劲钢管混凝土结构工程

劲钢(管)混凝土构造工程1总则1.0.1本工艺规程合用于非地震区和抗震设防烈度为6度至9度的多、高层建筑和普通构筑物的劲钢(管)混凝土构造的施工与验收。

1.0.2本工艺规程根据国家现行原则《钢构造设计规范》GB50017、《混凝土构造设计规范》GB50010和《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205、《混凝土构造施工质量验收规范》GB50204，《型钢混凝土组合构造技术规程》JGJ138，以及《建筑工程施工质量验收统一原则》GB50300,及其它有关原则编制。

1.0.3劲钢(管)混凝土构造的施工，除应符合本工艺规程规定外，尚应符合国家现行有关原则及强制性条文的规定。

2术语、符号2.1术语2.1.1劲钢(管)混凝土构造

是在钢筋混凝土构造内配备型钢构成的组合构造。它含有钢构造和混凝土构造的双重优点，与钢构造相比，它节省钢材，增加构件及建筑物的刚度，与混凝土构造相比，它减小截面，减轻重量增大构件的延性，并含有更高的强度，充足发挥了钢(受拉)和混凝土(受压)两种不同材料的特点。

2.1.2零件

构成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。

2.1.3部件

由若干零件构成的单元，如焊接H型钢、牛腿等。

2.1.4构件

由零件或由零件和部件构成的钢构造基本单元，如梁、柱、支撑等。

2.1.5高强度螺栓连接副

高强螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。

2.1.6抗滑移系数

高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。

2.1.7焊钉(栓钉)焊接

将焊钉(栓钉)一端与板件(或管件)表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉(栓钉)一定压力完毕焊接的办法。2.2符号2.2.1材料性能

E——弹性模量；

G——剪切模量；

A——线膨胀系数；

ρ——质量密度。

2.2.2作用和作用效应

P——高强度螺栓设计预拉力；

ΔP——高强度螺栓预拉力的损失值；

T——高强度螺栓检查扭矩；

Tc——高强度螺栓终拧扭矩；

T0——高强度螺栓初拧扭矩。

2.2.3几何参数

a——间距；

b——宽度；

d——直径；

e——偏心距；

f——挠度、弯曲矢高；

H——高度；

h——截面高度；

he——角焊缝计算厚度；

l——长度、跨度；

Ra——轮廓算术平均偏差(表面粗糙度系数)；

R、r——半径；

t——板、壁的厚度；

Δ——增量；

bf——型钢翼缘宽度；

tf——型钢翼缘厚度；

hw——型钢腹板高度；

tw——型钢腹板厚度。

2.2.4其它

K——系数。3基本规定3.0.1劲钢（管）混凝土构造分为全部和部分构造构件采用劲钢（管）混凝土的构造。此两类构造宜用于框架构造、框架——剪力墙构造、底部大空间剪力墙构造、框架——核心筒构造、筒中筒构造等构造体系。但对各类构造体系的框架柱，当房屋的设防烈度为9度，且抗震等级为一级时，框架柱的全部构造构件应采用劲钢（管）混凝土构造。

3.0.2劲钢（管）混凝土构造施工单位应含有对应的资质，施工现场质量管理应有对应的施工技术原则、质量管理体系、质量控制及检查制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文献。

3.0.3劲钢(管)混凝土框架柱宜采用实腹式劲钢(管)柱，常见的形式如图3.0.3所示。型钢多用钢板焊接而成，亦有轧制型钢。十字形截面用于中柱，T字形截面用于边柱，L形截面合用于角柱。应用较多的是实腹式宽翼缘H型钢。

图3.03劲钢（管）柱截面形式3.0.4劲钢(管)混凝土框架梁的截面宽度不适宜不大于300mm，截面高度和宽度的比值不适宜不不大于4。常见的截面形式如图3.0.4所示.图3.0.4劲钢梁截面形式图3.0.5剪力墙截面形式

3.0.5劲钢（管）混凝土剪力墙，宜在剪力墙的边沿构件中配备实腹型钢，如图3.0.5所示；当受力需要增强剪力墙抗侧力时，也可在剪力墙腹板内加设斜向钢支撑。

3.0.6劲钢（管）混凝土构造中劲钢（管）构件的切割、焊接、运输、吊装、探伤检查应符合现行国标《钢构造工程施工及验收规范》GB50205-、现行国标《建筑钢构造焊接技术规程》JGJ81－的规定。

3.0.7劲钢（管）混凝土构造工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。劲钢（管）构件制作、安装、验收及土建施工使用的钢尺应按统一原则进行鉴定，并应含有相似的精度等级。

3.0.8劲钢（管）混凝土构造工程应按下列规定进行施工质量控制:

1.采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功效的原材料及成品应按本工艺及有关现行国标的规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样。

2.各工序应按施工技术原则进行质量控制，每道工序完毕后，应进行检查。

3.有关各专业工种之间，应进行交接检查，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查承认。

3.0.9劲钢（管）混凝土构造分部（子分部）工程中分项工程可划分为劲钢（管）制作、劲钢（管）焊接、螺栓连接、劲钢（管）安装、劲钢（管）与钢筋的连接、劲钢（管）混凝土施工等分项工程。每个分项工程应由一种或若干检查批构成，各分项工程可根据与施工方式相一致且便于控制施工质量的原则，按工作班、楼层、施工缝或施工段划分为若干检查批。4劲钢(管)制作

4.1普通规定4.1.1本工艺规程合用于劲钢(管)混凝土构造中劲钢(管)构件的加工制作及质量验收。

4.1.2劲钢(管)混凝土构造中劲钢(管)构件的制作必须采用机械加工；并宜由钢构造制作厂承当。制作者应根据设计和施工详图,编制制作工艺书。

4.1.3劲钢(管)混凝土构造中使用的型钢材料宜采用牌号Q235-B.C.D级的碳素构造钢，以及牌号Q345-B.C.D.E级的低合金高强度构造钢，且必须符合设计规定，其质量原则应分别符合现行国标《碳素构造钢》GB/T700《低合金高强度构造钢》GB/T1951的规定。

4.1.4劲钢(管)混凝土构造中使用的型钢可采用焊接型钢和轧制型钢。型钢钢材应根据构造特点选择其牌号和材质,并应确保抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯实验、冲击韧性合格和硫、磷、碳含量符合使用规定。型钢材料的物理性能指标，应按表4.1.4的规定采用。表4.1.4型钢材料的物理性能指标弹性模量E(N/mm2)剪切模量G(N/mm2)线膨胀系数a(/oC)质量密度ρ(kg/m3)2.06×10579×10312×10-678504.1.5劲钢(管)混凝土构造构件中，型钢钢板厚度不适宜不大于6mm，其钢板宽厚比应符合表4.1.5的规定。表4.1.5型钢钢板宽厚比

钢号梁柱baf/tfhw/twbaf/tfhw/twQ235<23<107<23<96Q345<19<91<19<81

图4.1.5型钢钢板宽厚比4.1.6型钢焊缝和坡口尺寸应符合现行行业原则《建筑钢构造焊接技术规程》JGJ81的有关规定。

4.1.7钢材需要代用时必须经得设计同意。4.2施工准备4.2.1材料准备

1．钢材的品种、牌号、规格、数量及其机械性能等必须符合设计规定，其质量应符合现行国标《碳素构造钢》GB/T700、《低合金高强度构造钢》GB/T1951的规定。并应含有质量证明书或质量复验合格报告。

1）钢板应符合现行国标《热轧钢板和钢带》GB/T709、《碳素构造钢和低合金高强度构造钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274的规定。

