遥控器座注塑模设计说明书

毕业设计（论文）报告PAGE遥控器座注射模设计机电工程系模具设计与制造091班杨全江PagePAGE27ofNUMPAGES35学生毕业设计（毕业论文）系别：机电工程系专业：模具设计与制造

毕业设计（论文）开题报告设计（论文题目）遥控器座注射模设计一、选题的背景和意义：随着时代的变迁，科技的发展，电器设备已经越来越频繁的出现在我们的日常生活中，而我们为了更方便的使用它们，则往往离不开遥控器，所以说市场对于遥控器的需求也很大，当然现在的遥控器类型也越来越繁多，比如说空调、电视、汽车以及其他方面电器，而我选择的设计题目是遥控器座。选题的意义：通过对遥控器座的整个模具设计过程的探讨和研究，并且充分利用我们所学的知识运用到实践中，更好的巩固我们的知识，而我们所不会的知识可以向我们的指导老师寻求帮助，在学习之余也开阔我们的视野,我相信在这设计过程中，一定会让我受益匪浅。二、课题研究的主要内容：遥控器座厚度为1.5mm，最大长度、宽度、高度分别为130、80、24mm,要求塑件表面美观、光洁、无明显熔接痕、银丝和流痕，同时不产生明显的翘曲变形。该塑件材料为ABS，收缩率为0.007,采用一模两腔设计。解决的关键问题1)塑件工艺分析2）塑件的注射量和批量，选择注塑机3)塑件的分型4）模架的选择5)模具浇注系统6）模具推出机构7)冷却系统8）排气系统9)注塑机的校核10）装配图零件图的制作三、主要研究（设计）方法论述：1）通过文献资料,通过调查文献获得资料,正确的了解和掌握索要研究的问题；2）通过对实际的模具生产的观察和研究得到的实际生产中一些需要注意的地方,使自己在研究过程中避免不必要的错误；3）通过模拟软件的研究，客观的了解自己无法确定的项目，做为自己设计方案有力的证据。四、设计（论文）进度安排：时间工作内容9.20~9.30开题报告的撰写10.01~10.10参考塑料模资料准备前序工作10.11~10.31毕业设计的撰写11.01~11.10出图并打印11.11~11.20论文答辩五、指导教师意见：指导教师签名：年月日六、系部意见：系主任签名：年月日遥控器座注射模设计摘要：这次论文，主要描述了一个塑料产品（遥控器座）的设计过程，包括市场调研，工艺分析，产品外形设计，对塑件进行CAE分析后，进入模具的结构设计及有关参数计算，接着进行浇注系统及模具的有关键零部件设计，最后把关键零部件的二维图和立体图，还有模具的装配图和爆炸图以图纸形式展现出来。关键词：遥控器、塑料、注塑模、UGAbstract:thispapermainlydescribesaplasticproducts(remotecontrola)thedesignprocess,includingmarketresearch,analysisofthetechnology,theproductshapedesign,plasticpartsofCAEanalysis,intothemoldofstructuredesignandrelevantparametersarecalculated,andthenforpouringsystemandtoolshavethekeypartsdesign,thelastofkeyparts2dfigureandthree-dimensional,andmouldassemblydrawingsofthedrawingsandexplosiongraphformshow.Keywords:remotecontrol,plastic,injectionmold,UG0．引言 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。日本模具产业年产值达到13000亿日元，远远超过日本机床总产值9000亿日元。如今，世界模具工业的发展甚至已超过了新兴的电子工业。

现化模具工业已从传统的劳动密集产业转变为一个技术密集、人才密集和资本密集的产业。加入WTO后，模具企业为了参与激烈的市场竞争，不仅重视人才的开发和培训，广泛使用新技术，努力提高自己的模具技术水平。在激烈的竞争中发展起来的现代模具企业，其重要特征表现如下：（1)以计算机为中心。计算机技术的广泛使用，使现代模具企业的首要特征是以计算机为中心。计算机是整个企业最活跃、最核心，最需要投资以及更新最快的部分(其软件每2-3年、硬件每3-5年更新一次)。以计算机为中心建立起来的计算机辅助设计、计算机辅助工程以及计算机辅助制造(CAD/CAE/CAM)是企业的生产主线，并向集成化、网络化、智能化方向发展。

