PFMEA(第四版)培训课件

PFMEA(第四版)PFMEA(第四版)课程目的：

1.

DFMEA和PFMEA的基本应用

2.两种类型FMEA中的基本要素和它们的内在联系

3.如何作有价值的FMEAPFMEA(第四版)培训课件第一章：FMEA通用指南第一章：FMEA通用指南

失效（Failure）：

实体全部或部分失去了完成其功能的能力。其中实体是指产品、过程或系统。潜在失效：有可能发生有可能不发生的失效。第一章：FMEA通用指南一.失效及损失失效（Failure）：实体全部或部分失去了完成其失效现象失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象第一章：FMEA通用指南失效现象失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定产品失效出现在哪里?在生产和使用的每个阶段第一章：FMEA通用指南产品失效出现在哪里?在生产和使用的每个阶段第一章：谁的问题?客户以上所有的环节第一章：FMEA通用指南谁的问题?客户以上所有的环节第一章：FMEA通用指南第一章：FMEA通用指南失效给企业带来的后果第一章：FMEA通用指南失效给企业带来的后果失效的损失程度第一章：FMEA通用指南失效损失比例1:10:1000生产制造阶段发生的失效设计开发阶段发生的失效售后阶段发生的失效尽早发现并消除失效是减少损失的最佳选择！失效的损失程度第一章：FMEA通用指南失效损失比例生产制第一章：FMEA通用指南第一章：FMEA通用指南质量的代价不符合的代价:

符合的代价索赔

培训重新设计

测试返工、报废

设计评审、验证、确认召回车辆

实验设计官司质量功能配置销售丢失市场失效模式分析失去工作

做到符合项的代价很高，但不符合项的代价更是无法预见，符合项的代价几乎等同于防止失效的代价。第一章：FMEA通用指南质量的代价不符合的代价:符集体讨论：一次培训会有哪些失效?这些失效是什么原因造成的？采取哪些措施防止失效？请大家看一下为保证一次成功的聚会所作的FMEA分析第一章：FMEA通用指南集体讨论：第一章：FMEA通用指南50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》第一章：FMEA概述二.FMEA应用和发展50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用QS-9000质量体系要求—美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1质量体系审核—德国汽车汽车工业联合会（VDA）ISO/TS16949质量管理体系要求—国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。第一章：FMEA概述QS-9000质量体系要求—美国汽车工业行动集团（AIAFMEA在APQP中的地位和作用顾客的要求初始特殊特性清单DFMEA特殊特性清单过程流程图PFMEA控制计划作业指导书第一章：FMEA概述FMEA在APQP中的地位和作用顾客的要求初始特殊特性清单D二.FMEA过程潜在失效模式及后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）是一种系统化的可靠性定性分析方法。通过对产品/过程各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式及起因/机理，查明其发生的可能性及对系统的影响程度，以便采取措施进行预防。第一章：FMEA概述二.FMEA过程第一章：FMEA概述

FMEA是一种分析方法,它确保了在产品与过程开发(APQP-先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果，就是将跨职能小组的集体知识文件化。第一章：FMEA概述风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审，对潜在失效可能带来的风险进行讨论FMEA是一种分析方法,它确保了在产品与过程开发(

FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。第一章：FMEA概述FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其第一章：FMEA概述顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是及时性。它是“事前”行为，而不是“事后”操作。为了实现最大价值，FMEA必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程之前进行。如果预先完成了FMEA，产品/过程的变更就变得更容易实施，并且实施成本也较为便宜，从而将后期更改的危机减少到最小。

FMEA措施可以减少，甚至消除实施变更而带来更大问题的可能性。第一章：FMEA概述顺利实施FMEA程序的重要因素之一，第一章：FMEA概述第一章：FMEA概述

理想状况下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。

FMEA亦可用于非生产制造领域。例如，FMEA可被用于行政管理过程之风险分析，或用于安全系统的评估。总的来说，FMEA是应用于那些收益丰厚且明显的产品设计和制造过程中的潜在失效问题。第一章：FMEA概述理想状况下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过

作为风险评估工具，FMEA被认为是一种识别失效潜在影响的严重性的方法，并为采取减轻风险的措施提供了输入。在许多应用中，FMEA也估计失效的原因及其导致的失效模式的发生的可能性，通过提供对失效模式的可能性的测量扩大了分析。为了将风险降低到最小，需减少失效发生的可能性，从而增加了产品和过程的可靠性。因此，FMEA亦可被认为是一种有助于改进可靠性的工具。第一章：FMEA概述作为风险评估工具，FMEA被认为是一种识别失效潜在影响的l

FMEA是对产品或过程设计正式的形成文件的系统分析：lFMEA

由负责产品设计和过程设计的工程师于早期设计过程中完成；l

FMEA确定了潜在的失效模式和初步的措施，以避免那些潜在的失效的产生；l

FMEA是“事前的行为”而不是“事后的行为”；事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机；lFMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会；l适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境第一章：FMEA概述三.FMEA的作用lFMEA是对产品或过程设计正式的形成文件的系统分析：第一第一章：FMEA概述四.FMEA的应用情况情形1：用于新产品设计、新技术应用和过程设计时。FMEA覆盖了全部产品设计、技术应用和过程。情形2：用于现有的设计或过程修改时。FMEA的范围集中于对设计或过程更改的部分。情形3：用于将现有设计或过程用于新的环境、场所时。FMEA的范围集中于新环境或场所对现有设计或过程的影响。◎对设施的预测性维护也可使用FMEA◎对行政管理过程的风险分析也可使用FMEA第一章：FMEA概述四.FMEA的应用情况情形1：用于新产品第一章：FMEA概述五.FMEA的参与者