2）工字钢应符合现行国标《热轧工字钢》GB/T706的规定。

3）角钢应符合现行国标《热轧等边角钢》GB/T9787和《热轧不等边角钢》GB/T9788的规定。

4）槽钢应符合现行国标《热轧槽钢》GB/T707的规定。

5）冷弯型钢应符合现行国标《冷弯型钢技术条件》GB6725的规定。

6）钢管应符合现行国标《构造用无缝钢管》GB/T8162和《直缝电缝钢管》GB/T13793的规定。

7）H型钢应符合现行国标《热轧H型钢和剖分T型钢》GB11263的规定。

2．钢材进场后应及时按规定对钢材的品种、规格、外观质量等进行检查验收。其规格、型号及允许偏差应符合产品原则的规定；其表面应光洁，不得有结疤、气孔、裂纹、夹层、折痕、重皮等缺点；表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得不不大于该材料厚度负偏差值的1/2，且不不不大于0.5mm。

3．对《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-规定需要进行复试的钢材，应按同一品种、规格、牌号、同一生产厂家、同一进场批次为一检查批，进行见证取样复试，其复试成果应符合现行国家产品原则和设计规定。对复试不合格的材料严禁使用。

4．对于混批钢材，如用于重要承重构造时，必须根据现行国标《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-对其化学成分和机械性能分别进行实验，如检查不符合规定时，可根据实际状况用于非承重构造构件或清退出场严禁使用。

5．钢材应按品种、规格、牌号、材质等分类平整堆放，并做好标记，计入台帐，妥善保管。

6．钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节省用地，也要使之提取方便。露天堆放时，堆放场地要平整，并高于周边地面，四周有排水沟，雪后易于清扫。堆放时尽量使钢材截面的背面朝上或朝外，以免积雪、积水。

7．钢材入库及发放应由专人负责，并及时统计验收、发放及余料回收状况。

4.2.2机具准备

1．放样号料用的工具及设备有划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。

2．钢材下料用工具及设备有手坳割枪或自动、半自动割机、带锯机、砂轮锯、无齿锯、剪冲机等。

3．钢材矫正用的工具及设备有辊式型钢矫正机、机械顶直矫正机、辊式平板机、火焰矫正用烤枪（气焊把）等。

4．边沿加工用的工具设备有刨边机、端面铣床、碳弧气刨、半扑克动、扑克动气割机等。

5．制孔用的工具及设备有钻床、手提式三相电钻等。

6．其它尚有滚圆机、弯管机、型钢弯曲机、千斤顶等。

4.2.3作业条件

1．已根据设计单位提供的设计文献绘制完毕施工详图，并已经原设计人员签字承认。

2．已编制完毕施工组织设计、施工方案、制作工艺书等技术文献。

3．多种重要材料已进场，并按规定检（试）验合格，能够投入使用。

4．多种机械设备已调实验收合格，能够正常使用。

5．作业人员已进行了岗前培训，并经考试获得了上岗证。

6．各项工艺评定实验及工艺性能实验已完毕。

4.2.4技术准备

1．认真审学图纸及设计文献，充足理解设计意图，并根据设计文献绘制施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。

2．根据设计图纸（或材料表）编制多种材质、规格的材料用量表，提出材料预算计划，按计划数量采购材料。工程预算普通可按实际用量加10%进行提料和备料。多种钢材的损耗率参见表的规定。表4.2.4.２钢板、角钢、工字钢、槽钢损耗率

编号材料名称规格mm损耗率%编号材料名称规格mm损耗率%1钢板1～52.009工字钢14a下列3.2026～124.501024a下列4.50313～256.501136a下列5.30426～6011.001260a下列6.00平均6.00平均4.755角钢75×75下列2.2013槽钢14a下列3.00680×80～100×1003.501424a下列4.207120×120～150×1504.301536a下列4.808180×180～200×2004.801660a下列5.20平均3.70平均4.30注:不等边角钢按长边计,其损耗率与等边角钢同。

3．编制施工组织设计、施工方案、制作工艺书等技术文献。

4．按照设计文献和施工详图的规定编制工艺流程表，根据工艺规定准备必要的工艺装备。并按进度规定安排作业计划、劳动力和机具平衡计划。

5．制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定获得证明。

6．组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等实验，特别是对新工艺、新材料，要做好工艺实验，作为指导生产的根据。4.3施工工艺4.3.1工艺流程

4.3.2放样

1．放样下料必须在熟悉图纸和有关技术规定的基础上进行。

2．放样应设立专门的平台，放样平台应平整，基准线精确、清晰。

3．放样时应根据构件的具体状况按实际尺寸划线，对于质量规定高的构件，放样线的宽度不应不不大于0.5mm。

4．放样时，必须考虑切割余量、加工余量或焊接受缩量。切割余量、加工余量和焊接受缩量在图样或对应原则没有明确规定时，应按下列规定执行:

（1）气割和等离子切割时的切割余量为自动或半自动切割留3.0～4.0mm；手工切割留4.0～5.0mm。

（2）切断后需要铣端面或刨边加工时其加工余量为剪切或凿切留3.0～4.0mm；气割或等离子切割留4.0～5.0mm；

（3）焊缝收缩量:焊缝纵向收缩值按每米焊缝长度收缩多少毫米计算，对于对接焊缝取0.15～0.3mm，对于持续角焊缝取0.2～0.4mm，对于间断角焊缝取0.05～0.1mm。

5．放样完毕后，应与图纸进行核对，检查无误后方准复制样板或样杆。

4.3.3样板或样杆制作

1．样板或样杆的材料应尽量采薄钢板或扁钢，如在室内制作且数量又少的构件，也能够用样板纸或油毡纸等制作样板。

2．样板或样杆如需要拼接，必须结合牢固。

3．样板或样杆上的多种标记要用锋利的划针、洋冲或凿子刻制并做到细、小，且清晰。

4．样板或样杆上应用油漆注明工程编号、零件编号、规格、数量等。

5．样板和样杆的几何尺寸必须符合图样规定，并经检查合格后方准使用。其允许偏差以下表的规定。表放样和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0～+0.5，宽度0～－0.5孔距±0.5组孔中心距离±0.5加工样板的角度±0.56．样板或样杆必须妥善保管，不得有损坏、弯曲或其它变形，以免影响构件质量。

4.3.4号料

1．号料前，号料人员必须认真核算材料规格、牌号及外观质量，材料表面的油污、氧化皮等应去除干净。

2．号料前，材料变形值超出表的规定时，应进行矫正。表材料变形允许偏差项次偏差名称允许偏差值mm1钢板、扁钢的局部平面度在1m范畴内,板厚>14时,允许偏差≤1.0;

板厚≤14时,允许偏差≤1.52型钢的挠曲矢高f长度的1/1000,但不不不大于5.03角钢肢的垂直度≤b/100,但双肢栓接连接时角钢的角度不得不不大于90o4翼缘对腹板的垂直度槽钢≤b/80工字钢/H型钢≤b/100,且不不不大于2.03．画线号料时应根据工艺图的规定进行统筹安排，做到长短搭配，先大后小或套材号料，使材料得到充足的运用，损耗率降到最低数量。对焊缝较多、加工量大的构件应先号料。

4．画线号料时，还要根据材料厚度和切割办法，适宜增加切割余量。切割余量应符合表的规定。表切割余量切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）剪、冲下料不留气割下料≤101～210～202.520～403.040以上4.05．采用样板或样杆号料时，号料人员在每次号料前，必须认真检查样或样杆，确认精度无误后，方准正式号料。号料时必须认真操作，不可偏斜，以免影响构件质量。

6．对于数量较少的构件，能够直接在钢材上号料。

7．重要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有洋冲点和伤痕缺点。

8．在焊接构造件上号孔时，应在焊接完毕并经整形后来进行，孔眼应距焊缝边沿50mm以上。

9．号料后允许偏差应符合表的规定。表画线号料允许偏差表<项目允许偏差（mm）长度、宽度±1.0两端孔心距±1.0对角线±1.0相邻孔心距±0.5组孔中心距离±0.5冲点与孔心距±下料切割