(2)模具设计水平高。现代模具企业都广泛采用计算机辅助技术、人工智能技术进行设计决策、模拟分析和优化设计。同时，数据库和计算机网络技术应用使设计师可以在更大范围内共享设计资料、信息、资源和展开合作，使其现代模具设计的总体水平上升到一个前所未有高度。

现代模具有的还要求有控压、控温等功能，甚至要求提供某些测量元件。在模具标准化、通用化、典型化程度很高的情况下，各模具企业都利用自己的某些专长设计制造模具，在激烈的竞争中求发展。

(3)生产设备先进。现代模具的加工，更多地依靠各种自动化程度较高的高精度、高效率机床。从模具粗加工、热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与检测，必须设备齐全，配套合理。其中，数控加工设备所占比重比较大，以适应单件或小批量复杂模具的生产。同时，数控加工设备也是模具CAD/CAE/CAM的基础，有助于实现模具制造的全自动加工。

(4)供货期短。现代模具对短交货期的要求日益迫切，模具的交货期限已从传统的几个月向几十天、十几天甚至数小时发展，这些是传统制模方法所不能达到的。模具设计已从人工经验设计方式转化为依靠计算机辅助设计的方式。广泛采用模具CAD/CAE/CAM技术，使模具设计、计算机分析、生产装备、数控加工、检验、试模等工作一体化，设计数据直接经过网络和数据库管理系统传递到各个生产部门，大大缩短模具生产周期。此外，成形过程计算机模拟，并行工程、人工智能，快速原型制造等先进制造技术的应用，以及模具标准化、专业化生产等也为缩短供货期起了重要作用。1．概述1.1产品调研1.1.1市场调查（1）遥控器的发展遥控器从1950年开始到现在已经有60多年的历史，从有线遥控到现代的遥控器，技术上都经历了哪些变革呢？下面我们来回顾一下遥控器的发展史。1950年代，美国一家叫Zenith的电器公司(后被LG收购)，开发了第一款电视遥控器(有线遥控)。1955年，该公司发展出一种被称为“Flashmatic”的无线遥控装置。但这种装置无法分辨光束是否是从遥控器而来，而且也必需对准才可以控制。1956年，罗伯.爱德勒(Robert

Adler)开发出称为“Zenith

Space

Command”的遥控器，它是利用超声波来调频道和音量，每个按键发出的频率不一样，但这种装置也可能会被一般的超声波所干扰，而且有些人及动物(如狗)听的到遥控器发出的声音。1980年代，发送和接收红外线的半导体装置开发出来时，就慢慢取代了超声波控制装置。2007年，索尼率先在其BRAVIA系列中开始采用RF遥控器，预示着未来进入RF遥控器领域的无线通信标准。（2）各种遥控器的图片(a)(b)（c）图1-1各种遥控器(a)有线遥控器；(b)无线遥控器；(c)红外线遥控器1.1.2遥控器座设计的初步方案设计方案，仿照图1-2：图1-2参考的外形图1）在UG中，构型方法是使用UG中的草图命令来建立的首先建立几条XC-YC平面曲线，再建立ZC-YC和ZC-XC平面上的两条曲线，其具体的外形如图1-3所示XC-YC平面ZC-YC平面ZC-XC平面图1-3拉伸草图2）通过自由外形工具得到剪切曲面，如图1-4所示图1-4剪切曲面3）拉伸XC-YC上的曲线距离为30mm，得到拉伸体，然后用补丁体命令得到补丁特征如图1-5所示图1-5补丁特征4）生成壳体，各边倒角半径为10mm，抽壳厚度为1.5mm，抽取如图1-6所示图1-6壳体5）通过下面的XC-YC平面上的草图拉伸曲线得到各拉伸特征，如图1-7所示图1-7拉伸曲线6）通过拉伸曲线一步一步得到所要求的塑件特征，流程图如图1-8所示→→图1-8成型流程6）插入凸垫，设置尺寸，并镜像得到最终塑件图，如图1-9所示图1-9塑件图1．2产品的工艺分析1.2.1注塑材料遥控器座的材料选择有多种，PT、ABS等等。一般选择ABS，因为经济性的考虑。ABS树脂为不透明、白色或淡黄色的粉状体或粒状体，比重1.02～1.08。ABS树脂极易染色，其制品表面可喷涂和电镀。全名是：丙烯氰—丁二烯—苯乙烯共聚物。（1）物理性能ABS树脂无毒、无嗅、坚韧、质硬、呈刚性，有较好的耐低温性和耐蠕变性,ABS树脂不透水，常温下吸水率＜1％，表面可抛光。（2）冲击强度ABS树脂有极好的冲击强度，而且在低温下强度下降不多。冲击强度的大小主要与橡胶含量、接枝率和橡胶形态等因素有关。（3）拉伸强度ABS树脂的拉伸强度一般为35～50MPa，相氏横量为1.4～2.8GPa，屈服伸率2～4％。