培养基模拟灌装方法

*ml灌装线培养基模拟灌装验证方案审批审批部门/职务姓名签名日期编写生产部/操作员审核QA/验证组/组长生产部/车间主任生产部/部长设备管理部/部长质量控制部/负责人质量确保部/部长生产管理负责人同意质量管理负责人版本日期修订因素01目录TOC\o"1-3"\h\z\u1.介绍…………… ..42. 目的 ……………..43. 范畴 ……………..44. 职责 ……………..44.1. 生产部职责 44.2. 质量确保部职责…………………………4 4.3质量控制部职责…………………………44.4. 设备部、物资管理部门各职责 55. 法规和指南…………………… ..55.1. 法规 55.2. 指南 56. 参考文献 ………………………..67. 生产工艺描述 …………………..77.1. 工艺流程图 77.2. 模拟灌装验证流程图 8 97.3. 生产工艺过程描 107.3.1 产品生产规模 107.3.2 生产制度 107.3.3 生产前检查 107.3.4 操作前检查 107.3.5 生产操作 107.3.6 轧盖 107.4. 基本原理 107.5. 工艺： 117.6. 人员： 117.7. 设备和器具： 117.8. 运行频次和周期 127.9. 运行数量 127.10. 模拟物料和培养基 127.11. 密闭和开放系统 137.12. 风险评定 147.13. 工艺风险分析 167.14. 模拟项目 187.14.1模拟灌装过程 187.14.2灌装机各分装器具经灭菌后的无菌组装 187.14.3模拟最多进入灌装间的人数 187.14.4人员干预 187.14.5模拟人员活动 197.14.6模拟最差条件 197.15. 灌装体积 217.16. 模拟培养基灌装样品的培养和检查 217.17. 人员 217.18. 工艺模拟 227.19. 取样计划 237.20. 培养基灌装产品的解决 237.21. 培养基模拟灌装清洁确认 237.21.1设备的清洁构造、取样位置及测试项目描述 237.21.2样品编号原则 258. 确认/测试项目………………...259. 偏差解决………………………2610. 变更控制 ………………………2611. 附件清单………………………2612. 支持性附录清单………………2613.测试报告………………………..27介绍培养基模拟灌装实验是用与实际生产工艺相似的生产环境、条件和操作办法，向模制瓶内灌装经除菌过滤的液体培养基，然后将此模制瓶在合适的条件下培养，确认无菌工艺规程的可靠性，提供产品无菌性的可信程度达成可接受合格原则的证据，充足验证无菌生产工艺的可靠性，同时评价生产操作人员的行为规范性。根据风险评定（系统影响性评定）的办法拟定培养基模拟灌装实验为直接影响系统，通过风险评定的办法评定了工艺环节的核心性。本次培养基模拟灌装验证是每条生产线每班次每六个月进行一次的7ml灌装线的生产工艺、生产设备、工艺操作等无菌确保能力而进行确实认活动，全部确认活动将按照本方案执行并统计。

