钻床作业指导书及操作规范

钻床作业指导书及操作规范免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送为保证钻头强度，后角可适当小些；钻软质材料(黄铜除外)时，后6.规范内容：6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。6.2.倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按1×45°6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记(或编号)。6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析1、钻头的钻尖已磨钝；2、钻头左右切削刃不对称，摆差大；3、钻头横刃太长；4、钻头与导向套配合间隙过大；5、主轴与导向孔位超套轴线不同轴，主轴轴线与工作台面不垂直；6、钻头在切削时震差，孔动；7、工件表面不平整，有气孔砂眼；8、工件内部有缺口、交歪斜叉孔；9、导向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；10、工件夹紧不牢；11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。1、切削用量选择不当；2、钻头崩刃；3、钻头横刃太长；4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈正锥形；5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；6、切削液供应不足；7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切屑液不能进入孔内；8、导向钻头折套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；9、快速行断程终了位置距工件太近；10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加；11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使1、同第5项之1、2、3、4、5、6、7;2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。1、钻头不锋利；2、后角太大；3、进给量太大；4、切削液供给不足，切削液性能差；5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度面粗糙不够；7、工件硬度太低。7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；2、切削速度过高；3、进给量不当或加工余量太大；4、绞刀主偏角过大；5、绞刀弯曲；6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤；7、刃磨时绞刀刃口摆差超差；8、切削液选择不合适；9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤痕；10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄园锥干涉；11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；12、绞刀浮动不灵活，与工件不同轴；13、手绞孔时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动。1、绞刀外径尺寸设计值偏小；2、切削速度过低；3、进给量过大；4、绞刀主偏角过小；5、切削液选择不合适；6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小；8、铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；2、绞刀主偏角过小；3、绞刀韧带窄；4、绞孔余量不均匀；5、孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、气孔；7、主轴轴承松动，无导向套，圆的棱面或绞刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹的过紧，卸下绞孔余量过大；2、绞刀切削部分后角过大；3、绞刀韧带过宽；4、孔表面有砂眼、气孔；5、机床主轴摆差大绞孔后直8.注意事项及设备保养8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。第二篇：车床作业指导书及操作规范车床作业指导书及操作规范来源：公司新闻发布日期：2012-04-12车床作业指导书及操作规范1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加2.范围：适用于车床所有操作者。3.职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。4.1.4.按图纸领取材料或半成品件运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。度的1.5倍(车孔、槽除外)。①在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断小于或等于30mm,其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。116.19.89.*1楼内容日期批准审核修改磨床作业指导书批准审核作成年年月日三.结束：①机床保养(清理工作台、机床外表，机床润滑)刨床作业指导书一级保养1.机床运行600小时进行一级保养，以操作工人为主，维修工人1.清洗机床外表面，要求无黄袍、无油污，修光工作台毛刺、伤六电器2010-05-2712:14:40|分类：默认分类|标签：|字号大阅3.内容3.1作业准备3.2作业4.注意事项4.1严禁带手套作业4.2钻轴转动方向为顺时针2010-05-2712:17:23|分类：默认分类|标签：|字号大阅攻丝机作业指导书1.目的确保工人正确使用机器，生产出合格的产品2.适用范围普通操作工3.内容3.1作业准备3.2作业入工件时，千万勿用力过猛，避免造成丝锥断裂。4.注意事项4.1三相电机应注意主轴旋向是否与上述符合，否则应换接相线位置4.2不可将0-1400胶带张得太紧，否则会使主轴拉伤2010-05-2712:22:31|分类：默认分类|标签：|字号大中小订阅3.内容3.1作业准备3.2作业检验作业指导书2009-09-0810:22(一)检验手册(1)检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。它是专职检验部门质量检验工作的详细描述，是检验工作的指导性文件，是质量检验人员和管理人员的工作指南，也是质量管理体系文件的组成部分，对加强产品形成全过程的检验工作，使质量检验的业务(2)检验手册基本上由程序性和技术性两方面内容组成。它的具体规定；②质量检验的管理制度和工作制度；③进货检验程序；⑤成品检验程序；⑥计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表);⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；⑧不合格产品审核和鉴别程序；⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序；(11)经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成(3)产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程①不合格严重性分级的原则和规定及分级表；②抽样检验的原则和抽样方案的规定；片等；来源：公司新闻发布日期：2012-04-12车床作业指导书及操作规范运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送度的1.5倍(车孔、槽除外)。①在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空小于或等于30mm,其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。5.2.2.用四爪单动卡盘、架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工后应作标记(或编号)。二.加工：1)图纸：①整理好施工图纸→②了解工件结构(消化图纸内容)→③在图纸专用夹上夹好图纸；2)磨具：①选择合适砂指定地方→③清理工件(毛刺、铁粉等)→④做好防锈、防碰撞工作；6)重复加工：①根据实际情况参照以上1-5步骤进行增减。三.结束：①机床保养(清理工作台、机床外表，机床润滑)动箱动普通冲压操作工。3.内容3.1作业准备使钻头退火。4.注意事项4.1严禁带手套作业。4.2钻轴转动方向为顺时针方向。普通操作工。3.内容3.1作业准备断裂。4.注意事项位置。4.2不可将0-1400胶带张得太紧，否则会使主轴拉伤。普通冲压操作工。3.内容3.1作业准备3.2作业规定；表);⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；⑧不合格产品审核和鉴别程序；⑨检验标志的发放和控制程序；⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序；(11)经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成(3)产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程①不合格严重性分级的原则和规定及分级表；②抽样检验的原则和抽样方案的规定；③材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；⑤产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；⑥检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；编制检验手册是专职检验部门的工作，由熟悉产品质量检验管理和检测技术的人员编写。检验手册中首先要说明质量检验工作宗旨及其合法性、目的性，并经授权的负责人批准签字后生效，并按规定程检验指导书是具体