（4）压缩强度ABS的压缩强度比拉伸强度大。标准ABS树脂在14.1MPa压缩负荷下，50℃经24小时，尺寸变化不超过0.2～1.7％。（1）弯曲强度ABS树脂的弯曲强度可达28～70MPa。（2）耐磨性ABS树脂扽爱模型能很好，虽不能作自润滑材料，但由于有良好的尺寸稳定性，故可做中等负荷的轴承。（3）抗蠕变性ABS树脂的抗蠕变性视品种不同而异，超高冲ABS制品可承受7MPa负荷，而尺寸不变化。（5）热电性能一般ABS的热变形温度为93℃，耐热级可达115℃，脆化温度可达-7℃，通常在-40℃时仍有相当强度。ABS制品的使用温度为-40～100℃.ABS的热稳定性差，250℃时既能分解产生有毒的挥发性物质。一般ABS易燃，无自熄性。（6）电性能ABS有良好的电绝缘性，且很少受温度、湿度影响，能在很大频率范围的保持恒定。(7)化学性能ABS树脂对水、无机盐、碱及酸类几乎完全呈惰性，能溶于酮、醛、酯和氯化烃，而不溶于大部分醇类和烃类溶剂，但与烃类长期接触后软化和溶胀。ABS表面受冰醋酸、植物油等化学品的侵蚀能引起应力开裂。(8)其他性能密度：1.02—1.16克/立方厘米；模具温度：50—70°C；注射速度：建议使用快速的注射速度；收缩率：0.4％～0.7％；流道和浇口：可以采用所有常规类型的浇口；1.2.2塑件制件设计的工艺分析(1)尺寸和精度尺寸：这里的尺寸是指塑料制件的总体尺寸大小。由于受塑料流动性的影响，对流动性差的塑料或薄壁制件，在注射或压住成型时塑件的尺寸不能太大，以免塑料容体充不满模具型腔或使产生的熔接痕强度过差，从而使塑件不能正常成型或对塑件的外观和强度产生影响。此外，塑件尺寸还受现有的成型设备规格，参数等的影响。尺寸精度：塑料制件尺寸公差：塑件图上无公差要求的默认为8级精度，本人所选塑件材料为丙烯氰—丁二烯—苯乙烯共聚物，故定塑件的等级为：5级精度。(2)形状塑件的几何形状除应满足使用要求外，还应尽可能使其所对应的模具结构简单，便于加工。而本塑件的形状具备了以上的优点，故为模具设计带来了方便。(3)壁厚塑件的壁厚应根据塑件的使用要求，如强度，刚度，尺寸大小，电气性能及装配要求等确定，塑件壁厚一般在1－4mm范围内。调节产品壁厚将决定材料的流动性能和制件模量。最小壁厚应满足：具有足够的强度和刚度；脱模时能经受脱模机构的冲击和振动；装配时能承受紧固力。壁厚过大：浪费材料，增加了压塑时间或冷却时间；也影响产品质量。同一个塑料零件的壁厚应尽可能一致。否则因冷却速度或固化速度不一致产生附加内应力。壁厚与流程的关系如下公式（公式出处见附录）：S﹦（L／100＋0.8）×0.7L≈120S=1.4综合考虑以上各种因素，及联系本人设计的塑件的性能和功能要求，初步确定塑件的壁厚为：1.5mm。(4)加强筋等防止变形的结构设计加强筋：为提高塑件的强度和刚度，不能仅仅采用增大壁厚的方法，而常采用改变塑件的结构，增设加强的方法来满足其强度，刚度的要求。采用增设加强筋的方法，有时还能降低物料的充模阻力,改善流动性,起到辅助浇道的作用，改善熔体的充模状态加强筋的作用,增加制品强度。确定本塑件肋尺寸的一般标准：制件壁厚：ｈ=1.5mm，每边的斜角（θ）：0.5°～1.5，肋高（L）：<=5h。（5）圆角塑件底面与面之间一般应采用圆弧过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。塑件转角处的圆角半径通常不要小于0.5～1mm，在不影响塑件使用的前提下应尽量取大些。（6）结论以上为本人所设计塑件设计的工艺分析，最终的目的是为了使其达到成型工艺的要求，使其所对应的模具结构简单合理，使其能够注出成品。1．3模具设计流程介绍1.3.1注射模人工设计流程分析（1）分析设计出来的注射模应保证注射成型的制件（塑料制品）符合图纸的形状与尺寸要求；模具结构简单，安装牢固，工作安全可靠，便于制造，价格低廉。（2）收集资料，分析制件的工艺性，如发现制件的工艺性差，则在不影响制件的使用性能的情况下，提出便于制件的修改意见，使制件设计、制件的工艺、注射模设计与制造生产，相互协调。定制件的拔模斜度、分模面。（3）收缩率确定。（4）流道系统设计与计算。（5）冷却系统设计与计算。（6）模具结构设计与分析计算。（7）确定模具设计图纸的绘制方法，并绘制模具的设计图纸。模具总图一般包括俯视图和仰视图、主视图，必要的侧视和局部剖视图、制件图及其排样图，模具的技术要求和说明，标题栏及模具零件明细表等内容。而零件图一般包括主视图、俯视图、侧视图和必要时的局部剖视图，技术要求和说明，详尽的尺寸、形位公差标注等内容。