本次培养基模拟灌装验证7ml灌装线灌装的制品均为非最后灭菌产品。灌装的产品名称、规格以下：灌装线西林瓶规格产品名称（对应投浆量）灌装规格产品最大批量7ml灌装线7ml人免疫球蛋白（1吨）3ml/瓶约0瓶1.5ml/瓶约40000瓶目的本验证的目的是使用培养基模拟灌装实验来证明7ml灌装线的生产工艺、生产设备、工艺操作等过程、办法和多种程序能够避免微生物污染，本次培养基模拟灌装验证是每条生产线每班次每六个月进行一次确实认活动无菌确保能力达成可接受的合格原则。范畴本方案合用于7ml灌装线无菌灌装生产工艺过程的模拟，包含：模拟灌装过程中涉及到的生产工艺涉及：产品的配制、存储和除菌过滤，西林瓶的清洗灭菌、免洗胶塞灭菌、分装器具组装、除菌过滤、无菌灌装、压塞、轧盖的全过程。生产所用物料的转移，涉及半成品的转移及灭菌后包材、器具等的转移。职责生产部职责方案编写报告编写方案的执行质量确保部职责审核方案确保在执行前全部的先决条件得到满足方案监督执行审核报告质量控制部职责检测各项指标与否合格设备部、物资管理部门各职责对方案中的有关项目进行协助确认质量管理负责人职责同意方案同意报告法规和指南为编写本方案，参考了下列法规和指南：法规国家食品药品监督管理总局（CFDA），中国，药品生产质量管理规范（修订），03月指南EudraLex第四卷欧盟药品生产质量管理规范指南医药产品人用及兽用，11月美国食品药品监督管理局，美国，美国FDA行业指南—无菌工艺所生产的无菌药品—现行药品生产质量管理规范，9月29日国家药典委员会，中国，中国药典（ChP）美国药典委员会，美国，美国药典（USP）第34版，欧洲药品质量管理局，欧洲药典（EP）第7版，PIC/SPI007-5无菌工艺验证无菌灌装产品的工艺模拟，PDA技术报告22，无菌工艺模拟实验指南（无菌制剂）参考文献为编写本方案，参考了下列文献：文献名称文献编号版本生产工艺描述工艺流程图C级干净区C级干净区A/B级干净区后超滤A/B级干净区后超滤A/C级干净区 A/C级干净区除菌过滤除菌过滤轧盖分装轧盖分装模拟灌装验证流程图选择培养基拟定可接受原则模拟灌装前的准备工作选择培养基拟定可接受原则模拟灌装前的准备工作（设备、环境、器具、清洗、清洁、消毒、灭菌确实认）培养基的配备、辅料准备培养基的配备、辅料准备模拟灌装模拟灌装培养基无菌性实验培养基无菌性实验环境监测环境监测人员培训人员培训第二次灯检30-35第二次灯检30-35℃孵育7天（倒置）第一次灯检20-25℃孵育7天(20-25℃孵育7天(正置)根据成果建立验证制度无菌工艺成果评价培养基微生物生长性能实验根据成果建立验证制度无菌工艺成果评价培养基微生物生长性能实验参加模拟灌装人员进行第一次对的更衣转移消毒液将分装器具通过层流小车转移至灌装间1参加模拟灌装人员进行第一次对的更衣转移消毒液将分装器具通过层流小车转移至灌装间1对各分装器具进行无菌组装对各分装器具进行无菌组装组装完毕设备开始自净除菌过滤后QA取样组装完毕设备开始自净除菌过滤后QA取样模拟设备故障模拟人为干预项目模拟设备正常灌装模拟设备故障模拟人为干预项目模拟设备正常灌装设备空转模拟人员正常活动设备空转模拟人员正常活动模拟设备中午停机模拟设备中午停机模拟人员中午休息，第一次退出灌装间1模拟正常灌装模拟灌装人员进行第二次对的更衣模拟人员中午休息，第一次退出灌装间1模拟正常灌装模拟灌装人员进行第二次对的更衣模拟正常灌装设备空转模拟人员干预项目模拟正常灌装设备空转模拟人员干预项目模拟人员半途第二次退出灌装间1清场，各器具清洁取样模拟灌装完毕模拟人员半途第二次退出灌装间1清场，各器具清洁取样模拟灌装完毕模拟生产工艺过程描模拟产品生产规模：西林瓶规格灌装规格产品批量批号7ml3ml/瓶约0瓶生产制度灌装工艺每批次由1个班次执行。具体的工艺操作过程以下。生产前检查在生产前检查环境卫生、设备、公共系统、上批次文献及物料和分装用品。操作前检查涉及分装指令的接受和半成品交接确认，生产状态标记的检查。生产操作涉及灌装间1操作人员的进入、分装器具组装前环境监测、分装器具的组装、制品除菌过滤、灌装和加塞操作。轧盖制品灌装加塞后经水平传送带传至轧盖间1轧盖输瓶网带，然后开始进行制品轧盖，将刚开始轧盖的制品抽样进行检查，检查合格后正式开始制品轧盖。基本原理培养基模拟灌装实验将使用TSB培养基进行模拟灌装及培养，综合考虑生产线上全部潜在的污染风险因素，模拟无菌工艺生产过程，确认TSB培养基与否在工艺过程中被污染。它将模拟无菌工艺生产的操作，并考虑最差状况的模拟，对无菌操作进行挑战。模拟过程中的环境监测的数据也将作为工艺评定的有用信息。

无菌工艺模拟重要关注的是工艺、人员、设备和器具。工艺： 无菌容器具及培养基的转运；C/D级环境中包装材料的清洗灭菌及A级干净区保护下影响无菌状态的工艺和操作；设备、无菌器具、包材的清洗和灭菌；设备的无菌连接，如灌装机部件灭菌后的装配，灌装针头的连接等；除菌过滤后药液接受；半成品的灌装、加塞过程；加塞后产品的转移；轧盖人员：全部参加无菌工艺过程的人员：生产线各个岗位上的操作人员，涉及西林瓶清洗灭菌、胶塞及铝盖清洗灭菌、无菌过滤、灌装、轧盖等；质保人员；维修人员。设备和器具：与物料直接接触的工艺设备，如灌装机；其它工艺设备：涉及洗瓶机、灭菌隧道、轧盖机、湿热灭菌柜等；环境控制设备，涉及RABS、层流罩、传递窗；监测系统与仪器，涉及尘埃粒子测试仪、浮游菌取样仪等；辅助器具，涉及物料传递桶，取样器具等。运行频次和周期培养基模拟灌装实验的初次验证，每班次应当持续进行三次合格实验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装实验。正常生产期间培养基模拟灌装实验应当按照每条生产线每班次每六个月进行一次，每次最少一批。