1．钢材下料前先对材料进行校正，矫正，矫正后的偏差值不应超出规范及设计规定的允许偏差值，以确保下料的质量。

2．运用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状的加工界限。然后进行切割下料。惯用的切割办法有:

（1）机械切割:使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备进行切割（重要用于型材及薄钢板的切割）。

（2）气割:采用氧气-乙炔、液化石油气、丙烷等进行切割（重要用于中厚钢板及较大断面型钢的切割）。

3．采用剪切办法切割时，应符合下列规定:

（1）剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。

（2）上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适宜。

（3）当一张钢板上排列许多零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

（4）剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超出下刀刃长度。

（5）材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

（6）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引发硬度提取高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的构造件和焊缝的接口位置，必须采用铣、刨或砂轮磨削等办法将硬化表面加工去除。

4．采用锯切办法切割时，应符合下列规定:

（1）型钢应通过校直后方可进行锯切。

（2）所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所规定的加工精度。

（3）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽条厚度加0.5～1.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。

（4）加工精度规定较高的重要构件，应考虑预留适宜的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。

（5）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

5．采用气割办法切割时，应符合下列规定:

（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意:

1)气压稳定，不漏气。

2)压力表、速度计等正常无损。

3)机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。

4)割嘴气流畅通，无污损。割炬的角度和位置精确。

（2）气割时应选择对的的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择重要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行拟定。

（3）切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达成并保持轮廓清晰、风线长和射力高。

（4）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。

（5）气割时，必须避免回火。

（6）为了避免气割变形，操作中应遵照下列程序:

1）大型工件的切割，应先从短边开始。

2）在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。

3）在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简朴的。

4）窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的办法，以避免产生旁弯（俗称马刀弯）。6．在放样和下料时应根据工艺规定预留制作和安装时的焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。下料和样板（样杆）允许偏差应符合表的规定。表下料和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线差1.0加工样板的角度±20'7．零件的割线与下料的允许偏差应符合表规定:表零件的割线与下料的允许偏表手工切割±20mm自动、半自动切割±1.5mm精亲密割±1.0mm8．切割前应将钢材表面切割区内的铁锈、油污等去除干净。切割后去除断口边沿熔渣、飞溅物等毛刺，断口上不得有裂纹和不不大于1mm的缺棱；其尺寸偏差不应超出±3.0mm；切割截面与钢材表面垂直度不不不大于钢板厚度的10%，且不得不不大于2mm；表面粗糙度对于普通切割不得不不大于1.0mm，对于精亲密割不得不不大于0.03mm；机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不不不大于2mm。

4.3.6变形矫正

1．变形矫正的重要办法有手工、机械和火焰等3种，应根据被矫正对象和施工条件合理选用，也可联合使用。

2．手工矫正变形重要采用外向锤击法进行，普通用于薄板件或截面比较小的型钢构件，温度低于-16oC时，不得锤击矫正钢构件，以免产生裂纹。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不不不大于0.5mm，且不应不不大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。

3．机械矫正，对板料变形宜用多辊平板机矫正，其往复辊轧次数应尽量少:对型钢变形宜用型钢调直机进行，无条件时，也可采用冲压矫形。

4．当钢材型号超出矫正机负荷能力或构件形式不适于采用机械矫正时采用火焰矫正。火焰矫正普通只用于低碳钢，其火焰宜用氧—乙炔焰。惯用的加热方式有点状加热线状加热和三角形加热3种，应根据矫正对象灵活采用。点状加热根据构造特点和变形状况可加热一点或数点；线状加热时,火焰沿直线移动或同时在宽度方向摆动,宽度普通为钢材厚度的0.5～2倍,多用于变形量较大或刚性较大的构造；三角形加热的收缩量较大,长用于矫正厚度较大、刚性较强构件的弯曲变形。

5．火焰矫正的加热温度普通不应超出900oC，加热应均匀，不得有过热或过烧现象，以防产生超出屈服点的收缩应力。同一加热点的加热次数不适宜超出3次。

6．火焰矫正时应将工件垫平，不得用水急冷。必要时可配合使用工卡具进行。

7．钢材矫正后的允许偏差应符合表的有关规定。

4.3.7边沿加工

1．当设计或对应原则规定，由于采用剪切、锯切等办法切割下料而产生硬化边沿或采用气割办法切割下料而产生带有害组织的热影响区必须去除时，应进行边沿加工，其刨削量不应不大于2.0mm。

2．边沿加工的加工余量必须符合本节第4.3.2条第4款及表的规定。

3．边沿加工的办法能够采用刨边机（或刨床）刨边，砂轮磨边或风铲铲边等。

4．当采用刨边时，刨琏的进刀量和刨削速度要根据工件的材质和厚度拟定，对于低碳钢和低合金构造钢能够按下表拟定。表刨边进刀量和刨削速度钢板厚度（mm）进刀量（mm）刨削速度（m/min）1～22.515～253～122.015～2513～181.510～1519～301.210～155．当采用风铲铲边时，初铲风门应开小些，风铲与板边的多功效有度要大些，等风铲吃入金属内后再逐步减小到适宜的角度，并开足风门进行正常铲削。将要铲到末端正时，应逐步减小风门缓缓的铲掉。

6．砂轮磨边时，应尽量采用磨边机进行。

7．边沿加工的允许偏差应符合表的规定。表边沿加工的允许偏差项目零件宽度、长度加工边直线度相邻两边夹角加工面垂直度加工面表面粗糙度允许偏差±1.0mmL/3000,且不不不大于2.0mm±6ˊ0.025t,且不不不大于0.5mm4.3.8焊接坡口加工

1．焊接坡口型式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺规定进行加工。

2．在拟定焊接坡口加工办法时，应尽量选用机械加工办法，如刨削、磨削、铲边和铣削等。对于允许采用气割或等离子弧切割办法加工焊接坡口时，宜采用自动或半自动切割，对于允许以碳弧气刨办法加工焊接坡口和焊缝背面清根时，其操作应能确保刨槽平直，且深度均匀，有条件可采用半自动碳弧气刨等。

3．焊接坡口加工后，其尺寸允许偏差应符合图样规定或焊接工艺规定，如无规定时，应符合《手工电弧焊焊接接头基本型式与尺寸》GB985和《埋弧焊焊接接头基本型式与尺寸》GB986的规定。

4．当采用气割或等离子切割办法加工焊接坡口时，加工后的坡口表面应符合规定。

5．当用气割办法切割碳素钢和低合金钢焊接坡口时，气割焊接坡口后应将熔渣、氧化层等去除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整，坡口气割时的环境温度不得低于50C，否则应采用预热缓冷方法。

6．当用碳弧气刨办法加工坡口或清焊根时，刨槽内的氧化层、淬硬层、顶碳或铜迹必须彻底打磨干净。

4.3.9制孔

1．劲钢（管）混凝土构造所用型钢钢板制孔，应采用工厂车床制孔，严禁现场用氧气切割开孔。

2．正式钻孔前应进行试钻，经检查确承认以正式钻时，方可正式钻孔，对于规定钻制精度较高的孔，可借助经检查合格的钻模装置进行钻孔。

3．成对或成副的构件宜成对或成副钻孔，以利装配。

4．高强度螺栓连接构件的栓孔应符合设计规定，孔径的偏差应符合表的规定。表高强度螺栓连接构件制孔允许偏差名称直径及允许偏差（mm）螺栓直径12162022242730允许偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直径13.517.522（24）26（30）33允许偏差+0.43，0+0.52，0+0.84，0圆度1.01.5中心线倾斜≯板厚的3%，且单层板≯2.0mm，多层板迭合≯3.0mm5．栓孔成孔后，孔边应无飞边、毛刺或油污及水渍。

