SW-TOPDOWN自顶向下设计

一、Down-TopTop-Down的根本概念1.Down-Top设计的优点Down-Top设计方法是最根本1所示：首先单独设计零件，然后由零件组装装配体，装配体验证通过后生成工程图。一、DownTopTopDown的根本概念Down-Top设计的优点Down-Top1所示：首先单独设计零件，然后由零件组装装配体，装配体验证通过后生成工程图。1Down-Top设计方法◎简洁：由于零部件单独设计，彼此之间没有相互关联参考，所以建模简洁，不简洁出错，即使消灭错误也简洁推断和修改。◎对工程师要求低：设计任务清楚，即使初学者也能轻松完成设计任务。对于硬件的要求相对较低。Down-Top设计的缺点◎不符合产品设计流程：Down-Top设计流程与产品设计流程正好相反，因此不适合进展产品研发。◎局限性强：设计修改局限于单个零部件，不能总览全局进展设计和修改，修改单个零部件后，相关零部件不能自动更，需要进展手工干预。Down-Top设计的适用范围◎SolidWorks2D图样进展三维转化阶段，尤其适合初学者，或者刚刚完成初级/中高级培训的企业。Down-Top设计。Top-Down设计的优点Top-DownSollidWorks2所示。2Top-Down设计流程2可知，Top-Down设计流程与产品研发流程根本全都，符合现有的设计习惯，可以完全融合到产品研发中。◎全局性强：总图修改后，设计变更能自动传递到相关零部件，从而保证设计全都。→零部件自动更→全部工程图自动更，一套的产品数据自动生成，现在用几个小时就能完成原来几周的工作量。Top-Down设计的难点◎简单：零部件之间有大量的关联参考，会增加零部件的简单度，有时候甚至由于找不到参考源头而无法修改。◎对工程师要求高：由于参考关联简单，要求工程师能够娴熟操作软件，生疏产品设计流程和变化趋势。对总工程师的要求更高，假设初始布局不合理，则需要进展大量修改，甚至由于无法修改而导致整体崩溃。◎对硬件要求高：关联设计带来大量关联计算，尤其是总图的更，会导致全部相关零部件自动更，对于计算机硬件和网络速度提出了很高的要求。会导致数据丧失和关联断裂，从而造成设计混乱。Top-Down设计的应用范围◎产品研发：要求在娴熟把握Down-Top技术的根底上，首先由部件开头尝试，逐步推广到整机设计，否则不仅不能提高设计效率，还会造成设计延误。◎系列产品设计：主产品定型后，对产品构造与参数传递进展优化。这样在系列产品设计中，通过修改参数就能自动完成大局部重复设计，从而提高设计效率。二、Top-Down设计分类SolidWorksTop-Down设计方法主要分为三类：关联参考、外部参考法和布局，下面分别进展介绍。关联参考关联参考法是根底的Top-Down设计设计方法，它通过零部件之间的关联参考来传递设计关联，从而到达修改一个零部件，则相关零部件依据关联自动更的目的。关联参考案例一：如图3所示，墙板和接头的接口位置打算了管路的起始方位，接口的大小打算了管路的标准。在设计过程中，管路零件的路径草图和截面分别与墙板和接头添加图示的关系。3关联参考关联参考案例二：如图4所示的水平仪设计，水平仪顶盖板的大小和厚度都由水平仪主零件开槽外形和尺寸打算。通过添加两零件之间的参考引用或关系，可以保证当水平仪主零件的开槽尺寸和深度有变化时，顶盖板的外形和厚度自动进展更。优点：关联参考便利快捷，可以同步更。缺点：关联是单向的，并且当关联很多时不易查找参考源和修改错误。应用范围：主要应用在部件级关联设计，关联尽量掌握在肯定的范围内，这样简洁进展掌握和修改。4水平仪外部参考法(即主零件法)在一个主零件中完成整体设计，然后使用多体或分割的方法，将主零件分解为多个局部并传递到单独的零部件中，对分解后的零件进展具体设计，最终在装配体内进展汇总以完成设计。案例一：玩具设计和家电外观设计，如图5所示的变形金刚。5变型金刚设计流程变型金刚的设计承受分割的方法，流程为：首先设计主零件，然后由主零件分割出不同的局部并分派到不同的零件内，对每个子零件进展具体设计，最终组装在一起。当设计变更时，只需修改主零件，全部的子零件会自动更。案例二：特种车辆设计(零部件之间相互没有运动或运动很少，但是关联很多且简单)，如图6所示的水泥散装车。6水泥散装车水泥散装车承受多体的方法设计主零件，然后把每一个实体(零件)插入到零件中形成的零件，然后进展具体设计，最终组装在一起。当设计变更时，只需修改主零件，全部的子零件会自动更。优点：全部相关零部件在同一个主零件中完成，这样就不会产生简单的关联参考，并且修改简洁。缺点：假设零部件之间有简单的相互运动，或者零部件格外多，这样设计就很困难。适用范围：零部件之间的关联格外多而且简单、部件之间相互没有运动，在这种状况下，假设使用关联参考法，就会造成关联太多、太简单而无法治理的状况。布局布局符合传统产品开发流程：首先进展装配体布局，然后进展任务分解和分派，具体设计后再进展汇总。7所示。7液压支架首先，依据初始参数，在装配体内进展总体布局(也可以称之为“骨架模型”绘制布局草图)、定义草图块，同时完成图块间的装配关系。验证构造设计正确后开头建立零部件的虚拟构造，把主要参数和构造外形传递到相应的零部件中。然后把设计任务(包含设计信息的子装配体)分拍到工程组成员手中进展具体设计，当具体设计完成后，进展汇总生成总装配体，验证完成后生成相应的工程图。在需要修改设计时，通过修改总体布局，全部相关零件会自动更。优点：符合传统产品开发流程，设计具有全局观，总图修改，全部相关零件自动更。缺点：关联参考简单，对设计团队整体实力和图档治理力量要求高。适用范围：模块化传统机械设计和有简单机构运动的机械设计。三、完毕语SolidWorks