本次为培养基模拟灌装实验每六个月进行一次的验证，每班次应当进行1次合格实验，即完毕1批验证。综合以上信息，模拟灌装方案安排以下：

模拟规格参加班次批次信息批号3ml/瓶全部班次1批******每批次工艺模拟时间应涵盖总工艺时间，本次计划模拟灌装时间8小时左右。在灌装过程中除完毕各项干预和最差条件模拟外，其它时间应采用以设备低速运转的办法/停机进行时间的等待。运行数量本次模拟灌装批量约为0瓶/次，灌装量3ml/瓶进行模拟，旨在使培养基充足的与生产用的器具、设备充足接触，从而全方面检查生产工艺的无菌确保水平。模拟物料和培养基7ml灌装线是将产品在无菌确保的条件下进行灌装的过程，重要工艺环节涉及西林瓶的清洗灭菌、免洗胶塞灭菌、无菌过滤、无菌灌装加塞、轧盖等。根据PIC/SPI007-5《无菌工艺验证》的建议，无菌工艺模拟所需的培养基需要能支持大范畴的微生物生长，也就是能支持诸如枯草芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌、黑曲霉和芽孢梭菌等大范畴的微生物生长；胰蛋白胨大豆肉汤培养基（TSB）不仅适合于需氧菌的生长，并且适合真菌生长。因此，本次模拟灌装采用TSB培养基作为模拟物料，并进行培养。用TSB培养基模拟物料在灌装机中的灌装过程，然后进行压塞，轧盖等。在工艺模拟过程中，需要对配制好的培养基和灭菌后的培养基进行无菌和促生长能力测试，以确认工艺模拟使用的培养基适合微生物的生长。密闭和开放系统本工艺中包含在“密闭”和“开放”系统下的两种操作。有无菌物料暴露的“开放”环节采用A级送风保护。对开放系统下的操作鉴定为高风险，每次都要在验证中进行确认；对密闭系统下的操作鉴定为低风险，能够在验证过程中进行监控即可。序号项目名称密闭/开放现在控制办法风险级别西林瓶的清洗开放D级环境低铝塑盖清洗开放C级环境低隧道灭菌开放A级保护高免洗胶塞灭菌密闭A级保护低铝塑盖灭菌密闭A级保护低灭菌后胶塞转运和添加开放A级保护高灭菌后铝塑盖转运和添加开放C级到A级保护高无菌管道连接开放A级保护高除菌过滤器的连接开放A级保护高陶瓷泵安装开放A级保护高过塞板安装密闭A级保护高压塞盘安装密闭A级保护高胶塞料斗安装开放A级保护高胶塞缓冲斗安装开放A级保护高分液器连接开放A级保护高硅胶管及灌装针头连接开放A级保护高100L缓冲罐的连接开放A级保护高铝盖缓冲斗开放C级到A级保护低除菌过滤密闭A级保护低灌装、加塞过程开放RABS内高轧盖过程开放RABS内高风险评定需要对培养基模拟灌装实验风险分析时确认的危害进行全方面的审查以确保能够拟定出全部的潜在风险并对其进行评定。采用故障模式和影响分析（FMEA）的风险工具来进行风险评定，见下表风险评定矩阵。在本方案中风险评定的体现将使用定性描述，如“高”、“中”、“低”。一种风险的鉴定依靠风险优先性来定义。严重性(S)严重性是衡量危害可能后果的一种指标。在此阶段需要对失效的可能后果进行评定。对失效可能造成的影响进行描述（即使没有失效发生的大的可能性）。下面表格是对分级的阐明。对于每个确认的风险均要拟定严重性。严重性描述高（H）预计会对产品质量产生明显的影响（不符合质量原则）。中（M）预计会对产品质量产生较小的影响（不符合质量原则）。低（L）预计会对产品质量无影响或很微小的影响（质量在原则之内）。注:当潜在核心工艺参数的严重性被评定为“H”时，该工艺参数被自动升级为核心工艺参数。可能性（P）发生的可能性是列出可能发生的因素及产生所描述的失效模式的可能性。在现有或类似的设计/过程历史数据可用来评定可能性。理解失效发生的可能性，协助选择适宜的控制办法对所拟定的风险进行控制。描述失效发生的可能性（根据失效来源的描述）。下表列出对于每种确认因素的可能性分级。可能性描述高（H）发生可能性高。以往经验表明已经发生过，或者明确懂得会发生的，含有较窄的操作范畴的。中（M）根据知识判断可能会发生的。操作范畴靠近于设定范畴，或参数范畴比较宽，参数本身比较容易控制。异常状况下才会偏离范畴。低（L）没有发生过，且根据知识判断发生概率微小的。操作范畴远比设定范畴窄，或参数范畴比较宽，紧急状况下才会偏离设计空间。风险级别评价将把严重性和可能性合在一起来评价风险级别。将采用以下办法来拟定风险级别：风险级别可能性低可能性中可能性高严重性高风险级别2风险级别1风险级别1严重性中风险级别3风险级别2风险级别1严重性低风险级别3风险级别3风险级别2可检测性(D)可检测性是基于拟定的过程控制/检查将产生因素在失效前防止或消除的可能性。理解失效的可检测性也能够协助选择适宜的控制办法对所拟定的风险进行控制。失效能够通过自控系统自动检测，或是通过手动办法进行检测。

