机械工程综合实验Ⅲ实验报告

机械工程综合实验Ⅲ实验报告本次实验是机械工程综合实验Ⅲ，主要是为了加深我们对于机械加工工艺知识的理解和掌握，熟悉机械加工轴类零件的加工方法和工艺，实践培养我们的操作和加工能力。一、实验目的1.掌握轴类零件的加工工艺与参数，学会采用不同的加工工艺，能够独立编制轴类零件的加工工艺；2.学会使用大中型机械加工设备，如车床、铣床、钻床；3.提高精度与质量意识，熟悉测量技术，使得所加工的机械零件符合要求。二、实验设备和材料1.大、中型数控机床（车床、铣床）；2.普通钻床；3.手动万能测量仪器；4.直径为60mm,20mm,10mm的φ50中心轴分别10mm、20mm、5mm为直棒的原材料（大部分为45#钢材）；5.工件夹具；6.卡盘和活头。三、实验过程和结果1.车加工60mm的φ50中心轴首先，我们根据铣床预备工作的流程将φ50中心轴放到铣床上，使用一把卡盘将工件固定在铣床上的基础上，进行切削加工。加工工艺如下：(1)首先，使用一把螺丝刀将显盘转动到180度，使得千分尺的零位处于车刀的立后方。(2)使用背刀将φ50中心轴的两端装夹住，防止其产生内部转动。(3)使用壳枪出刀下切，并在卡盘上进行切削加工。(4)在进行切削加工时可以适当调整切削刃轮的机架夹角和先进角来改变切削过程的参数，以避免过度切削或钝化。结果：经过45分钟的加工，我们成功加工出了长度为100mm的60mm的φ50中心轴，在测量仪器的检测下，该零件的尺寸精度达到了0.01mm，符合要求。2.铣加工20mm的φ50中心轴在车加工了60mm的φ50中心轴后，我们用铣床加工20mm的φ50中心轴，同样使用卡盘夹持工件，并使用合适的铣具对工件进行加工。加工工艺如下：(1)首先，将工件长短分成数段，把每一段进行切削，切出加工面和基面后，进入下一道工序；(2)根据白口和青口的要求，对加工面和基面进行修整，降低其表面粗糙度和不平整度；(3)关注切削刀具的使用和刀具的磨损状态，根据实际需要做出调整；(4)根据工件的表面要求，应该选择合适的切削参数，加工合适的加工量。结果：经过一个小时的加工，我们成功加工出了长度为80mm的20mm的φ50中心轴，在测量仪器的检测下，该零件的尺寸精度达到了0.02mm，符合要求。3.钻加工5mm的φ50中心轴在完成了轴类零件的车、铣加工后，我们进行了钻加工。我们使用普通钻床和铰孔针对φ50中心轴的两端进行钻加工。加工工艺如下：(1)首先，应该选择合适的切削参数，包括应根据类型和直径选择合适的切削深度（前推深度）和维持加工时的剪切刃角（能量分量）。(2)进行的钻孔深度应该与工具长度匹配，以便钻磨突出深度区域表面，防止摆动和误差；(3)在加工过程中，应关注铰刀的质量和磨损状态，并根据实际需要对切削速度和旋转下刀速等做出合适的调整。结果：经过40分钟的加工，我们成功加工出了长度为10mm的5mm的φ50中心轴，在测量仪器的检测下，该零件的尺寸精度达到了0.03mm，符合要求。四、结论通过本次机械工程综合实验Ⅲ，我们全面掌握了轴类零件的加工工艺与参数，熟悉了大中型机械加工设备（车