对任何公司而言,FMEA都是非常重要的活动。FMEA的开发是一个涉及整个产品实现过程的多方论证的活动，它的有效实施依赖于良好的策划。这个过程需要大量的时间并且对所需资源的承诺至关重要。FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺。第一章：FMEA概述五.FMEA的参与者对任何虽然FMEA原则是相同的，但实施方法会根据公司规模和架构而变化：·范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA。·适用时，覆盖设计FMEA和过程FMEA。·使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部分。·是工程技术评审的一部分。·是产品和过程设计例行审定和批准的一部分。第一章：FMEA概述虽然FMEA原则是相同的，但实施方法会根

FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂性和公司规模大小而有所不同。小组成员要有相关的技术知识，足够的时间，以及管理者批准的权限。应实施一个综合性的培训方案，包括对管理者、使用者、及供应商的培训。管理者应负有开发并维护FMEA的责任。典型的FMEA多功能小组成员包括：产品工程师

制造工程师质量工程师

操作人员供应商代表

顾客代表

管理层

第一章：FMEA概述FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂性和设计质量制造共同评审服务可靠性顾客FMEA输入输出设计质量制造服务可靠性责任工程师第一章：FMEA概述设计FMEA输入输出设计责任工程师第一章：FMEA概述FMEA说明

FMEA是风险管理和持续改进的一部分。因此，FMEA成为了产品和过程开发的关键部分。先期产品质量策划（APQP）过程明确了开发过程的5个关键阶段：·策划和定义项目·产品设计和开发·过程设计和开发·产品和过程确认·反馈，评估和纠正措施FMEA说明FMEA是风险管理和持续改进的一部分。因此，FFMEA说明

APQP参考手册把DFMEA作为时间计划表里的产品设计和开发部分的一个活动，把PFMEA作为过程策划和开发部分的一个活动。DFMEA或者PFMEA的开发均有助于工作小组实现预期的产品开发和过程设计。FMEA分析并不是一个独立的事件，而是一个长期的努力。它对产品和过程开发起着补充作用，以确保潜在的失效模式得到评估，和相应的措施得以实施来降低风险。FMEA说明

FMEA的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA

开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA

开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前第二章：FMEA的策划、实施FMEA的时间顺序DFMEAFMEA说明

持续改进的一个关键方面就是从过去的教训中积累知识，而这些教训通常被收集在FMEA里。所以，我们建议组织可以利用过去相似的产品和过程设计的分析，把它作为下一个项目或应用的起点。

FMEA内用来描述项目的语言（比如：失效模式，或原因）应当尽可能的明确，而对于失效会有哪些影响，不要扩展或推断超过小组成员的理解水平。清楚的陈述、简明的术语以及关注实际影响，才是有效识别和降低风险的关键。FMEA说明持续改进的一个关键方面就是从过去的教训中积累跟踪和持续改进采取有效预防/纠正措施以及针对这些措施的适当跟踪是需要的，但不能过分强求。应当同所有与纠正措施相关连的机构进行沟通。一个考虑彻底周详、充分开发的FMEA如果没有积极的且有效的预防/纠正措施，则其价值是有限的。小组领导成员（通常是小组领导人，或者首席工程师）应负责确保所有的建议措施都得到了实施，或妥善处理。FMEA是一个动态的文件，它应当始终反映产品和过程设计的最新状态，以及最新的相关措施，包括量产后的措施。跟踪和持续改进采取有效预防/纠正措施以及针对这些措施的适当跟跟踪和持续改进小组领导人/首席工程师有多种方式来确保建议的措施得到了实施，其包括，但不限于：

·评审设计、过程和相关记录，来确保建议措施得到了实施。

·确认将变更编入设计/装配/制造的文件中。

·评审设计FMEA/过程FMEA，特殊FMEA应用，以及控制计划。跟踪和持续改进小组领导人/首席工程师有多种方式来确保建议的措FMEA的特点：１降低维修费用，减少召回２定性的，评分带有主观性３一种事前行为４结构化的方法５强调措施的跟踪６一个循环的过程７一种多方论证的产物

-有专人负责

-结合集体的智慧第一章：FMEA概述FMEA的特点：第一章：FMEA概述

第二章：FMEA的策划、实施PFMEA(第四版)培训课件不论是设计FME还是过程FMEA，它的开发都可使用以下共同的方法来处理：·潜在的产品或过程对达到期望的失效·潜在后果·失效模式的潜在原因·现行控制的应用·风险等级

·风险降低在FMEA文件开始前，小组必须定义项目范围，收集有效和有效率地进行FMEA开发过程的必要信息。第二章：FMEA的策划、实施一.FMEA的基本结构不论是设计FME还是过程FMEA，它的开发都可使用以下项目a1

功能要求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期l

措施结果n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期m严重度发生度探测度RPN会有什么问题？无功能部分功能/性能过强/功能降级功能间歇非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改功能、特性或要求是什么？第二章：FMEA的策划、实施项目要求潜在失效模式b失效潜在影响严重度d分类e失效潜在定义产品/过程确定潜在时效模式评价失效对顾客的潜在影响确定失效潜在起因/机理评价失效发生的可能性形成潜在失效风险顺序数对失效风险进行排序将上述过程文件化第二章：FMEA的策划、实施FMEA的流程：定义产品/过程确定潜在时效模式评价失效对顾客的潜在影响确定失

二.建立小组如前所述,FMEA的开发应由多方论证(跨职能)小组负责,小组成员应具备必要的专业学科知识，这包括专门辅导技能和FMEA过程的知识。建议使用小组方式来实施FMEA开发过程，确保所有受影响的职能领域的足够的输入与协作。

FMEA小组领导人应当挑选有相关经验，并且经过授权的小组成员。除了设计和过程工程师之外，下面列出的是额外资源的例子：第二章：FMEA的策划、实施二.建立小组如前所述,FMEA的开发应由多方论