6．劲钢(管)混凝土构造构配件中螺孔属于群孔且多层叠合，其孔径、孔距必须严格规范，背板与腹板或翼缘板的贴面必须做好标志或编号，以防因垂直度出现的误差而造成的绝对误差。

7．孔距的允许偏差以下表的规定。表孔距的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.0，0.0圆度2.0垂直度0.03t，且不不不大于0.38.螺栓孔超出偏差的解决方法

螺栓孔的偏差超出规定的允许值时,允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔,严禁采用钢块填塞。每组孔中经补焊重新钻孔不得超出20%。

当精度规定较高、板叠层数较多、同类孔距较多时,可采用钻模制孔或预钻较小孔径、在组装时扩孔的方法,预钻小孔的直径当板叠少于5层时,不大于公称直径一级(-3.0mm),当板叠不不大于5层时,不大于公称直径二级(-6.0mm),扩钻孔径不得不不大于原设计孔径2.0mm。

4.3.10端部铣平

1.构件的端部加工应在矫正合格后进行。

2.应根据构件的形式采用必要的方法确保铣平端面与轴线垂直。

3.端部铣平的允许偏差应符合表的规定。表端部铣平的允许偏差（mm）项目允许偏差两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/15004.3.11弯曲加工

1.型材的弯曲加工，型材弯曲的重要工艺办法有压弯、滚弯、顶弯、拉弯和煨弯等。多种工艺办法均应按型材的断面开头材质、规格及弯曲半径制作对应的胎模，同时应严格按多种工艺办法的操作规程进行弯曲加工。采用三辊板机进行型材冷滚弯时，为克服始端和终端的直段，应采用预弯方法。

2.板材的卷圆加工

（1）当使用三辊卷板机卷圆时，为克服直边，应先将被卷板料两端进行预弯，预弯办法有下列两种:

1）压弯法:按所需弯曲半径制作通顺模，用压力机进行压弯。

2）垫压法:先根据被卷圆筒外侧炫曲半径弯曲一块厚板杰（厚度为被卷板料厚度的2倍以上，长度略不不大于被卷板料的宽度）做垫模，它放置在卷板机的两个下辊上，然后将被卷板料端部放在垫模上进行滚压。板端预弯的长度应不不大于卷板机两个下辊中必距的1/3，普通取200～300mm。当使用四辊卷板机卷圆时，可将板端预弯在卷板机上进行。

（2）板材卷圆时，曲率半径R的大小由上、下辊（对四辊卷板机则是下辊与侧辊）的中心距离H拟定，并在卷圆过程中逐步调节，H根据下列公式计算:

1）三辊卷板机H的计算公式（图.(2).1））

式中:H——上、下辊中心距离（mm）；

R——被卷板的曲率半径（mm）；

t——被卷板的厚度（mm）；

r1——上辊半径（mm）；

r2——下辊半径（mm）；

a——两个下辊中心距的1/2（mm）。

2）四辊卷板机H的计算公式（图.(2).2））

式中:H——侧辊与下辊中心距离（mm）；

R——被卷板的曲率半径（mm）；

t——被卷板的厚度（mm）；

r1——下辊半径（mm）；

r2——侧辊半径（mm）；

a——两个侧辊中心距的1/2（mm）。图.(2).1）三辊卷板机H的计算图.(2).2）四辊卷板机H的计算（3）在卷圆过程中为使板不产生扭曲变形，板端边沿应与辊轴中必线平行。

（4）在卷制直径大，且板较薄的圆筒时，应有吊装机具配合，以防在卷制过程中由于板料自重作用使已卷的圆筒回直或压扁失形。

（5）卷圆过程中，应注意经惯用对应的样板进行检查，样板宜用内样板。

4.3.12劲钢（管）构件组装

1.普通规定

（1）组装人员必须认真熟悉图纸及有关技术规定，并根据施工图规定对组装件质量进行复核。

（2）钢材、型材的拼接应在组装迈进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

（3）组装次序根据构造形式、焊接办法和焊接次序等因素拟定。连接表面及焊缝每边30～50mm范畴内铁锈、毛刺和油污必须去除干净。

（4）根据构件长、宽、高尺寸的规定，设立焊接架。布置拚装胎具时，其定位必须考虑与放出焊接受缩量及齐头、加工的余量。装配台应放在平整的场地上，并应含有足够的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

（5）为减少变形，尽量采用小件组长焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须通过严格检查，方可大批地进行装配工作。

（6）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检查合格后方可覆盖。

（7）构件的组装办法应根据构件的构造特性和技术规定，结合制造厂的加工能力、机械设备等状况进行选择。

2.焊接H型断面构件的组装

（1）工艺流程:

（2）下料:钢板下料应符合本节4.3.2～4.3.5条的有关规定，并宜采用多头切割机几块板同时下料，以避免产生马刀弯。

（3）开坡口:腹板按照图纸规定应先进行刨边或加工好坡口，以确保宽度和拼装间隙。开坡口采用坡口倒角机或半自动切割机进行，全熔透焊缝坡口角度如图.(3).A所示，半熔透焊缝坡口角度如图.(3).B所示。

(4)装配:

1）H型构件装配应在组装台上进行。组装前应根据构件长、宽、高尺寸的规定，设立焊接架。

2）组装前应对翼缘板和腹板进行校正，板的平面用平板机平整，旁弯用火焰矫正。

3）宽板应进行反变形加工。焊接H型钢的翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接的拼接缝可为“十”字形或“T”字形。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应不大于200mm，翼缘板拼接长度不应不大于2倍板宽；腹板拼接宽度不应不大于300mm，长度不应不大于600mm。拼接焊接应在H型钢组装之迈进行。并经检查合格后方可进行下一道工序。图.(3).A全熔透焊缝坡口角度图.(3).B半熔透焊缝坡口角度４)翼缘板与腹板的中必偏移不大于等于2mm。翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先行去除油、锈等杂质。

５)装配之前，先调节好装配模胎的支承螺栓或垫铁，使腹板厚度的中心对正翼缘板宽度的中心，然后按次序先放腹板1，次放翼缘板2，再放翼缘板3，用楔子、角尺调节H型截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在2～4mm（半熔透焊缝及贴角焊缝不留间隙）。组装胎示意图如图.(4).1)所示。图.(4).1)H型断面构件组装胎示意图６）在装配模胎上进行点焊。点焊距离不大于等于200mm，双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3，且不应不不大于8mm，焊缝长度不适宜不大于25mm。

(5）焊接:

1)装配完毕，并经检查合格后，即可送到焊接工作台上进行焊接。

2)焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的办法。焊接次序如图.(5).2)所示。每焊完一条焊缝，应将焊渣除去，并对不合格的焊缝进行修理好后，再进行下一条焊缝，以免因焊缝不合格而多次翻身。如采用手工焊接应采用逆向分段法。

图.(5).2)工字形构件焊接次序3）用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板大小视板厚和焊缝高度而异，普通宽度为60-100mm，长度为80-100mm。

（6）矫正:

1）H型构件焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此普通采用机械矫正及火焰加热矫正的办法进行矫正。

2）采用机械矫正前，应去除构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点应修磨平整。

3)使用翼缘矫正机矫正时，构件的规格应在矫正机的矫正范畴之内。

4)当翼缘板厚度超出30mm时，普通要来回几次矫正，每次矫正量宜为1～2mm。

5)机械矫正时还能够采用压力机根据构件实际变形状况直接矫正。

6)当出现旁弯变形时宜采用火焰加热法进行矫正，矫正时应根据构件的变形状况拟定加热的位置及加热次序，加热温度宜控制在600～650oC之间，并应在常温条件下进行，特别注意不能用冷水浇激，以免构件硬脆而影响构件的质量。

（7）制孔:上下翼缘板与腹板上如有孔眼，应按样杆进行号孔和钻孔。

1）构件小批量制孔，应先在构件上划出孔的中心位置及圆周，并在圆周上均匀打上4个冲眼，作为钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。

