前应进行早期养护，一般在砼密实成型后进行30分钟早期养护。（3）当环境大于20℃时，相对湿度小于50%时,自然养护不应少于14天，相对湿度在50％以上时，自然养护不应少于10天。（4）拆模时间视环境温度而定，拆模后外露面迅速进行养生。（5）在混凝土进行洒水养护的同时，对随养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与混凝土在同等条件下强度同步增长，准确进行结构物的强度监控。3、预埋件、预埋孔施工

车站施工过程中预留孔洞及预埋件的位置准确程度，直接关系到车站结构的使用功能和结构工程的整体质量。

施工中需做好如下几项工作：（1）认真阅读设计资料，会审与土建结构图相关的设计图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预留孔和预埋件的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。（2）与后续施工单位保持联系，进一步掌握预留孔和预埋件的要求。（3）预留孔和预埋件放样位置必须准确无误，预埋件固定牢固，不发生位移及形变，并在施工时加强监控。（4）在混凝土浇注过程中，禁止振捣器直接碰撞预留孔洞模型和各类预埋件，且确保周围的混凝土密实。（5）施工前建立预埋件档案，对预埋件的埋设情况实行跟踪管理。（6）对施工好的预埋件要进行防锈、包裹、加盖等保护措施和装置。做好预埋件的标识，以便查找。4、施工缝施工

主体结构施工中，施工缝较多，保证施工缝的防水质量，是整个结构防水的重要内容。

施工中必须做好以下几点：（1）水平施工缝浇灌混凝土前应将其表面浮浆和杂物清除、先铺30～50mm厚的1:1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂并及时浇灌混凝土。（2）垂直施工缝浇灌混凝土前应将其表面浮浆和杂物清除干净，并涂刷混凝土界面处理剂并及时浇灌混凝土。（3）选用的遇水膨胀止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率不小于最终膨胀率的60%。（4）遇水膨胀止水条必须牢固地安装在缝表面或预留槽内。（5）采用中埋式止水带时，应确保位置准确、牢固可靠。5、防迷流及杂散电流措施

（1）防迷流的具体措施是结构内纵横向钢筋电气连续。（2）为减少杂散