三.定义范围明确FMEA分析的边界，它根据FMEA的类型（即：系统、子系统、零部件）来界定，明确包括和不应包括的内容。在开始FMEA之前，必须清楚的明白需要评估的究竟是什么。下面的方法可以帮助界定FMEA范围：功能模式框（边界）图参数（P）图接口图过程流程图关联矩阵示意图材料清单（BOM）第二章：FMEA的策划、实施三.定义范围明确FMEA分析的边界，它根据FMEA的类系统FMEA：一个系统FMEA由多个子系统组成。系统示例包括：底盘系统，内饰系统等等。系统FMEA主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用。子系统FMEA：子系统FMEA是系统FMEA的子集。如前悬挂系统就是底盘系统的子集。子系统FMEA主要处理子系统内零部件之间的所有接口与相互作用，及于其它子系统或系统的相互作用。零部件FMEA：

零部件FMEA是子系统FMEA的子集。例如：刹车片是刹车总成的零部件之一，刹车总成又是底盘系统的一个子系统。第二章：FMEA的策划、实施系统FMEA：第二章：FMEA的策划、实施四.定义顾客

在FMEA过程中有四类主要顾客，这四类都需要被列入FMEA分析的考虑范围：·最终用户：使用产品的人员或组织。FMEA分析对最终用户的影响可能包括，例如：耐用性。

·OEM组装和制造中心（工厂）：OEM的制造过程（如：冲压、动力），以及汽车组装发生的场所。产品与装配过程的接口处理对FMEA的有效分析非常重要。第二章：FMEA的策划、实施四.定义顾客在FMEA过程中有四类主要顾客，这四·供应链制造：材料和部件的制造、组装、装配的供应商场所，包括：生产件和服务件的制造、装配，以及诸如热处理，焊接，涂漆，电镀或其它表面处理的过程；可以是任何后续操作/下游操作，或者下一层的制造过程。·政府法规机构：制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府代理机构。这些要求和规范可能影响到产品和过程。了解这些顾客，将有助于更加充分有效地定义功能、要求和规范，也有利于帮助确定失效模式带来的相关影响。第二章：FMEA的策划、实施·供应链制造：材料和部件的制造、组装、装配的供应商场所

识别潜在失效模式

失效模式可定义为产品和过程未满足设计目的或过程要求的方式或状态。假设失效可能发生但也可能不会发生。简明且易于理解的失效定义是很重要的，因为它可使分析集中在关注点上。潜在失效模式应当用专业的技术术语来描述，不要描述成顾客可感知到的现象。如果某单一的要求被识别了大量的失效模式，则说明此定义的要求不够简洁。第二章：FMEA的策划、实施识别潜在失效模式失效模式可定义为产品和过程未

识别功能、要求和规范

识别并理解与定义范围相关的功能、要求和规范。其目的在于阐明项目设计目的和过程目的，这可以针对功能的每个属性和每个方面帮助确定潜在失效模式。第二章：FMEA的策划、实施识别功能、要求和规范识别并理解与定义范围相关的

识别潜在影响

失效的潜在影响是指顾客可感知的失效模式的影响，可以将其描述为顾客可能的觉察或感受。这里的顾客可以是内部顾客，也可以是最终用户。潜在影响的确定包括失效后果分析，和后果严重性的分析。第二章：FMEA的策划、实施识别潜在影响失效的潜在影响是指顾客可感知的

识别潜在原因失效潜在原因是描述失效是如何发生的；它应被描述为可以纠正、控制的事情。失效的潜在原因可能显示出一个设计不足，它的后果就是失效模式。原因及其导致的失效模式之间是有直接联系的（也就是说，如果有原因发生，失效模式就会发生）。在识别失效模式的根本原因时，要尽可能的详细，便于确定适当的控制和措施计划。如果有多个原因，就要对每个原因进行独立分析。第二章：FMEA的策划、实施识别潜在原因失效潜在原因是描述失效是如何发生的识别控制控制是指预防或探测失效原因或失效模式的活动。在识别控制活动时，重要的是应明确哪里出了问题，原因是什么，怎样来预防或者发现问题。控制适用于产品设计或制造过程。注重预防的控制将会带来丰厚的回报。第二章：FMEA的策划、实施识别控制控制是指预防或探测失效原因或失效模式

识别与评估风险

FMEA的重要步骤之一就是风险评估。评估包括三个方面：严重度、发生频度、探测度。严重度是评估失效对顾客影响的等级。发生频度是指一个失效原因可能的发生频率。探测度是评估产品和过程控制对失效原因或失效模式探测能力。组织需要明白顾客对风险评估的要求。第二章：FMEA的策划、实施识别与评估风险FMEA的重要步骤之一就是

建议措施与结果

建议措施的目的在于降低整体风险和失效模式的发生可能性。建议措施目的是降低严重度、发生频度，探测度。为了确保采取了适当的措施，可以采用下面方式，包括但不限于：·确保达成了设计要求（包括可靠性）·评审工程图和工程规范·确认并入装配/制造过程·评审FMEA、控制计划和操作指导完成建议措施的职责和时间安排应当被记录。一旦措施完成、获得结果，应当重新评估并记录严重度、发生频度和探测度的等级。第二章：FMEA的策划、实施建议措施与结果建议措施的目的在于降低整体