其设计流程可概括为：明确设计要求—>工艺分析—>确定收缩率、分型面—>浇道系统设计—>冷却系统与计算—>模具结构件设计—>注射设备选择—>绘制模具设计图纸，具体如图1-10所示图1-10模具流程图1.3.2模具设计环境与工具（1）UG模具设计的环境在实际生产过程中，应用UG软件，将原来模具结构设计→模具型腔、型芯二维设计→工艺准备→模具型腔、型芯设计三维造型→数控加工指令编程→数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上，流程图如图1-11所示图1-11模具设计流程图（2）UG外挂工具及其功能：UGMoldwizard能够仿真注塑模设计的过程,它能让注塑模具设计人员创建、修改和分析模具构件，并在模具设计变化时，快速更新它们。其外挂工具HB能大大缩短模具设计人员花费在创建、定制和细化模架部件以及注塑模具和压铸模具所需的模具组件上的时间。另外，该工具还简化了复杂的设计工作，并通过一个全新的用户界面，从根本上缩短了学习进程。HB外挂中的模具设计功能：轻松设计、定制和细化模架部件和组件；自动完成诸如余隙切口、螺纹孔、组件安装、顶杆修饰等工作；由于组件和部件可以被自动放置在模架中，所以在自动放置之前，设计人员可以轻松地实时选择和预览3D组件和部件；可以从15个以上的模架和组件供应商预先定制组件和部件，因此没有必要建立模型库自动创建部件和组件图形，其中包括带有圆圈标注和孔类图表的物料清检验整个模具的开启顺序，其中包括滑块、提钩和顶杆等的动作。2．MOLDFLOW流动分析MoldFlowPlasticAdvisers塑件顾问系列用于帮助制件设计者和模具设计者检测其设计的工艺性。MoldFlow的技术和服务提高了注塑产品的质量、缩短了开发周期、降低了生产成本。所有MoldFlow产品都是围绕着MoldFlow的战略“进行广泛的注塑分析”。通过“进行广泛的注塑分析”将MoldFlow积累的丰富注塑经验带进制件和模具设计，并将注塑分析与实际注塑机控制相联系，自动监控和调整注塑机参数。“进行广泛的注塑分析”使制件具有更好的工艺性、并优化模具设计、优化注塑机参数设置、提高制件生产质量的稳定性。使用Moldflow对本塑件分析的步骤：（1）构型的输入与检查：在UG中把构型另存，保存类型为STEPFile（*.STP），然后打开Moldflow软件，导入先前保存类型为STEPFile（*.STP）的构型。（2）网格划分：利用MoldFlow直接对结构进行网格划分，在MoldFlow菜单下选择网格划分，选中模型，自动选择网格大小，之后单击立即划分，网格就自动生成了。（3）浇口位置分析：图2-1浇口位置（4）应力和形变结果分析：以按钮顶部为分析对象，其受力情况上面已述清楚，从电脑上分析的结果可以得知以上受力情况下的最大应力如应力图和最大变形如变形图，分别如下：图2-2应力图图2-3形变图最大形变是0.5721-e6m最大应力是：4.412－eMPa总结：用Moldflow分析，可以在做模具之前。对产品的模型进行浇口位置和力学分析，如果有问题可以得到较早的发现。对于设计的合理性可以得到检验，可以节省设计的步骤。3．模具设计3.1模具设计与参数计算3.1.1塑件制品分析（1）产品要求从对本产品进行的工艺分析中可以得知，所设计的塑件材料为丙烯氰—丁二烯—苯乙烯共聚物，材料收缩率为：0.007，进行模具设计时，采用一模两腔,塑件立体图如图3-1所示图3-1遥控器座（2）计算制品的体积重量该产品为鼠标上盖，材料采用丙烯氰—丁二烯—苯乙烯共聚物也就是ABS，查书《塑料模具设计》附录得知其密度为0.0011g／mm3，收缩率为0.5%。使用UG软件对三维试题产品自动计算出产品的体积，当然也可以根据实体尺寸手动计算出它的体积。下面是部分计算过程：通过计算塑件的体积为：V1=19258mm3塑件的重量：M1=ρ.V1=1.10×19258=21.184g浇注系统体积：V2≈2000mm3浇注系统重量：M2=ρ.V2=0.0011×2000=2.2g故M总=2M1+M2=2×21.184+2.2=44.57gρ—塑料密度3.1.2注塑机的确定根据制品的体积和重量查《塑料模具注塑机型号》选定注塑机型号为：JPH150A。