描述失效的可检测性。下表列出对于每种可检测性的分级。可检测性描述高（H）失效能通过设备控制及报警自动发现，并能自动采用恢复方法。中（M）失效很容易被操作人员或通过报警方式发现。低（L）失效不太可能被操作人员或设备控制系统发现。工艺风险分析在生产工艺过程中的诸多环节中会有某些操作对非最后灭菌产品的无菌水平存在核心的影响，通过下列的分析，拟定在培养基模拟灌装过程中所需采用的模拟手段和工艺。基于《人免疫球蛋白工艺风险评定报告》需要进行无菌工艺模拟验证，工艺的工序或核心控制点在下表中列出。序号工序可能出现的状况对无菌性影响的风险分析核心性风险控制方法西林瓶的清洗灭菌西林瓶的清洗、灭菌不合格直接影响产品无菌性核心的洗瓶机和灭菌隧道的PQ已完毕免洗胶塞灭菌胶塞灭菌不合格直接影响产品无菌性核心的胶塞灭菌后检查打包所用呼吸袋边上的灭菌批示带与否变色湿热灭菌柜的PQ已完毕除菌过滤过滤器完整性检测不合格直接影响产品无菌性核心的制订SOP，每次在过滤完毕后检测完整性检测过滤后培养基的无菌性灌装工序无菌管道连接直接影响产品无菌性核心的操作人员应完毕培训，并考核合格在模拟灌装实验中模拟过程操作分装器具的组装直接影响产品无菌性核心的只有经培训且考核合格的人员才干进行组装操作灭菌后胶塞的转运和添加直接影响产品无菌性核心的操作人员应完毕培训，并考核合格在模拟灌装实验中模拟过程操作灌装过程的人员干预直接影响产品无菌性核心的操作人员应完毕培训，并考核合格在模拟灌装实验中模拟过程操作工器具灭菌不合格直接影响产品无菌性核心的湿热灭菌柜的PQ已完毕灭菌批示带变色灌装机内部操作环境不符合A级环境直接影响产品无菌性核心的确认灌装机PQ已完毕实时动态环境监测在模拟灌装实验中进行灌装操作灌装总时间过长增加总产品的暴露时间核心的模拟灌装挑战产品最长暴露时间灌装过程停机增加物料在设备中的保存或暴露时间核心的定时进行维护保养在模拟灌装过程中设备进行维修轧盖工序轧盖不严密影响包装密封性，造成产品被污染核心的在模拟灌装过程中模拟轧盖过程模拟项目7.14.1模拟灌装过程以考察物料暴露最长时间和最大灌装速度的最大操作难度下工艺的无菌确保；7.14.2灌装机各分装器具经灭菌后的无菌组装如设备部件组装、灌装针头的连接等；7.14.3模拟最多进入灌装间的人数涉及现场操作人员（4人）、维修人员（1人）、现场QA人员（1人）等，但是同时在灌装间的总人数不超出5人；7.14.4人员干预模拟人员干预项目（灌装过程中）次数/时间模拟人员干预项目（轧盖过程中）次数/时间开RABS门次数8次开RABS门次数9次调节灌装针头3次/班次/批灌装过程中更换沉降菌碟2次/班次/批卡瓶2次/班次/批卡盖2次/班次/批倒瓶3次/班次/批卡瓶2次/班次/批调节装量5次/班次/批倒瓶2次/班次/批更换沉降菌碟2次/班次/批灌装过程中卡塞2次/班次/批注：模拟灌装过程中有人员干预的状况下灌装的培养基要用记号笔做好标记单独培养7.14.5模拟人员活动模拟人员活动次数/时间模拟人员活动次数/时间手消毒20-30分钟进行一次模拟灌装人员半途休息1次/人/批更换手套最少每隔一小时更换一双手套，但在操作过程中手套被污染，应立刻进行更换、消毒模拟设备故障，灌装机灌装过程中停机，维修人员模拟维修1次/班次/批/10min接打车间内线电话不做规定加胶塞9次/班次/批写统计不做规定加铝盖10次/班次/批7.14.6模拟最差条件（1）胶塞、灌装机部件、器具灭菌后放至对应SOP规定的最长时间前（48h）使用。（2）使用的物品应放至对应SOP最长的保存时间前使用，如干净工作服(72h)等。（3）本次模拟灌装共1个批次，每一批次的模拟灌装将模拟部分的最差条件，具体见下表：（本方案中“Y”代表能够达成规定规定，“N/A”代表不合用）序号最差条件模拟参数7ml西林瓶批号1模拟灌装过程的工艺速度前10000瓶：220瓶/分钟,后10000瓶：180瓶/分钟Y2灌装机分装器具灭菌后的无菌组装1次Y3模拟最多进入灌装间的人数，同时在灌装间的总人数5人Y4人员干预最大次数Y5模拟人员活动Y6模拟人员半途休息1次/人/批Y7胶塞、灌装机部件、器具灭菌后放置至对应SOP规定的最长时间前使用48hY8使用的物品应放置至对应SOP规定最长的保存时间前使用，如干净工作服72hY9模拟设备故障，灌装过程中停机10minY10模拟正常停机60minY灌装体积计算7ml的瓶高，选择培养基体积时，应确保满足瓶容量1/3~1/2，现在选定的3ml的灌装体积。模拟培养基灌装样品的培养和检查模拟培养基灌装样品应按照有关规定由QC进行培养和检查、监督工作，程序以下：灌装后的西林瓶应进行目测，将全部轧盖不完整、裂瓶等已知可能造成后续微生物污染的产品剔除，剔除的产品应计数。在进入培养前应充足震摇，以确保培养基能够充足接触到西林瓶和胶塞的内表面，先在22.5±2.5℃正置培养7天，培养完毕后进行目视检查，应无微生物生长；低温培养完毕后，若无微生物生长，转移至32.5±2.5℃倒置培养7天，培养完毕后进行目视检查；应无微生物生长。在最后检测时如果发现有产品染菌，应启动偏差调查，偏差调查最少应注明发现染菌的产品的发生时间，并应当进行菌种鉴别，最少鉴定到属，如果有可能则鉴定到种。人员各岗位操作人员和参加验证的人员数目列表：序号工序名称每班人数1西林瓶的清洗、灭菌岗位32灌装物品准备63灌装、加塞44轧盖35清洗/灭菌操作员干净服解决操作员消毒液配制/清洁操作员56维修人员27质保人员2工艺模拟本次验证使用3g/100ml胰蛋白胨大豆肉汤培养基（TSB）模拟7ml制品的无菌灌装过程，按照方案描述进行模拟灌装，将无菌TSB培养基按照3ml/瓶，灌入西林瓶，然后进行加塞，轧盖。按照批量为0瓶，TSB培养基装量为3ml/瓶，过程损耗及取样为5000ml，因此TSB原料为1950g/批。在配制罐中，配制3g/100mlTSB培养基，培养基在除菌间除菌过滤后进入灌装间1，将100L缓冲罐与分液器进液口连接、分液器的出液口与陶瓷泵进液口连接、陶瓷泵出液口与灌装针头连接。胶塞通过灭菌之后，模拟灭菌后的胶塞向灌装机胶塞料斗转运和添加的过程。西林瓶在完毕洗瓶机清洗，灭菌隧道灭菌后经传送带传送至灌装机，灌装机装量自动调节和控制，将TSB培养基装入西林瓶中，通过液体灌装器灌装3g/100mlTSB培养基，通过加塞后，转移至轧盖机进行轧盖。本次验证活动共进行一批模拟灌装实验，前10000瓶采用220瓶分钟的最快速度灌装，后10000瓶采用180瓶/分钟速度灌装，模拟实验包含日常生产可能的灌装速度范畴，分别考察灌装线在对应灌装速度时可能的操作难度和可能的最长暴露时间，从而考察灌装线灌装工艺的无菌确保水平。培养基模拟灌装执行过程中具体的操作环节，涉及生产操作的模拟，设备的清洗、灭菌，分别按各个生产岗位的工艺操作SOP及设备/仪器操作SOP进行，以尽量的模拟日常生产的实际状况，考察生产车间7ml灌装线的无菌确保能力。在本方案中只对重要操作过程和控制参数进行描述。在培养结束后，取25瓶灌有TSB的产品，进行促生长能力检测，以确保TSB在使用后仍有合格的促生长能力。取样计划本次验证过程中的取样计划以下：序号测试项目合格原则取样量取样时间1无菌应无菌5瓶/次X3（前中后）灌装完毕2无菌应无菌200ml通过最后除菌滤器后取样3无菌应无菌5瓶/次X3（前中后）轧盖完毕4培养基促生长能力