管理者职责

管理者应负责FMEA过程。管理者对资源的选择和应用，以及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有最终职责。管理者职责还包括通过持续评审为小组提供直接支持，消除故障，总结经验教训。第二章：FMEA的策划、实施管理者职责管理者应负责FMEA过程。管理者潜在设计失效模式及后果分析PotentialDesignFailureModeandEffectsAnalysis(DFMEA)第三章：DFMEA潜在设计失效模式及后果分析第三章：DFMEADFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。第三章：DFMEADFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮DFMEA的目的根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。第三章：DFMEADFMEA的目的根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排DFMEA的概述DFMEA中顾客的定义：1）最终使用者2）OEM组装和制造中心3）供应链制造4）政府法规机构第三章：DFMEADFMEA的概述DFMEA中顾客的定义：第三章：DFMEADFMEA的概述谁来做：负责产品设计的工程师/多方论证小组体现了小组在任何设计过程中正常经历的思维过程。小组努力的结果第三章：DFMEADFMEA的概述谁来做：负责产品设计的工程师/多方论证小组第DFMEA的概述DFMEA针对设计意图并假定该设计将按照此意图进行生产和装配。制造过程中的潜在失效模式将在后续ＰFMEA中进行考虑和分析。第三章：DFMEADFMEA的概述DFMEA针对设计意图并假定该设计将按照此意DFMEA概述可制造性、可装配性、可维修性的考虑DFMEA应当包括所有在制造或装配过程中可能发生的、且由设计所导致的潜在失效模式和原因。这种失效模式可以通过设计变更来减少（如：防止零件错误装配的设计特性－防错）。当这些失效模式没有在DFMEA分析中得到减少，则这些失效模式的识别、影响和控制应当转交并包括在PFMEA中。DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但它会把制造和装配过程中的技术、物理限制考虑在内。第三章：DFMEADFMEA概述可制造性、可装配性、可维修性的考虑第三章：DFDFMEA概述例如：必要的拔模（斜度）有限的表面处理能力装配空间（工具的可达性）有限的钢材强度公差/过程能力/性能产品投入使用后，DFMEA还应考虑产品服务性和可回收性便利的维修工具简便的诊断方法材料分类标志（回收用）材料/化学品，是否满足环保要求第三章：DFMEADFMEA概述例如：第三章：DFMEADFMEA关注的是将要发送到最终顾客(使用者)的产品的设计。对一个产品设计有效分析的首要任务是：建立小组，确定范围，建立描述产品功能和要求的框图或者参数图。产品特性的清晰完整的定义，会更加有助于潜在失效模式的识别。DFMEA表格是用来记录分析结果（包括所有的建议措施和职责）。

DFMEA过程可以根据顾客或组织的产品开发过程来安排。第三章：DFMEADFMEA关注的是将要发送到最终顾客(使用者)的产品的设计前提条件

DFMEA应当开始于信息的建立以理解被分析的系统、子系统或零部件，并定义它们的功能要求和特性。为了确定DFMEA的范围，小组应当考虑下面适用于零部件、子系统或系统DFMEA的问题：

·产品与什么过程、配合件或系统接口？·产品的功能和特性是否会影响到其它零部件或系统？·产品实施预期功能是否需要来自其它零部件或系统的输入？·产品的功能是否能够预防/探测与其连接的零部件或系统的潜在失效模式？以下章节介绍了一些可能适用的用来帮助小组开发DFMEA的工具。第三章：DFMEA前提条件DFMEA应当开始于信息的建立以理解被分析的

框（边界）图

产品框图显示的是产品零部件之间的物理、逻辑关系。有不同的方式和格式来创建框图。框图显示了在设计范围内零部件与子系统的相互作用。这个相互作用包括：信息、能量、力或液体的流。框图的目的在于理解对系统的要求或输入、基于输入或所实施的功能产生的活动、以及交付物或输出。见图III.1aIII.1bIII.1c

此图是由代表产品的主要零部件的框和连线组成，这些线反映产品零部件间如何关联或接口。

参数（P）图III.2第三章：DFMEA框（边界）图产品框图显示的是产品零部件之间的物理、逻辑关

功能要求

DFMEA过程里的另一个步骤就是编辑设计的功能要求和接口要求，它包括下面分类：·一般：此类考虑的是产品目的和产品的整体设计目的。

·安全性·政府法规·可靠性（功能寿命）·装载和工作循环：顾客产品使用表·安静操作：噪音、振动、刺耳声（NVH）·液体保持·人体工程学·外观·包装和发运·服务

·可装配性的设计

·可制造性的设计第三章：DFMEA功能要求DFMEA过程里的另一个步骤就是编辑设计其它工具和信息源其它工具和信息源可以帮助小组解决定义设计要求，包括示意图、图纸等材料清单（BOM)关联矩阵图法接口矩阵质量功能展开（KDF)质量与可靠性历史这些工具的使用，是受到工程经验和历史数据的支持。它们可以帮助综合定义要求和功能。

现在，可以填写DFMEA表格了！第三章：DFMEA其它工具和信息源其它工具和信息源可以帮助小组解决定义设计要求DFMEA实施流程1.组织小组；2.DFMEA功能框图；3.列出每一个零件、部件、子系统的失效模式；4.确定失效模式的等级（关键、重要、一般）5.优先关注关键零件特性；第三章：DFMEADFMEA实施流程1.组织小组；第三章：DFMEA

DFMEA实施流程6提出改进和预防措施建议；7.填写DFMEA表格；8.小组评审；9.评审后提交第三章：DFMEADFMEA实施流程6提出改进和预防措施建议；第DFMEA示例

样表里显示的是车前门总成。产品有下面几个功能要求：

·可以出入汽车

·使汽车乘员有和谐安全的环境：o温度（舒适）o噪音（舒适）o侧面碰撞（安全）

·车门硬件的固定，包括：o镜子o铰链o门锁o摇窗器

·为外观处理提供适合的表面o涂漆o软内饰

·保持车内门板的完整最终DFMEA包括对所有这些要求的分析。样本包括要求分析的一部分：“保持车内门板的完整”。第三章：DFMEADFMEA示例样表里显示的是车前门总成。产品有下面几个功如何做DFMEA案例:某公司是生产轻型商用汽车钢板弹簧的企业,年产载重量为三吨的商用车钢板弹簧20万套。产品基本结构为四片弹簧，每片厚度为9mm。从目前市场反馈的情况看，出现的主要问题是：