2）当制孔量比较大时，应先制作钻模，再钻孔。

3）钻孔时摆放构件的平台应平稳，以确保孔的垂直度。

（8）装焊加劲板:构件焊接完毕，通过矫正后，用样杆划出加劲板的位置。加劲板的两端要刨加工，并要顶紧在翼缘板上。短的加劲板只需刨光顶紧端即可。对于磨光顶紧的端部加劲角钢，最佳在加工时把四支角钢夹在一起同时加工使之等长。（9）将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅物等去除干净。由质检部门对构件进行检查验收，对于设计规定焊透的一、二级焊缝应按有关规定进行无损探伤检测，合格后方可出车间。

(10)焊接H型钢的允许偏差应符合表.(10)的规定。表.(10)焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差截面高度

hh<500±2.0500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100,且不应不不大于3.0弯曲矢高L/1000,且不应不不大于3.0扭曲h/250，且不应不不大于5.0腹板局部平面度t<143.0t≥142.03.封闭箱形截面构件的组装

（1）工艺流程:箱形管柱的断面图和制造工艺流程图如图.⑴.A和图.⑴.B所示:

图.⑴.A箱形柱断面示意图（2）下料:对箱体的四块主板采用多头自动切切割机进行下料（为了避免其马刀变形），对箱体上其它零件的厚度在不不大于12mm以上者采用半自动切割机开料，不大于或等于12mm下列者采用床下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等去除干净，气割后应去除熔渣和飞溅物。

（3）开坡口:

1）根据加工工艺规定的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口普通分为全熔透和非全熔透两种形式。为了确保最后的焊接质量，对全熔透坡口的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适宜加长。

2）坡口切割后，全部的熔渣和氧化皮等杂物应去除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超出了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。

.⑴.B箱形柱制造工艺流程（4）矫正:对所下的板件用立式液压机进行矫正，以确保其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的办法进行矫正，火焰矫正的温度不得超出650℃。

（5）铣端、制孔:工艺隔板的制作:箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是确保箱形的方正和定位以及避免焊接变形。

（6）箱体组装:

1）组装前应将焊接区域范畴内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随旨在焊接区域以外的母材上引弧。

2）先在装配平台上将定位隔板和加劲板装配在一箱体主板上，定位隔板普通距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm。然后再将另两相对的主板与之组装为槽形，用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。

3）检查槽形与否扭曲，并对加劲板的3条焊缝进行无损检查，合格后再封第四块板，点焊成型后进行矫正。

4）在柱子两端焊上引弧板，其材质和坡口形式应和焊件相似。按照焊接工艺的规定把柱子四棱焊缝焊好，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。

5）箱体4条主焊缝的焊接完毕，并检查合格后，再用熔化嘴电渣焊，焊接加劲板另两侧的焊缝。相对的两条焊缝用两台电渣焊机对称施焊。

6）对于板厚不不大于50mm的碳素钢和板厚不不大于36mm的低合金钢，焊接前应进行预热，焊后应进行后热。

预热温度宜控制在100～150度，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应不不大于焊件厚度的2倍，且不应不大于100mm。

7)组拼时要注意留出焊缝收缩量和柱的荷载压缩变形值。

8)箱形管柱内隔板、柱翼缘板与焊接垫板要紧密贴合，装配缝隙不不大于1mm时，应采用方法进行修整和补救。

（7）箱形柱的各部焊缝焊完后，如有扭曲或马刀弯变形，应进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲的机械矫正办法为:将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的办法进行矫正。焊上连接板，加工好端部坡口，最后用端面铣加工柱子长度。

图.⑴.A十字形柱断面示意图（8）清理验收:箱形柱装配、焊接、矫正完毕后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。并进行验收，合格后方可出厂。

4.劲性十字柱的组装

（1）工艺流程:十字形柱的断面图和制造工艺流程图如图.⑴.A和图.⑴.B.

图.⑴.B十字形柱制造工艺流程（2）下料:十字形截面由1个H形和2个T形构成。下料时应采用多头切割机进行下料，以避免零件产生马刀弯。对于部分小块零件板则采用半自动切割机或手工切割下料。

（3）开坡口:根据腹板厚度的不同，采用不同的坡口形式。坡口采用半自动切割机进行开制。切割后，全部的流挂、飞溅、棱边等杂物均要去除干净。

（4）H形钢和T形钢的制作:

1）H形钢的制作:详见本节第4.3.12第2款的规定。

2）T形钢的制作:T形钢的加工，根据板厚和截面的不同，可采用不同的办法进行。普通状况下采用先组焊H型钢，然后从中间割开，形成2个T形钢的办法加工。切割时，在中间和两端各预留50mm不割断，待部件冷却后再切割。切割后的T形钢进行矫直、矫平及坡口的开制。

3）H形钢、T形钢铣端:矫正完毕后，对H形钢和T形钢进行铣端。

（5）劲性十字柱的组装:

1）工艺隔板的制作:在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面规定铣端，边与边之间必须确保成90°直角，以确保十字柱截面的垂直度。

2）组装前应将焊接区域内的全部铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物去除干净。

3)将H型钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到对应的位置。将T型钢放到H型钢上，运用工艺隔板进行初步定位。

4)对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊接完毕后，将临时工艺隔板去除。

5）运用直角尺和卷尺检查十字柱端面的对角线尺寸和垂直度以及端面的平整度。对不满足规定的进行调节。

6）经检查合格后，点焊固定。

（6）劲性十字柱的焊接:

1）采用CO2气体保护焊进行焊接。焊接前尽量将十字柱底面垫平。焊接时规定从中间向两边双面对称同时施焊，以避免因焊接造弯曲或扭曲变形。

2）由于十字形截面拘束度小，焊接时容易变形，除严格控制焊接次序外，整个焊接工作必须在模架上进行，运用丝杠、夹具把零件固定在模架上，通过不同的焊接次序，使焊接变形平衡。如果使用模架还达不到控制变形的目的，则能够加设临时支撑，焊完构件冷却后再行拆除。

（7）十字柱的矫正:焊接完毕后，检查十字柱与否产生变形。如发生变形，则用压力机进行机械矫正或采用火焰矫正，火焰矫正时，加热温度控制在650度。扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正。

（8）十字柱的铣端:

1）矫正完毕后，对十字柱的上端进行铣端，以控制柱身长度。

2）十字柱铣端完毕后，将临时工艺隔板去除，并将点焊缝打磨平整。

（9）清理验收:十字柱装配、焊接、矫正完毕后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。并进行验收，合格后方可出厂。

5.钢管卷制

（1）工艺流程:

（2）下料:

1）以管中径计算周长，下料时加2mm的横缝焊接受缩余量。长度方向按每道环缝加2mm的焊接受缩余量。

2）采用半自动切割机切割，严禁手工切割。

（３）开坡口:

1)卷制钢管前，应根据规定将板端开好坡口。坡口端应与管轴严格垂直。

2)应采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值与否在规定的允许范畴内。如偏差过大，则应进行修补。

3）不同板厚焊接坡口的具体规定见表.(4).1)。采用螺旋焊接管时，亦按表.(4).1)的规定预先开好坡口。表.(3).1)焊缝隙坡口允许偏差（mm）坡口名称焊接办法厚度钝边垫板厚度内侧间隙外侧间隙坡口高度坡口半径坡口角度齐边1形自动焊≤140+2V形坡口手工焊6～8

10～261±1

2±11±1

2±170o±5o

60o±5o自动焊16～227±10+13.5±160o±5oU形坡口自动焊＜302±162±17±13.5±1U形坡口自动焊＞302±164.8±13±16.5±1≥252±10+113±13±16.5±190o±5o(4)卷管:

1)应采用卷板机进行预弯和卷板。

2)卷管前应根据工艺规定对零件和部件进行检查，合格后方可进行卷管。卷管前将钢板上的毛刺、污垢、松动铁锈等杂物去除干净后方可卷管。

3)卷管方向应与钢板压延方向一致。卷管内径对Q235钢不应不大于钢板厚度的35倍；对Q345钢不应不大于钢板厚度的40倍。

4)卷板过程中，应确保管端平面与管轴线垂直。并根据实际状况进行多次往复卷制。

5)卷制成型后，进行点焊，点焊区域必须去除掉氧化铁等杂质，点焊高度不准超出坡口的2/3深度。点焊长度应为80～100mm。点焊的材料必须与正式焊接时用的材料相一致。

6)卷板接口处的错边量必须不大于板厚的10%，且不不不大于2mm。如不不大于2mm，则规定进行再次卷制解决。在卷制的过程中要严格控制错边量，以避免最后成型时出现错边量超差的现象。

(5)焊接:

1)焊接前，大直径钢管可另用附加钢筋焊于钢管外壁做临时固定，固定点间距以300mm为宜，且不少于三点。

2)焊缝质量应符合设计规定及满足现行国标《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205—的规定。

3)为确保连接处的焊缝质量，可在管内接缝处设立附加衬管，长度为20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm的膨胀隙,以确保焊缝根部的质量。

(6)探伤检查:单节钢管卷制焊接完毕后要进行探伤检查。焊缝质量等级及缺点分级应符合《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205—的规定。

(7)组装和焊接环缝:

1)根据构件规定的长度进行组装。

2)组装必须确保接口的错边量。普通状况下，组装应在滚轮架上进行，以调节接口的错边量。

3)接口的间隙应控制在2～3mm。

4)环缝焊接时普通先焊接内坡口，在外部清根。采用自动焊接时，在外部用一段曲率等同外径的槽钢来容纳焊剂，方便形成焊剂垫。

5)根据不同的板厚、运转速度来选择焊接参数。单面焊双面成型最核心是在打底焊接上。焊后从外部检查，如有个别成型不好或根部熔合不好，可采用碳弧气刨刨削，然后磨掉碳弧气刨形成的渗碳层，背面盖面焊接或埋弧焊(双坡口要进行外部埋弧焊)。

6)焊接完毕后进行探伤检查，规定同前。

(8)清理验收:清理掉一切飞溅、杂物等。对临时性的工装点焊接疤痕等要彻底去除。

(9)钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表.(9)的规定。表.(9)钢管构件外形尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差值直径d±d/500,且不应超出±5.0构件长度L±3.0管口圆度±d/500,且不应不不大于5.0管面对管轴的垂直度±d/500,且不应不不大于3.0弯曲矢高±L/500,且不应不不大于5.0对口错边±t/500,且不应不不大于3.010)焊接连接制作组装的允许偏差应符合表4.3.12.(10)的规定。表4.3.12.(1０）焊接连接制作组装的允许偏差(mm)项目允许偏差对接对口错边t/10,且不应不不大于3.0间隙±1.0搭接搭接长度±5.0缝隙1.5工、十字形截面高度±2.0垂直度b/100,且不应不不大于3.0中心偏移±2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0箱形截面高度±2.0宽度±2.0垂直度b/200,且不应不不大于3.04.3.13摩擦面加工解决

1.劲钢(管)构件采用高强度螺栓连接时，规定其连接面含有一定的滑移系数，因此应对构件摩擦面进行加工解决，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达成传递外力的目的。高强度螺栓连接摩擦面进行加工可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨办法解决。

2.采用喷砂(抛丸)法解决摩擦面

用压力0.4～0.6ＭPa的压缩空气(不含有水分和任何油脂)，通过砂罐、喷枪，把直径0.2～3mm的天然石英砂、金刚砂或铁丸均匀喷到钢材表面，使钢材呈浅灰色的毛糙面。砂子要烘干。喷距100～300mm，喷角以90°±45°。解决后钢材表面粗糙度达50～70，其摩擦系数可达0.6～0.8,可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。

3.采用砂轮机打磨办法解决摩擦面时，砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范畴不得不大于螺栓直径的4倍。

4.解决好摩擦面，不能有毛刺(钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等)，并不允许再进行打磨或锤击、碰撞。解决后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。

5.高强度螺栓连接的板叠接触面不平度不大于1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不不不大于1.0mm可不解决；间隙为1～3mm时将高出的一侧磨成1:10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙不不大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的解决规定与构件相似。

6.出厂前作抗滑移系数实验，其实验成果应符合设计值规定，并出具加盖CMA认证的实验报告，实验报告应写明实验办法和成果。

7.制造厂应根据国标《钢构造高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82)的规定或设计文献的规定，制作材质和解决办法相似的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。4．4质量原则Ⅰ主控项目

4.4.1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品原则和设计规定。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定原则的规定。

检查数量:全数检查。

检查办法:检查质量合格证明文献、中文标志及检查报告等。

4.4.2对于有下列情形之一的钢板应进行现场取样复验，合格后方可使用。

1.国外进口钢材。

2.钢材混批。

3.板厚等于或不不大于40mm，且设计有Z向性能规定的厚板。

4.建筑构造安全等级为一级，大跨度钢构造中重要受力构件所采用的钢材。

5.设计有复验规定的钢材。

6.对质量有疑义的钢材。

检查数量:全数检查。

检查办法:检查复验报告。

4.4.3钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和不不大于1mm的缺棱。检查数量:全数检查。检查办法:观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时做渗入、磁粉或超声波探伤检查。

4.4.4焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应不大于200mm。翼缘板拼接长度不应不大于2倍板宽;腹板拼接宽度不应不大于300mm,长度不应不大于600mm。

检查数量:全数检查。

检查办法:观察和用钢尺检查。4.4.5碳素构造钢在环境温度低于-16℃、低合金构造钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲，碳素构造钢和低合金构造钢在加热矫正时，加热温度不应超出900℃。低合金构造钢在加热矫正后应自然冷却。

检查数量:全数检查。

检查办法:检查制作工艺报告和施工统计。

4.4.6气割或机械剪切的零件，需要进行边沿加工时，其刨削量不应不大于2.0mm。检查数量:全数检查。检查办法:检查工艺报告和施工统计。

Ａ、Ｂ级螺栓孔(Ⅰ类孔)应含有Ｈ12的精度，孔壁表面粗糙度Ｒa不应不不大于12.5μm，其孔径的允许偏差应符合表的规定。Ｃ级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应不不大于25μm，其允许偏差应符合表的规定。

检查数量:按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检查办法:用游标卡尺或孔径量规检查。表A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～180.00

－0.21＋0.18

0.00218～300.00

－0.21＋0.21

0.00330～500.00

－0.25＋0.25

0.00表C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径＋1.0，0.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应不不大于2.04.4.7焊接H型钢的允许偏差应符合表.(10)的规定。

检查数量:按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。

检查办法:用钢尺、角尺、塞尺等检查。

4.4.8焊接连接组装的允许偏差应符合表4.3.12.(11)的规定。

检查数量:按构件数抽查10%，且不应少于3个。

检查办法:用钢尺检查。

4.4.9端部铣平的允许偏差应符合表的规定。

检查数量:按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。

检查办法:用钢尺、角尺、塞尺等检查。

Ⅱ普通项目

4.4.10钢板厚度及允许偏差应符合其产品原则的规定。

检查数量:每一品种、规格的钢板抽查5处。

检查办法:用游标卡尺量测。

4.4.11型钢的规格尺寸及允许偏差符合产品原则的规定。

检查数量:每一品种、规格的钢板抽查5处。

检查办法:用游标卡尺量测。

4.4.12钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关原则的规定外，尚应符合下列规定:

1.当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺点时，其深度不得不不大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。

2.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。

3.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺点。

检查数量:全数检查。

检查办法:观察检查。

4.4.13气割的允许偏差应符合表4.4.13的规定。

检查数量:按切割面数抽查10%，且不应少于3个。

检查办法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。表4.4.13气割的允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t,且不应不不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0