应符合《中国药典》四部1011无菌检查法，各实验菌均生长良好。指导原则进行测试，应符合规定200ml通过最后除菌滤器后取样5培养基促生长能力

应符合《中国药典》四部1011无菌检查法，各实验菌均生长良好。25瓶样品培养14天完毕后。培养基灌装产品的解决培养基模拟灌装过程中使用的全部的培养基（涉及染菌的和未染菌的），经解决后送医疗废弃物解决中心进行销毁。培养基模拟灌装清洁确认7.21.1设备的清洁构造、取样位置及测试项目描述为拟定培养基模拟灌装完毕后、培养基在与其接触的设备部件上可能的残存状况，根据清洁风险分析办法在清洗完毕后对有关设备进行清洁确认，需进行清洁确认的设备部件、取样位置及清洁测试项目明细及以下表：序号设备名称设备编号取样点取样办法测试项目100L缓冲罐N/A罐盖在清洁验证过程中进行擦拭取样、淋洗水取样目视检查擦拭：活性成分残留淋洗水：电导率罐体内壁进液口出液口0.45+0.22μm除菌过滤器（滤壳）N/A进液口在清洁验证过程中进行擦拭取样、淋洗水取样目视检查擦拭：活性成分残留淋洗水：电导率N/A出液口N/A过滤器内壁分液器N/A分液器外表面在清洁验证过程中进行擦拭取样、淋洗水取样目视检查擦拭：活性成分残留淋洗水：电导率分液器内壁连接硅胶软管N/A软管内壁在清洁验证过程中进行擦拭取样、淋洗水取样目视检查擦拭：活性成分残留淋洗水：电导率灌装针头陶瓷泵N/A泵芯在清洁验证过程中进行擦拭取样、淋洗水取样目视检查擦拭：活性成分残留淋洗水：电导率泵筒制品管道及阀门N/A阀门内壁及管道内壁在清洁验证过程中进行擦拭取样、淋洗水取样目视检查擦拭：活性成分残留淋洗水：电导率7.21.2样品编号原则对于设备部件的冲淋电导率样品，编号按照正常工艺流程，对设备各个取样点进行编排，编号次序为RD001、RD002、RD003。确认/测试项目在下面的表格列出了本方案将要执行的测试。编号确认/测试名称1人员确认2生产文献确认3QC文献确认4培训确认5测试仪器仪表校精确认6生产有关验证状态确认7公用工程有关验证状态确认8QC有关验证状态确认9原辅料确认10胰蛋白胨大豆肉汤培养基准备确认11接触产品包装材料准备确认12培养室培养能力确认13人员更衣确认14灌装过程模拟统计15目测检查统计16培养基灌装产品的计数和收率统计表17培养后的培养基合用性检查18环境质量确认19培养基模拟灌装清洁确认20单批次成果鉴定表具体确认/测试项目见确认报告。偏差解决在整个方案执行过程中所发生的偏差，需按照《偏差解决操作规程》解决。