1）弹簧片断裂,大约每年出现1000次;２）卷耳早期磨损,每年大约出现1800次。现在该公司准备开发用于五吨车的钢板弹簧针对现状对将要开发的产品进行DFMEA分析第三章：DFMEA如何做DFMEA案例:第三章：DFMEA如何做DFMEA第三章：DFMEA如何做DFMEA第三章：DFMEA设计FMEA表头

底盘

系统

子系统

共

6

页，第

1

页

零部件:钢板弹簧

B

设计职责：

产品开发部

C

编制人：王伟

H车型年/项目

2007FM6431

D

关键日期：2006.03.01

E

FMEA日期（原始）2006.0222(修订)2006.07.14

F核心小组：王伟—底盘工程师、李浩——服务工程师、韩东——制造工程师G

FMEA编号

:FM2035

A

第三章：DFMEA设计FMEA表头FMEA编号:FM2035A设计FMEA表头表头应清楚的说明FMEA的关注点，以及文件开发和过程控制中的相关信息。FMEA编号（A)：输入用以识别FMEA文件的字母、数据。用于文件控制。系统、子系统、或零部件名称与编号（B)：输入受分析的系统、子系统、或零部件名称与编号。（参见定义范围）

系统FMEA的范围一个系统可以看作是由各个子系统组成的。如：底盘系统、传动系统、内饰系统等。系统FMEA的要确保组成系统的各自系统间所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。第三章：DFMEA设计FMEA表头表头应清楚的说明FMEA的关注点，以及文件开如何做DFMEA

子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA要确保组成子系统的各部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。第三章：DFMEA如何做DFMEA

子系统FMEA的范围 第三章：DFMEA如何做DFMEA

部件FMEA的范围部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。第三章：DFMEA如何做DFMEA

部件FMEA的范围第三章：DFMEA设计FMEA表头设计职责（C）：输入负责设计的OEM、组织、部门或小组；适用时，输入供应商组织名称。车型年/项目(D):输入将使用或者受分析的设计影响的预期车型年和项目（如果知道）。关键日期（E）：输入FMEA最初的预定完成日期，它不能超过计划的生产设计发布日期。第三章：DFMEA设计FMEA表头设计职责（C）：输入负责设计的OEM、组织、FMEA日期（F）：输入FMEA的完成日期，以及最近的修订日期。核心小组（G）：输入负责开发DFMEA的小组成员联系方式。编制人（H）：输入编制DFMEA的负责工程师的姓名、联系方式以及工程师的所属组织。第三章：DFMEAFMEA日期（F）：输入FMEA的完成日期，以及最近的修订日项目a1

功能要求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期l

措施结果n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期m严重度发生度探测度RPN

潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)

系统子系统FMEA编号：

A页码：第1

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页

零部件：B 设计职责：C编制人：H

车型年/项目：D 关键日期：E

FMEA日期(编制)：F（修订）

核心小组：G项目要求潜在失效模式b失效潜在影响严重度d分类e失效潜在

DFMEA的开发DFMEA的第一步期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式第三章：DFMEA希望、不希望顾客的期望（QFD）车辆要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求DFMEA的开发DFMEA的第一步期望特性的定义越明确案例主体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部件如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能第三章：DFMEA案例主体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部件如何做DFMEAa:项目/功能/要求(a1-a3)填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。可以另外添加“要求”一栏，来进一步细分失效模式分析。第三章：DFMEA如何做DFMEAa:项目/功能/要求(a1-a3)第三章：DDFMEA的开发简要说明设计意图要求的功能，包括环境信息。如果项目有多种功能，应分别列出。可靠性：是指产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。不能完成规定的功能就称失效。功能：设计这个系统/子系统/零部件做什么？设计要求？设计意图？一个零部件（或子系统/系统）的功能往往是多项的。这种情况下，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。第三章：DFMEADFMEA的开发简要说明设计意图要求的功能，包括环境信息。如示例：激光笔功能框图功能：密封安装电池提供电源激光芯安装易于抓握的激光笔表面抓握的提示标签电池后盖圆桶型管激光芯版外部圆形镜片功能：密封安装电池提供电源必须容易卸拆功能：提供电源激光聚焦提供当前的电源路径功能：密封激光输出镜头遮蔽灰尘必须易于装卸第三章：DFMEA示例：激光笔功能框图功能：电池后盖圆桶如何做DFMEA(b）潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况。应列出每一个潜在的失效模式,这种失效可能发生，但不一定发生；应采用头脑风暴、保修记录等做为输入。注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。示例！第三章：DFMEA如何做DFMEA(b）潜在失效模式第三章：DFMEADFMEA的开发对每个项目和功能，列出每一个潜在的失效模式。“潜在”是指可能发生也可能不发生；失效就是丧失功能。而失效模式就是失效的表现形式。应用规范化、专业化的术语来描述失效模式。常用的有两大类失效：Ⅰ类失效、Ⅱ类失效。第三章：DFMEADFMEA的开发对每个项目和功能，列出每一个潜在的失效模式。示例：失效模式的种类Ⅰ类失效，指的是不能完成规定的功能，如：突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变形、失稳、短路、断路、击穿、泄露、松脱等等。渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色等等。Ⅱ类失效，指的是产生了有害的非期望功能，如：噪声、振动、电磁干扰、有害排放等等。第三章：DFMEA示例：失效模式的种类Ⅰ类失效，指的是不能如何做DFMEA(C）潜在失效的影响潜在失效的影响定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。要根据顾客可能发现或经历的来描述失效的后果；顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户；如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。示例！第三章：DFMEA如何做DFMEA(C）潜在失效的影响第三章：DFMEADFMEA的概述潜在失效的影响是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府法规。要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。站在顾客的角度发现或经历的情况来描述失效的后果（顾客可能是内部的顾客，也可能是外部或最终顾客）。第三章：DFMEADFMEA的概述潜在失效的影响是指失效模式可能带来的对完成规DFMEA的概述失效后果可以从以下几方面考虑：对完成规定功能的影响；对上一级系统完成功能的影响；对系统内其他零件的影响；对顾客满意的影响；对安全和政府法规符合性的影响；对整车系统的影响。第三章：DFMEADFMEA的概述失效后果可以从以下几方面考虑：第三章：DFM示例：失效链水箱支架断裂水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却液泄露冷却系统过热发动机汽缸损坏汽车停驶1失效原因1失效模式2失效原因1失效后果2失效模式2失效后果3失效模式3失效后果时间3失效原因第三章：DFMEA示例：失效链水箱支架断裂水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被项目a1