注:t为切割面厚度。4.4.14机械剪切的允许偏差应符合表4.4.14的规定。

检查数量:按切割面数抽查10%，且不应少于3个。

检查办法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。表4.4.14机械剪切的允许允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度\长度±3.0边沿缺棱1.0型钢端部垂直度2.04.4.15矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得不不大于0.5mm，且不应不不大于该钢材厚度允许偏差的1/2。

检查数量:全数检查。

检查办法:观察检查和实测检查。

4.4.16钢材矫正后的允许偏差应符合表4.4.16的规定。

检查数量:按矫正件数抽查１０%，且不应少于３件。

检查办法:观察检查和实测检查。表4.4.16钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差钢板的局部平面度T≤141.5T＞141.0型钢弯曲矢高L/1000且不应不不大于5.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不得不不大于90o槽钢翼缘对腹板垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度B/100且不不不大于是2.04.4.17安装焊缝坡口的允许偏差应符合表4.4.17的规定。

检查数量:按坡口数量抽查10%，且不应少于3件。

检查办法:用焊缝量规检查。表4.4.17安装焊缝坡口的允许偏差项目允许偏差坡口角度±15°钝边±1.0mm4.4.18边沿加工允许偏差应符合表4.4.18的规定。

检查数量:按加工面数抽查１０%，且不应少于３件。

检查办法:观察检查和实测检查。表4.4.18边沿加工允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000，且不应不不大于2.0相邻两边夹角±6ˊ加工面垂直度0.025t,e且不应不不大于0.5加工面表面粗糙度4.4.19螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.4.19的规定。

检查数量:按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检查办法:用钢尺检查。表4.4.19螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺本孔距范畴500501～12001201～30003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5__相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0

注:1.在节点中连接板与一根杆件相连的全部螺栓孔为一组。

2.对接接头在拼接板现侧的螺栓孔为一组。

3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不涉及一述两款扬规定的螺栓孔。

4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范畴内的螺栓孔为一组。4.4.20螺栓孔孔距的允许偏差超出表4.4.19规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

检查数量:全数检查。

检查办法:观察检查。4．5施工实验计划4.5.1劲钢（管）砼构造构件制作完毕后，应对设计规定焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺点的检查，对一级焊缝尚应进行射线探伤。探伤比例的计数办法应按下列原则拟定:

1.对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算比例，且探伤长度应不不大于200mm，当焊缝长度局限性200mm时，应对整条焊缝进行探伤；

2.对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算比例，探伤长度应不不大于200mm，并应不少于1条焊缝。

4.5.2采用高强度螺栓连接的劲钢（管）砼构造构件，出厂前应以构件制作批为单位对摩擦面抗滑移系数进行实验，制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每t为一批，局限性t的可视为一批。选用两种及两种以上表面解决工艺时，每种解决工艺应单独检查。每批３组试件。

抗滑移系数实验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢构造构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面解决工艺和含有相似的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下寄存。

试件钢板的厚度，应根据钢构造工程中有代表性的板材厚度来拟定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边沿无飞边、毛刺。4．6安全生产、文明施工规定4.6.1施工管理人员和施工作业人员必须认真贯彻各项安全规定，施工前必须有安全技术方法，并向全体作业人员进行安全教育和安全技术交底。

4.6.2高空作业必须拴好安全带。进入施工现场必须戴好安全帽。喝酒后不准作业。工作中不准打闹和开玩笑。

4.6.3多种用电机械必须有良好的接地或接零，必须装设漏电保护装置；全部电动机械必须是一机一闸一漏电保护，停止工作时，必须立刻拉闸断电。

4.6.4重要施工机具使用的安全规定

1.多种机具使用前必须认真检查，严禁机具带病作业。

2.多种机具必须按使用阐明书或操作规程进行保养；对有人机固定规定的机具，必须专人开机，非岗人员不得操作。多种机具严禁超负荷作业。

3.冲、剪机械使用应符合下列规定:工作前离合器应放在零位；冲、剪时应单层进行，严禁将两块钢板重叠或并列剪切及冲压；多人作业时，应由一专人指挥，机械操作者只听此人指挥，以防错误操作伤人。

4.卷板机及平板机使用时，应符合下列安全规定:设备正常工作时，严禁作业人员在运料端或被卷入的板件上进行作业或站立；用样板检查时，必须停机后进行；当被卷板件不够整圆时，在卷制板边沿应留一定余量，以免过卷使板件下落伤人；多人作业应互相配合，统一指挥和行动。

5.刨边机使用时，应符合下列安全规定:刨边前，板料夹持应牢固、平稳；刨边机工作时，行走刀架两侧严禁有人停留；不得用手清理刨屑。

6.使用钻床时，应符合下列安全规定:钻头和工件必须卡紧固定，不准用手拿工件钻孔。钻薄工件时，工件下面应垫平整的木板；钻孔排屑困难时，进钻和退钻应重复交替进行；操作者的头部不得靠近旋转部分，严禁戴手套和用管子套在手柄上加力钻孔；摇臂旋转范畴内，不准堆放物件或站立闲人。

7.座式砂轮机使用时，应符合下列安全规定:使用前，应检查砂轮片与否有裂纹或松动；砂轮机应有防护罩；使用时，应站在砂轮的侧面，不得两人同时使用一片砂轮，用力不得过大，以免砂轮破碎伤人；磨小件时，应用钳子夹牢，以免磨手或烫手；使用者应戴防护眼镜。

8.使用手电钻或手砂轮机等手持电开工具时，应符合下列安全规定:操作者袖口和衣角应扎紧、利落，使用手砂轮者应戴防护眼镜；钻头要卡紧，用力要均匀，工件必须安放稳固，以防旋转伤人；手砂轮机必须有防护罩，使用时不要用力过大，以免砂轮片破碎伤人或烧坏电机；未停止转动，不得更换钻头或砂轮片。

9.风开工具使用时，应符合下列安全规定:风管接头及阀门应完好，铲头或窝头有裂纹时严禁使用；风铲工作时，前面不准站人，更不准对人操作；操作者应戴手夺及防护眼镜；铲边时，不准用手按压风门，以防铲削过程中有便闭风而将铲头打飞；更换铲头或窝头号时，枪口必须朝地，严禁面对枪口，不用时，应的士风管总阀门关闭，并将铲头（或窝头）取下，将膛孔堵好；风管内的空气未入净前，不得拆卸接头。

10.遵照国家或行业的各工种劳动保护条例规定实施环保。4.7成品保护4.7.1避免表面损伤的规定

1.型钢构件在制作与安装的各工序过程中，必须注意避免和减少构件表面的操作。

2.在机械矫正变形和成型过程中，应始终保持构件表面及胎模具、轧辊等工作面光洁，无异物，避免异物损伤构件表面。

3.严禁在非焊接区乱“打火”或焊异物，以减少电弧对工件的损伤。对于焊疤、熔合性飞溅物等必须修磨去除。

4.构件寄存时，应放置在通风干燥的地方，构件下部应离开地面200mm以上，以避免水浸和锈蚀。

4.7.2焊件坡口加工好后，不得直接放在潮湿的地上，避免坡口面锈蚀或污染。

4.7.3堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。钢梁吊点、支点应合理；宜立放，以避免由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

4.7.4加工或解决后的构件，在连接处的摩擦面，应采用保护方法，避免沾染脏物和油污。严禁在高强度螺栓连接处的摩擦面上作任何标记。4.8质量通病治理4.8.1构件运输、堆放变形

运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等因素造成变形。如发生变形，应根据状况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。

4.8.2构件扭曲

拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙不不大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合规定后再定位焊固定。长构件翻身时由于刚度局限性有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。

4.8.3起拱不符合规定

钢梁拼装时，应严格检查拼装点角度，采用方法消除焊接受缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。