注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量：186g锁模力：1500KN注塑压力：194MPa最小模厚：180mm最大开距：800mm 顶出行程：80mm注塑机定位孔直径：125mm注塑机拉杆的间距：410×410(mm×mm)喷嘴球半径：10mm喷嘴前端孔径：3mm3.1.3模具结构设计由于考虑到模具的成本和市场需求量，该产品应大批量生产，故本产品使用一模二腔，浇注系统根据plasticadviser分析结果，从遥控器座的外壁注入。所以选用侧浇口，而分流道设计选用U型截面的分流道.根据EMX插件中的模架资料库，选择FutabaSC-TYPE模架，大小为330×400mm。3.1.4注塑机参数校核(1)最大注塑量注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的80%。所以选用的注塑机最大注塑量应0.8M机>=M塑件+M浇式中：M机——注塑机的最大注塑量，单位g。M机>=(M塑件+M浇)/0.8=（44.57）/0.8＝55.68g而本人选定的注塑机注塑量为：186g，所以满足要求。(2)锁模力校核锁模力是注射机锁模装置施加于模具的最大夹紧力。锁模力的作用在于平衡和克服模腔压力产生的使模具沿分型面张开的力，保持模具紧密锁和，防止溢料。注射机锁摸力与模腔压力的关系可用下式表示：F0≥K．P模．AF0——注射机锁模力；K——安全系数，一般取1.1～1.2；P模——熔融型料在型腔内的压力。（40Mpa～60MPa）；A——塑件和浇注系统在分型面上的投影之和；由UG测得为12000mm2F锁机>K．P模．A=1.1×60×12000=792KN本人选定的注塑机为：1500KN，满足要求。（3）模具与注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭和高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合。即模具长×宽<拉杆面积模具长×宽为330×440(mm×mm)<注塑机拉杆间距480×480(mm×mm)故满足要求模具闭和高度校核模具实际厚度H模=300mm注塑机最小闭和厚度H最小=180mm即H模>H最小，故满足要求(4)开模行程校核所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机），故注塑机开模行程应满足下式：S机-（H模-H最小）>H1+H2+（5～10）mm因为S机-(H模-H最小)＝800-（300-180）=780mmH1＋H2＋（5～10）＝20+30+10=60mm即S机-（H模-H最小）>H1+H2+（5～10）mm故满足要求H1——推出距离，单位mm；H2——包括浇注系统在内的塑件高度，单位mm；S机——注塑机最大开模行程。3.2分型设计、浇注系统设计、关键零部件设计3.2.1分型设计定模和动模相接触的面称为分型面，分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面等。结合分析塑件的形状，可知分型面为平面，而为了有利于脱模，设置分型面时应使塑件留在动模的一侧，为了使加工比较简便，分模面应该尽可能多用平面组成，其形状如图3-2所示图3-2分型面3.2.2成型零件的设计直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件成为凹模，构成塑件内部形状的成型零件成为凸模（型芯）。由于凹、凸模件直接与高温、高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度。凹模结构：由于形状不太复杂，故选用整体凹模；凸模结构：选用整体凸模。其结构如图3-3和图3-4所示图3-3凸模图3-4凹模3.2.3型腔的侧壁和底板厚度计算通常模具设计中，型腔壁厚及支承板厚度不通过计算确定，而是凭经验确定，参考《塑料模具设计》中的经验数据表可以得知：型腔侧壁厚度S的经验值为：S＝0.2L+17=0.2×200+17＝57mm支承板厚度h的经验数据：h≈0.12b≈0.12×200≈24mm3.2.4浇注系统的设计浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响，故设计时要使型腔布置和浇口开始部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，而浇口的位置也要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不影响塑件的外观。