功能要求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期l

措施结果n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期m严重度发生度探测度RPN钢板弹簧/减振可靠性板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低第三章：DFMEA项目要求潜在失效模式b失效潜在影响严重度d分类e失效潜在如何做DFMEA(d）严重度(s)

严重度是指对一个特定失效模式最严重的影响后果的评价等级。严重度是在单个FMEA范围内的一个相对级别。严重度值的降低只有通过改变设计才能实现。严重度数值定级为1的失效模式不应进一步的分析。高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿来减轻失效的严重度后果来予以减小。推荐的DFMEA严重度评价准则第三章：DFMEA如何做DFMEA(d）严重度(s)第三章：DFMEA影响标准:对产品的影响严重性(对顾客的影响)等级不符合安全性或者法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行;或者包含不符合政府

法规的情形,失效发生时无预警。10潜在失效模式影响了汽车的安全运行;或者包含不符合政府

法规的情形,失效发生时有预警。9基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。8基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）。7次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）。6次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）。5干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（>75%）察觉到。4有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多

顾客（50%）察觉到。3有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数

识别能力敏锐的顾客（<25%）察觉到。2没有影响没有可识别的影响。1第三章：DFMEA影响标准:对产品的影响严重性(对顾客的影响)等级不符合安项目a1

功能要求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期l

措施结果n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期m严重度发生度探测度RPN钢板弹簧/减振可靠性板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低777第三章：DFMEA项目要求潜在失效模式b失效潜在影响严重度d分类e失效潜在严重度评价理解FMEA小组应对评价准则和分级规则达成一致意见。组织可对准则进行修改，不推荐修改9和10的准则。严重度的定级可以通过修改设计、使之补偿来减轻失效的后果来降低。如：“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。“车辆/项目”在用于其他产品时，可理解为“最终产品/生产产品”。如电视机/显示器、电脑/接线端子等。9~10：与安全/法规有关；5~8：与性能/功能有关；2~4：与外观和感觉有关。第三章：DFMEA严重度评价理解FMEA小组应对评价准则和分级规则达成一致如何做DFMEA(e）级别本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊特性分级。是指产品特性分级应用适当的方式进行标识一个在设计记录中指定的特殊特性，但没有在DFMEA里识别出与这个特性相关的设计失效模式，则被认为是一种设计过程中的不足。每一个在DFMEA中标识的特性均应在PFMEA中有特殊的过程控制第三章：DFMEA如何做DFMEA(e）级别第三章：DFMEA如何做DFMEA(f)失效模式的潜在原因/机理这部分信息可以被分为多栏，也可以合并成一个单独栏失效的潜在起因是指失效的原因，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。第三章：DFMEA如何做DFMEA(f)失效模式的潜在原因/机理第三章：DFM如何做DFMEA研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取控制措施，防止失效的发生或减少其发生的可能性。失效原因/机理：在DFMEA中是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。简明扼要，但要尽可能全面地列出可能想到的失效原因和机理，以便于对症下药采取纠正措施。不要把产品的工作环境（如道路产生的振动、冲击、气温的变化、湿度、粉尘、电磁干扰等）作为我们的分析目标。工作环境是造成失效的重要外因，但它是客观存在，难以控制的。我们要分析的是，在外因作用下的内因。注意注意第三章：DFMEA如何做DFMEA研究失效可能的原因与机理，是为了能够正确采取如何做DFMEA潜在失效的起因/机理的分析途径现有的类似产品的FMEA资料；应用失效链，找出直接原因，中间原因和最终原因；应用“五个为什么”；应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析，应用排列图、相关分析、试验设计等方法，从可能的多因素原因中找出主要原因；应用失效树分析（FTA）找出复杂系统的失效原因与机理；充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析；第三章：DFMEA如何做DFMEA潜在失效的起因/机理的分析途径第三章：DFM如何做DFMEA五个为什么方法理由

为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?答案：真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象第三章：DFMEA如何做DFMEA五个为什么方法理由为什么?为什么?为什么

示例：五个为什么失效模式：门锁扣不上。为什么？因为：锁舌与锁座错位。为什么？因为：车门下沉。为什么？因为：门铰链变位。为什么？因为：固定门铰链的框架变形。为什么？因为：框架刚度不足。第三章：DFMEA示例：五个为什么失效模式：门锁扣不上。第三章：DFMEA如何做DFMEA失效的潜在起因与机理的分类：A、与制造和装配无关的原因：材料、尺寸、公差、连接方式、说明书、计算、可靠性目标、空间等。还有？机理：屈服、疲劳、氧化、磨损、蠕变、腐蚀、材料不稳定等。还有？第三章：DFMEA如何做DFMEA失效的潜在起因与机理的分类：第三章：DFME如何做DFMEAB、与制造和装配有关的技术与体力的限制：材料处理、公差、重量、装配空间小、零件数量、维修等。误操作：正反面、左右件/孔、对中困难。对变差过于敏感：产品的稳健性不好。还有？第三章：DFMEA如何做DFMEAB、与制造和装配有关的第三章：DFMEA如何做DFMEA常见的原因包括但不限于：不正确的制定材料；不适当的设计寿命假设；应力过大；不充分的润滑量；不适当的维护指导书；不正确的算法；不正确的维护指导书；不适当的软件规范；不适当的表面加工规范；不适当的运行规范；过热；不适当的公差。第三章：DFMEA表III.5与表III.3的原因举例如何做DFMEA第三章：DFMEA表III.5与表III.3如何做DFMEA(g)频度（O）频度是指某一特定的起因/机理的发生的可能性。此原因会在设计寿命内导致失效模式的发生。级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径。潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时，应以以前类似产品内外部失效的原始数据为基础。第三章：DFMEA如何做DFMEA(g)频度（O）第三章：DFMEA在确定估计值时，可以考虑下面问题：相似零部件、子系统或系统的服务历史和现场经验如何？此项目是否是沿用或类似于先前版本项目？此项目与先前版本项目的变更有多大？项目是否完全不同与先前版本项目？项目是否是全新的？应用变化或者环境变化如何？是否有用工程分析（例如：可靠性）来估计此应用的预期可比较的发生率？是否有预防控制？第三章：DFMEA在确定估计值时，可以考虑下面问题：第三章：DFMEA失效可能性标准:原因的发生频度-DFMEA