出现每个偏差都要予以一种唯一的编号并统计在偏差报告里。在偏差清单中，汇总全部的偏差，并注明解决日期。如有需要可复印偏差报告。变更控制验证中的变更按照《变更控制管理规程》进行控制并提交报告，变更控制表将被收集。附件清单在附件清单中统计全部附在本方案中的测试报告，注明附件编号、测试报告号、名称和页数。支持性附录清单在支持性附录清单中统计全部对测试报告数据进行支持的各类文献，如：培训统计、校准证书、多种图表等文献。应注明附录编号、名称和页数。附录编号可遵照附录所属附件号码，即所属附件1的附录即为附录1。如附件中仅有一种附录，则以附录所属附件编号表达，例如：附录1，附录4。如一种附件中包含多个附录，可按次序进行编号，例如：附录1-1，附录1-2。名称为此附录的名称。页数为此项附录所包含全部页数。13.测试报告按照本方案中的测试项目设立，测试报告为：测试报告1人员确认目的确认全部执行本方案的人员以及签名。程序列出全部在执行本方案的人员（姓名、签名、部门、职位）。执行方案人员本人在签名处使用黑色签字笔书写。可接受原则全部执行本方案的人员（姓名、签名、部门、职位和日期）已统计。全部执行本方案人员本人使用黑色签字笔对的书写。序号姓名部门职位签名日期123456789101112131415161718192021222324252627282930313233测试报告2

生产文献确认目的确认在培养基模拟灌装验证中使用的工艺规程(或培养基模拟灌装生产统计)以及岗位SOP均已存在。确认在培养基模拟灌装验证中使用的工艺规程(或培养基模拟灌装统计)以及岗位SOP已通过同意，为现行版本。程序将用于培养基模拟灌装验证的工艺规程(或培养基模拟灌装统计)和岗位SOP文献填写在测试报告中。检查文献名称、编号、版本号。可接受原则全部必需的生产文献或统计均已存在。全部必需的生产文献或统计已通过同意，为现行版本。序号文献名称编号版本号与否符合规定□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告3QC文献确认目的确认在培养基模拟灌装验证中使用的QC文献均已存在。确认在培养基模拟灌装验证中使用的QC文献已通过同意，为现行版本。程序将用于培养基模拟灌装验证的QC文献填写在测试报告中。检查文献名称、编号、版本号。可接受原则全部必需的QC文献均已存在。全部必需的QC文献已通过同意，为现行版本。序号文献名称编号版本号与否符合规定1□是□否2□是□否3□是□否4□是□否5□是□否6□是□否7□是□否8□是□否9□是□否10□是□否备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期测试报告4培训确认目的确认全部参加方案实施的人员通过验证活动培训。程序对方案实施人员进行7ml灌装线培养基模拟灌装验证方案培训，统计方案名称、方案编号、版本号，并由培训人对方案实施人员培训效果进行评价。检查方案实施人员通过其对应岗位的操作SOP的培训，并填写有培训统计。检查的范畴涉及全部参加本方案实施的人员，例如车间操作人员、取样人员、QC检测人员等。可接受原则全部方案实施人员已通过7ml灌装线培养基模拟灌装验证方案培训，培训效果合格。全部方案实施人员均通过了其对应岗位的操作SOP的培训，培训统计存在。序号姓名部门/职位培训效果确认培训统计成果□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格□合格□不合格□有□无□合格□不合格备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告5

测试仪器仪表校精确认目的确认用于培养基模拟灌装验证测试的仪器和仪表已经校准。程序将用于培养基模拟灌装验证的测试仪器、仪表填写在测试报告中。检查并统计仪器仪表名称、编号、型号、校准证书编号、校准日期、下次校准日期，并附上校准证明。可接受原则确认用于培养基模拟灌装验证测试使用仪器仪表已经校准。方案执行期间，全部测试用仪器和仪表都在其校准使用期内。序号仪器仪表名称编号型号用途校准证书编号校准日期下次校准日期成果□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期测试报告6

生产有关验证状态确认目的确认用于培养基模拟灌装验证有关生产系统、设备（涉及液体灌装部件），配制容器从储存至灌装区之间的灭菌程序和活动已经进行了验证。程序将同培养基模拟灌装验证有关的生产系统、设备（涉及液体灌装部件），配制容器从储存至灌装区之间的灭菌程序和活动填写在测试表内。检查系统、设备和活动的验证方案/报告名称、编号、版本、状态并统计。可接受原则生产有关系统、设备和活动已经按照规定进行了确认。序号系统/设备/活动方案/报告名称方案/报告编号版本状态与否符合验证矩阵规定□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告7

QC有关验证状态确认目的确认QC用于培养基模拟灌装验证测试使用设备、仪器和分析办法已经按照验证矩阵进行了验证。程序将同培养基模拟灌装验证有关的QC测试使用设备、仪器和分析办法填写在测试表内。检查设备、仪器和分析办法的验证方案/报告名称、编号、版本、状态并统计。可接受原则QC用于培养基模拟灌装验证测试使用设备、仪表和分析办法已经进行了确认。序号仪器/设备/分析办法方案/报告名称方案/报告编号版本号状态与否符合验证矩阵规定□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否□同意□未同意□是□否备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告8