(1)主流道的设计主流道是塑料熔融体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地拉出来。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。浇口套的选用：进料口直径：D=d+(0.5～1)mm=3＋1≈4mm式中d为注塑机喷嘴口直径。球面凹坑半径：R=r+(0.5～1)mm=10+0.5＝10.5mm式中r为注塑机喷嘴球头半径。所选浇口套的立体图如图3-5所示：图3-5浇口套(2)冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料穴的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。(3)分流道的设计分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），塑料的温度下降小，阻力亦小，流道的效率最高，但是加工较困难，于是选用U形。因为U形截面分流到热量损失仅大于圆形和正方形截面的分流道，但又比圆形和正方形的截面流道容易脱模，而且，加工容易，所以U形截面分流道具有优良的综合性能。分流道的尺寸：分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。对于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用以下经验公式计算分流道的直径。D=0.2654W1/2L1/4式中：D——分流道的直径，mm；W——塑件的质量，g；I——分流道的长度，mm；由于所设计的塑件的质量小于200g，故按以上公式确定其直径。D=0.2654W1/2L1/4=0.2654×44.571/2501/4=3.78mm·由于此式计算的分流道直径限于3.2mm～9.5mm，而所算出来的结果小于此范围，参考聚苯乙烯的分流道推荐值，定出分流道直径为6mm，其剖视图如图3-6所示图3-6分流道其中r=6mmh=2r，分流道的布置：选用平衡式的分流道布局。(4)浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，其截面积约为分流道的0.03～0.09，长度约为0.5mm～2mm。浇口形式有直浇口、侧浇口、点浇口和潜伏性浇口等，通过MOLDFLOW软件分析可知选侧浇口较为合理，如图3-7所示图3-7Moldflow浇口位置分析因为经过浇口分析，鼠标浇口位置最好是在蓝色位置里面和外面，但是，因为设计的是一模两腔，综合考虑，选择侧浇口，浇口浇道如图3-8所示浇口浇道图3-8浇口浇道浇口直径为0.6mm，各拔模角度为15°。具体结构见下面的铸件图，如图3-9所示图3-9铸件图(5)排气系统设计利用型芯、顶杆、镶拼件等的间隙排气，具体结构见模具装配图。3.3导向机构、脱模机构、冷却系统设计3.3.1导向机构设计导向机构的作用：（1）定位作用：合模时保证动定模正确的位置，以便合模后保持模具型腔的正确形状；（2）导向作用：合模时引导动模按序正确闭和，防止损坏凹、凸模。（3）承载作用：导柱在工作中承受一定的侧向压力。导向机构结构及设计：模具设计通常购买标准模架，其中包括了导向机构，导向机构包括导套和导柱，根据模架的尺寸结构选用φ35的导柱，然后选用相对应的导套。其结构如图3-10所示导套导柱图3-10导柱导套3.3.2脱模机构设计注塑成型每一循环中，塑件必须从模具中凹、凸模脱出，完成脱出塑件的装置成称为脱模机构，也称顶出机构。设计原则：因为塑料收缩使抱紧凸模，所以顶出力应尽量靠近凸模；顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强肋、凸缘、厚壁等出，，以防止塑件变形和损坏；为保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。脱模机构的设计：设计成顶杆脱模机构，选用φ6的顶杆，具体结构如图3-11所示图3-11顶杆3.3.3冷却系统设计为了缩短成型周期，需要对模具进行冷却，常用水对模具进行冷却，即在注塑完后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔内，以便迅速使模具冷却。设计原则：1)冷却水孔数量尽可能的多，孔径尽可能大；2)冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等