(在项目或汽车的可靠性/设计寿命内)

标准:原因的发生

频度-DFMEA

(每个项目/每辆车的事件)等

级很高没有前期历史的新技术/新设计

≥100/1000

≥1/1010高在工作循环/操作条件内,对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的。

50/1000

1/209在工作循环/操作条件内,对于新设计、新应用或变更，失效是可能的。

20/1000

1/508在工作循环/操作条件内,对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的。

10/1000

1/1007中等相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效。

2/1000

1/5006相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效。

0.5/1000

1/20005相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别的失效。

0.1/1000

1/10,0004低几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效。

0.01/1000

1/100,0003几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时，没有观察到失效。≤0.001/1000

1/1,000,0002很低通过预防控制消除失效。通过预防控制消除了失效。1表Cr2推荐的DFMEA发生频度评估标准第三章：DFMEA失效可能性标准:原因的发生频度-DFMEA

(在项目或汽车的项目a1

功能要求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期l

措施结果n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期m严重度发生度探测度RPN钢板弹簧/减振可靠性板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低7板簧片数和厚度设计不合理57选材不当27截面尺寸设计不合理5第三章：DFMEA项目要求潜在失效模式b失效潜在影响严重度d分类e失效潜在如何做DFMEA(h）现行设计控制现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架/实验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验）。要考虑两种类型的设计控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或降低其出现的机率。探测：在项目投产之前，通过分析方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式的存在。注：最好的途径是采用预防控制。第三章：DFMEA如何做DFMEA(h）现行设计控制第三章：DFMEA如何做DFMEA现行设计控制的种类：防止起因或机理的发生或减少频率查出原因/机理，采取措施查明失效模式优先运用第一种方法，其次用第二种方法，最后用第三种方法。用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制。第三章：DFMEA如何做DFMEA现行设计控制的种类：第三章：DFMEA预防控制标杆分析研究失效安全设计设计和材料标准（内部和外部）文件－－从相似设计中学到的最佳实践、经验教训等的记录模拟研究－－概念分析，建立设计要求防错第三章：DFMEA预防控制第三章：DFMEA探测控制文件评审样件试验确认试验模拟研究－－设计确认试验设计－－包括可靠性测试使用相似零件的原型第三章：DFMEA探测控制第三章：DFMEA如何做DFMEA(i)探测度（D）

探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。每个控制方法均对应一个可探测等级。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。是指现行设计控制探测到失效起因/机理或后续失效模式的可能性。现行设计控制探测度的建议方法是，假定失效已经发生，然后评估现有设计控制探测此失效模式的能力。表Cr3推荐的DFMEA/PFMEA预防/探测评估标准第三章：DFMEA如何做DFMEA(i)探测度（D）第三章：DFMEA探测几率标准：被设计控制探测到的可能性

等级探测

可能性没有探测

几率没有现行控制；无法探测或并未分析

10几乎不可能在任何段

都不容易探测设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：CAE，FEA等等）与预期的实际操作条件没有关联。9很微小在设计定稿后，设计发布之前在设计定搞后，设计发布之前，使用通过/不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：乘坐与操纵，托运评估等）。8微小在设计定搞后，设计发布之前，通过试验到失效的试验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）。7很低在设计定搞后，设计发布之前，通过老化试验对产品进行确认（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查）。6低在设计

定搞之前在设计定搞之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用通过/不通过试验来确认（例如：性能接受标准，功能检查等）。5中等在设计定搞之前，对产品进行确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用试验直到失效的试验来验证例如：持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等现象）。4中等偏高在设计定搞之前，对产品进行确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用老化试验来确认（例如：数据趋势，前/后的数据，等等）。3高虚拟分析-相关设计分析/探测控制的探测能力很强。虚拟分析（例如：CAE，FEA等等）在设计定搞前，与实际或预期的操作条件关联性很高。2很高探测不适用；

失效预防由于有了设计方案（例如：已证实的设计标准，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。1几乎可以

确定探测几率标准：被设计控制探测到的可能性等级探测

可能性没有(j)风险顺序数（RPN）

决定措施的优先级别当小组完成以上FMEA步骤后，就需决定是否还要进一步采取措施降低风险，选取最佳的优先措施。小组最先关注的应当是严重度最高的失效模式。当严重度等级达到9或10，小组必须确保该风险已经通过现有设计控制或者推荐措施（在FMEA内有记录）得到处理。严重度小于8的失效模式，小组应当考虑有最高发生频度或探测度等级的原因，关注已识别到的信息，商讨一个方法，并确定如何最优的排列风险降低顺序以最好地服务于组织的顾客。第三章：DFMEA(j)风险顺序数（RPN）