原辅料确认目的确认培养基模拟灌装验证使用的培养基、模拟介质及包装材料生产厂家均为合格供应商。确认培养基模拟灌装验证使用的培养基、模拟介质及包装材料已根据公司内控原则全项检查，检查成果符合公司内控原则。程序培养基、模拟介质及包装材料达成车间后，统计名称、批号、生产厂家。检查培养基、模拟介质及包装材料生产厂家与否为合格供应商。所使用的培养基、模拟介质及包装材料均根据质量原则进行检查，检查检查报告成果与否合格。可接受原则培养基模拟灌装验证生产所用的培养基、模拟介质及包装材料厂家供应商均为合格供应商。培养基模拟灌装验证的原辅料及包装材料根据质量原则检查，检查成果合格。序号原辅材料名称原辅材料批号生产厂家与否为合格供应商入厂检查报告成果成果□是□否□合格□不合格□合格□不合格□是□否□合格□不合格□合格□不合格□是□否□合格□不合格□合格□不合格□是□否□合格□不合格□合格□不合格□是□否□合格□不合格□合格□不合格备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告9

胰蛋白胨大豆肉汤培养基准备确认目的在验证前确保模拟用胰蛋白胨大豆肉汤培养基准备完毕。程序最少准备TSB原料1950g/批，三批合计5850g；制备成本次模拟灌装实验使用的培养基（3g/100mlTSB溶液），检测其澄清度；检测配备好的培养基pH值；配制好的培养基和上述两个试管通过除菌滤器进行除菌；除菌过滤后取200ml做无菌培养；除菌完毕后检测其澄清度、pH值并进行无菌检查；对湿热灭菌后的培养基进行合用性检查：QC人员按照《培养基合用性检查原则操作规程》取样200ml进行合用性检查实验。实验成果应符合胰蛋白胨大豆肉汤培养基合用性检查实验规定。将检查统计附在本方案后；培养基按照物料放行的规定领用、使用；检查过程和成果统计，附在本方案后；培养基按照规程进行储存并在使用期内使用。可接受原则培养基数量准备充足；培养基溶解后应澄清；培养基除菌前后pH值变化不超出±0.2；湿热除菌后无菌检测：应无微生物生长。培养基生长增进实验：对胰蛋白胨大豆肉汤培养基在灭菌前、后进行抑真菌性和细菌性实验，接种后细菌在3天内、真菌在5天内均均应生长良好。空白对照管应无菌生长，则鉴定培养基的生长增进实验检查符合规定。序号培养基配制批号数量溶解后与否澄清除菌前后pH变化与否≤0.2除菌后与否澄清无菌检测合用性检查培养基与否符合规定1□是□否□是□否□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期测试报告10

接触产品包装材料准备确认目的在验证前确保接触产品包装材料已准备。涉及西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯准备。确认在使用前上述包装材料均已通过清洗和灭菌。程序每同意备足够量的西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯。按照《分装洗烘瓶原则操作规程》、《分装前准备原则操作规程》、《物品灭菌原则操作规程》，分别对西林瓶、胶塞、和滤芯进行清洗、灭菌。铝盖经清洗灭菌传递进轧盖间。将使用西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯直接接触产品包材名称、数量、清洁状态、灭菌状态确认状况填写在测试报告中。将西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯清洗、灭菌统计附到方案后。可接受原则直接接触产品包装材料的数量足够，并已按《分装洗烘瓶原则操作规程》、《分装前准备原则操作规程》、《物品灭菌原则操作规程》分别对西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯进行清洗、灭菌。序号名称数量清洁状态灭菌状态□已清洗□未清洗□已灭菌□未灭菌□已清洗□未清洗□已灭菌□未灭菌□已清洗□未清洗□已灭菌□未灭菌□已清洗□未清洗□已灭菌□未灭菌□已清洗□未清洗□已灭菌□未灭菌备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告11

培养室培养能力确认目的在验证前确认用于培养基模拟灌装产品的培养室的培养能力能够满足预灌装产品数量的需求。程序获得用于培养基模拟灌装产品的培养室操作SOP或设备目录。检查并统计用于培养基模拟灌装产品的培养室的设备名称、设备编号、型号、规格及培养室面积。确认用于培养基模拟灌装产品的培养室的培养能力能够满足预灌装产品数量的需求。将用于培养基模拟灌装产品的培养室的名称、设备编号、型号、规格及培养室面积确认状况填写在测试报告中。可接受原则用于培养基模拟灌装产品的培养室的培养能力能够满足预灌装产品数量的需求。序号培养室名称设备编号型号规格培养室面积与否符合规定□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格备注/偏差/支持性文献：结论：