4.8.4焊接变形

应采用合理的焊接次序及焊接工艺（涉及焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以避免焊接后翘曲变形。

4.8.5加工制作尺寸不准

严格按1:1的比例进行放样下料；画线号料时，要根据材料厚度和切割办法等留出焊接受缩余量和切割、刨铣等加工余量；下料前要先对材料进行矫正，并运用样板、样杆进行下料，样板、样杆的尺寸必须精确无误；制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺；严格检查构件制作尺寸，不允许超出允许偏差。4.9质量检查统计4.9.1劲钢（管）制作施工工艺规程应含有下列质量统计:

1.钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、实验报告。

2.劲刚（管）构件出厂合格证。

3.重要构件验收统计。

4.图纸会审、设计变更及技术解决洽商统计。

5.焊缝超声波探伤报告、摩擦面抗滑移系数实验报告。

6.焊接材料烘焙统计。

7.焊接工艺评定报告。

8.劲刚（管）构件热加工施工统计。

9.劲刚（管）构件边沿加工施工统计。

10.劲刚（管）构件组装检查统计。

11.劲刚（管）构件焊缝外观检查统计。

12.劲刚（管）制作分项工程检查批质量验收统计（见表2）。表2劲钢（管）混凝土构造构件制作分项工程检查批质量验收统计表单位（子单位）工程名称分部（子分部）工程名称验收部位施工单位项目经理分包单位分包项目经理施工执行原则名称及编号GB50205-施工单位检查评定统计监理(建设)单位验收统计主控项目1钢材品种、规格、性能第4.2.1条2钢材复验第4.2.2条3钢材切割第7.2.1条4钢材边沿加工第7.4.1条5校正和成型第7.3.1条6构件制孔第7.6.1条7端部铣平第8.4.1条8构件外形尺寸第8.5.1条普通项目1钢材外观质量第4.2.3条

第4.2.4条

第4.2.5条2钢材切割精度第7.2.2条

第7.2.3条3钢材矫正精度第7.3.3条

第7.3.4条

第7.3.5条4边沿加工精度第7.4.2条5制孔精度第7.6.2条

第7.6.3条6构件组装精度第8.3.2条7安装焊缝坡口允许偏差第8.4.2条8构件外形尺寸允许偏差第8.5.2条施工单位检查评定成果专业工长（施工员）施工班组长项目专业质量检查员:年月日监理（建设）单位验收结论专业监理工程师:

（建设单位项目专业技术负责人）:年月日5劲钢（管）焊接5.1普通规定5.1.1本工艺规程合用于劲钢（管）构件制作及安装中劲钢（管）焊接的施工及质量验收。

5.1.2碳素构造钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金构造钢应在完毕焊接24h后来，进行焊缝探伤检查。

5.1.3钢材及其焊接材料必须含有出场合格证，其化学成分与机械性能必须符合国标。钢材的表面缺点不得超出国家现行《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-规定的允许偏差范畴。

5.1.4手工焊接用焊条应符合现行国标《碳素钢焊条》GB5117或《低合金钢焊条》GB5118的规定，并应与母材强度相适应。

5.1.5自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与母材强度相适应。焊丝的牌号、化学成分、机械性能及其它性能应符合设计图纸和现行国标《熔化焊用钢丝》GB/T14957的规定；焊丝中的碳、硫、磷的含量应符合原则；焊剂的牌号及化学成分应符合设计规定；焊剂的颗粒应有足够的机械强度，以确保多次使用。

5.1.6构件中设立的栓钉应符合现行国标《圆柱头焊钉》GB10433的规定。栓钉的力学性能应符合表5.1.6的规定。表5.1.6栓钉力学性能（N/mm2）钢号屈服强度抗拉强度Q235≥240≥4005.1.7焊工必须经考试合格并获得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及承认范畴内施焊。

5.1.8施工单位对其初次采用的钢材、焊接材料、焊接办法、焊后热解决等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告拟定焊接工艺。5.2施工准备5.2.1材料准备

1.手工焊接用电焊条

（1）手工焊接用电焊条的型号应按设计规定选用，设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢构造焊条；焊接Q345钢时宜选用E50系列低合金构造钢焊条；焊接重要构造时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。

（2）其包装应完好，且必须有质量证明书。药皮应完整、厚度均匀，不得有偏心现象；药皮不得有裂纹、气孔及刻痕等缺点；药皮应干燥、牢固；焊条芯不得有锈。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

（3）焊条使用前应按阐明书的规定烘焙后，放入保温桶内，随用随取。

（4）酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。

2.自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂

（1）自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应按设计规定选用,并应有出厂合格证或质量证明书。

（2）焊丝应均匀地盘成卷状，不得有弯折或扭曲现象。当焊丝直径≤2mm时，焊剂粒度应为0.5～2mm;当焊丝直径>3mm时，焊剂粒度应为0.5～3mm。

（3）焊剂中不得有针状颗粒，也不得成粉末状,更不得含有灰尘、铁屑和其它杂物；焊剂的吸湿性应小，不应析出有害气体。

3.CO2气体保护焊所用的CO2气体，应含有生产厂有关气体成分的证明书，否则必须进行化验，拟定其化学成分合格后，方可使用。其纯度不得低于99.5%。

4.焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，并由专人保管。焊条、焊丝、焊剂和熔嘴在使用前必须按阐明书及有关工艺文献的规定进行烘干。

5.引弧板:用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相似。

5.2.2机具准备

根据工艺规定准备必要的工艺装备（胎、夹、模具）和机具（重要施工机具涉及:电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计、自动、半自动埋弧焊机、碳弧气刨、半自动CO2弧焊机等）。

5.2.3作业条件

1.已编制完毕施工组织设计、施工方案等技术文献。

2.多种重要材料已进场，并按规定检（试）验合格，能够投入使用。

3.多种机械设备已调实验收合格，能够正常使用。

4.焊条、焊丝、焊剂和熔嘴等已按阐明书及有关工艺文献的规定进行烘干放在保温箱内备用。

5.作业人员已进行了岗前培训，并经考试获得了上岗证。

6.各项工艺评定实验及工艺性能实验已完毕。

5.2.4技术准备

1.认真审查图纸，根据设计规定、构造形状、工件厚度及其质量规定等拟定好焊接接头和坡口形式。并做好焊接工艺技术交底。

2.根据工程量的大小和进度计划，合理安排作业计划，同时做出劳动力和机具平衡计划，以确保整个工程的进度。

3.施焊前应检查焊工合格证使用期限，应证明焊工所能承当的焊接工作。

4.现场供电应符合焊接用电规定。

5.环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺实验拟定。5.3施工工艺5.3.1工艺流程

5.3.2焊接材料的选择

1.焊接材料应按施工图的规定选用，其性能和质量必须符合国标和行业原则的规定，并应含有质量证明书或检查报告。如采用其它焊接材料替代时，必须经设计单位同意。惯用钢材焊接所需的焊条、焊丝、焊剂的选配宜按表的规定选用。表惯用钢材焊接材料选配表钢号焊条型号埋弧焊用焊剂、焊丝CO2气体保护焊用焊丝Q235E4301E4303

E4311E4312HJ401-H08

HJ401-H08AH08Mn2SiQ345E5010E5011

E5003

E5015E5016(用于重要构造)HJ402-H08A

HJ402-H08MnA

HJ402-H10Mn2H08Mn2Si

H10Mn2

H10MnSiMoQ390Q420E5503E5510

E5513

E5515E5516HJ402-H08MnA

HJ402-H10Mn2

HJ402-H08MnMoAH08Mn2Si

H10Mn2

H10MnSiMo2.焊条、焊丝、焊剂和粉芯焊丝均应寄存在通风良好、干燥的地方，并设专人保护。使用前不得随意打开包装，以免受潮变质。工作结束后，应及时回