决定措施的优先级别第三章：DFM如何做DFMEA风险评估；

（ｊ）风险顺序数（RPN）帮助决定优先措施的方法之一就是使用风险顺序数：

RPN=严重度（S）X发生频度（O）X探测度（D）在单独的FMEA范围内，数值可以在1到1000之间变化。第三章：DFMEA如何做DFMEA风险评估；第三章：DFMEA如何做DFMEARPN高的含义：组织对“高”的定义会受组织资源和对风险的认识的影响有些顾客会定义“高”，如规定某一个具体的数值。持续改进，降低RPN值产品改进的目的之一。第三章：DFMEA如何做DFMEARPN高的含义：第三章：DFMEA项目严重度发生频度探测度RPNA92590B744112本手册不推荐使用RPN阀值来决定是否需要采取措施。

使用阀值意味着RPN是衡量相对风险的方法（它们通常不是），而且不要求持续的改进（事实上是要求的）。例如：顾客如果在下面不合理地使用了100这个阀值，供应商就会对RPN为112的特性B采取措施。在这个例子中，特性B的RPN更高，但还是应当先处理A，因为它的严重度等级为9，尽管A的RPN为90，低于阀值。第三章：DFMEA项目严重度发生频度探测度RPNA92590B744112本手使用阀值的另一个问题是，没有一个要求强制采取措施的RPN值。另外，建立阀值可能会促使小组成员产生错误行为：即小组成员花时间去试图求证一个低发生频度或低探测度等级的数值，以期降低RPN。这种做法是不可取的。因为这种行为会使得引起失效模式的真正问题得不到解决，只是让RPN低于阀值。所以，在特定的项目里程碑（例如：新车投产），确定“可接受”风险的时候能够意识到这一点是十分重要的。优先级别的选取应当建立在对严重度、发生频度、探测度的分析上，而不是通过RPN阀值来决定。小组讨论时，RPN值可以成为有效的工具。RPN使用的限制需要被理解，但不建议使用RPN阀值来决定采取措施的优先级别。第三章：DFMEA使用阀值的另一个问题是，没有一个要求强制采取措施的RPN值。项目a1

功能要求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期l

措施结果n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期m严重度发生度探测度RPN钢板弹簧/减振可靠性板簧断裂减振失效导致：汽车机件早期损坏汽车舒适性降低7板簧片数和厚度设计不合理5整车耐久性试验62107选材不当参照机械设计手册2整车耐久性试验6847截面尺寸设计不合理5整车耐久性试验6210第三章：DFMEA项目要求潜在失效模式b失效潜在影响严重度d分类e失效潜在如何做DFMEA（Ｋ）建议的措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度、频度和探测度。通常无论RPN值是多大，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计控制或预防/纠正措施针对了这种风险。—建议措施的主要目的是通过改进设计、降低风险、提高顾客满意度。第三章：DFMEA如何做DFMEA（Ｋ）建议的措施第三章：DFMEAVDA推荐的采取措施的原则O－频度S－严重度D探测度第三章：DFMEAVDA推荐的采取措如何做DFMEA应考虑但不限于以下措施：修改尺寸或公差修改材料规范试验设计修改试验计划只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因／机理，才能有效降低频度。增加设计验证／确认只能降低探测度。第三章：DFMEA如何做DFMEA应考虑但不限于以下措施：第三章：DFMEA总的来说:预防措施（降低发生率）比探测措施更好。只有设计更改能够降低严重度等级。例如：对轮胎的要求是“在使用时保持适当的气压”，“气压快速流失”的失效模式影响严重度比起“完全瘪气”轮胎的失效模式影响严重度来到低。通过设计更改去除或控制一个或多个失效模式的原因/机理，从而降低频度发生等级。如防错、修订尺寸公差、修订设计压力、替换薄弱零部件、修订材料规格等。通过防错、增加设计验证、设计确认来降低探测度等级。

如无建议措施则在栏里输入“无”，最好注明理由，特别是在严重度高的情况下。第三章：DFMEA总的来说:第三章：DFMEA项目

失效模式原因预防控制发现控制推荐措施盘式刹车

系统

汽车不

停止由于防腐蚀保护不充分，引起机械连结断裂按照材料标准MS-845设计环境压力测试03-9963改用不锈钢材料由于密封设计，引起的主缸真空锁闭沿用相同工作循环要求的设计压力可变性测试-系统等级沿用密封设计不正确连接器扭矩规范导致液压管松动，引起制动液的流失按照扭矩要求-3993设计振动步骤-压力测试18-1950将连接器从螺栓式改为快速连接式由于液压管折皱/压缩，或者规定不适当的管道材料，引起制动液流失按照材料标准MS-1178设计试验设计（DOE）-管道回复能力将软管设计从MS-1178改换为MS-2025，从而增强

力度表III.7原因，控制与推荐措施示例第三章：DFMEA项目失效模式原因预防控制发现控制推荐措施盘式刹车

系统汽如何做DFMEA（ｉ）职责及目标完成时间填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。（ｍ－ｎ）措施结果这部分包含的是措施的实施结果，及对S、O、D和RPN的影响。（ｍ）采取的措施在措施实施后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。第三章：DFMEA如何做DFMEA（ｉ）职责及目标完成时间第三章：DFMEA项目

失效模式原因预防控制发现控制推荐措施盘式刹车

系统

汽车不

停止由于防腐蚀保护

不充分，引起机

械连结断裂按照材料标准

MS-845设计环境压力测试

03-9963改用不锈钢材料由于密封设计，

引起的主缸真空

锁闭沿用相同工作

循环要求的设

计压力可变性测试

-系统等级沿用密封设计不正确连接器扭

矩规范导致液压

管松动，引起制

动液的流失按照扭矩要求

-3993设计振动步骤-压力测试18-1950将连接器从螺栓式改为快速连接式由于液压管折皱/

压缩，或者规定

不适当的管道材

料，引起制动液

流失按照材料标准

MS-1178设计试验设计DOE）

-管道回复能力将软管设计从MS-1178改换为MS-

2025，从而增强力度表II