□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期测试报告12人员更衣确认目的拟定人员灌装前后更衣能够达成着装规定和表面微生物控制。程序1、全部参加无菌工艺模拟的人员按照规程进行更衣2、由现场QA进行确认更衣外观符合规定。3、在灌装前后对人员进行表面微生物取样。位置额头口罩胸口拉链处左肘右肘左膝右膝左足右足左手右手左手手掌右手手掌4、将更衣外观检查和表面微生物检测成果填写在测试报告中。表面微生物培养皿培养及检查的办法按照《表面微生物检查法原则操作规程》进行，统计填写在对应统计中，并作为本方案附件。可接受原则位置额头口罩胸口拉链处左肘右肘左膝右膝左足右足左手手指右手手指左手手掌右手手掌B级原则≤5/碟≤5/碟≤5/碟≤5/碟≤5/碟≤5/碟≤5/碟≤5碟≤5碟≤5/碟≤5/碟≤5/碟C级原则≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟≤25/碟灌装前□灌装后□序号姓名更衣外观确认额头口罩胸口拉链处左肘右肘左膝右膝左足右足左手手指右手手指左手手掌右手手掌成果1□合格□不合格□合格□不合格2□合格□不合格□合格□不合格3□合格□不合格□合格□不合格4□合格□不合格□合格□不合格5□合格□不合格□合格□不合格6□合格□不合格□合格□不合格7□合格□不合格□合格□不合格8□合格□不合格□合格□不合格9□合格□不合格□合格□不合格轧盖前□轧盖后□序号姓名更衣外观确认额头口罩胸口拉链处左肘右肘左膝右膝左足右足左手手指右手手指左手手掌右手手掌成果1□合格□不合格□合格□不合格2□合格□不合格□合格□不合格3□合格□不合格□合格□不合格4□合格□不合格□合格□不合格5□合格□不合格□合格□不合格6□合格□不合格□合格□不合格7□合格□不合格□合格□不合格8□合格□不合格□合格□不合格9□合格□不合格□合格□不合格备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告13灌装过程模拟统计目的通过模拟在正常灌装过程的基础上增加多种最差条件，证明在最差条件下的产品灌装仍能确保产品的无菌状态。程序在灌装过程模拟多种最差条件，并统计在下面的统计中。可接受原则灌装后的西林瓶先在22.5±2.5℃正置培养7天，之后在32.5±2.5℃倒置培养7天。

全部灌装出来的模拟产品在培养后应无微生物生长。第_______批培养基模拟灌装统计西林瓶清洗工序统计表序号项目可接受原则过程统计与否符合规定公用系统检查供电系统、压缩空气、水系统连接正常□是□否压缩空气的压力：0.4~0.6MPa，

注射用水压力：0.2~0.4MPa压缩空气压力：MPa；注射用水压力：MPa□是□否运行过程统计：统计运行过程中的运行速度，每间隔1h统计循环水压力、压缩空气压力、注射用水压力值。运行速度：250瓶/分钟。运行速度：□是□否运行时间运行时间：年月日：~年月日：；合计；原则项目时间项目时间与否符合规定循环水压力0.2~0.4MPa循环水压力□是□否压缩空气压力0.4~0.6MPa，压缩空气压力□是□否注射用水压力0.2~0.4MPa注射用水压力□是□否隧道灭菌工序统计表序号项目可接受原则过程统计与否符合规定公用系统检查供电系统、压缩空气系统等连接正常□是□否运行过程统计：统计运行过程中的运行速度，每隔1h,统计预热段、加热段及冷却段的多种参数网带速度：100%网带速度：□是□否运行时间运行时间：年月日：~年月日：；合计；□是□否时间预热段预热段与房间压差1~10Pa预热段与房间压差□是□否加热段设定温度：≥320℃加热段与房间压差：2~12Pa加热段与房间压差□是□否实际温度冷却段设定温度:≤35℃冷却段与房间压差：1~10Pa洗烘间1与灌装间1压差：15~30Pa冷却段与房间压差□是□否实际温度洗烘间1与灌装间1压差分装物品灭菌工序统计序号项目可接受原则过程统计与否符合规定公用系统检查供电系统、压缩空气、水系统、纯蒸汽系统连接正常□是□否运行过程统计灭菌温度：121℃；灭菌压力：≥0.1MPa；灭菌时间：30min；F0值：＞15见附件□是□否灌装加塞工序统计姓名第一次进入灌装间时间第一次退出灌装间时间第二次进入灌装间时间第二次退出灌装间时间序号项目可接受原则过程统计与否符合规定清场及状态标记检查设备处在已清洁，待用状态；容器、用品已清洁，灭菌待用；□是□否环境检查温度：18~26℃；相对湿度：45-65%；与相邻不同级别的房间之间的压差：≥10Pa;温度：_______℃；相对湿度：__________%；灌装间1和轧盖间1之间的压差：_____Pa;□是□否公用系统检查供电系统、压缩空气、真空系统连接正常□是□否胶塞、灌装机部件、器具、干净工作服检查胶塞、灌装机部件、器具、干净工作服等灭菌后放至规定的最长时间（48h)前使用胶塞放置时间：年月日:~年月日_______:;合计：灌装机部件放置时间：年月日:~年月日_______:;合计：器具放置时间：年月日:~年___月日_______:_______;合计：干净工作服放置时间：年月日:~年月日_______:;合计：□是□否进入灌装间1的人员操作人员：4人维修人员：1人QA人员：1人（同时进入灌装间1的人数不得同时超出5人，设备维修时退出一名操作人员）操作人员：，，，；维修人员：；QA人员：；□是□否灌装设备的无菌组装将设备灭菌后的各部分组件，管道，灌装针头等按照灌装工序SOP进行组装组装过程描述：_______________________□是□否培养基取样除菌过滤后取200ml做促生长，再取200ml做无菌检查_______________________________________________□是□否运行过程统计模拟灌装设备各器具部件组装时间组装时间：~：合计；灌装速度：前10000瓶：220瓶/分钟，后10000瓶：180瓶/分钟灌装速度：前10000瓶：________瓶/分钟；后10000瓶：________瓶/分钟。□是□否灌装时间灌装时间：年月日：~年月日：；合计；设备空转时间累积（详见过程统计）合计；灌装数量：TSB培养基装量3ml/瓶；约0瓶TSB培养基装量：______；灌装数量_______瓶；□是□否调节灌装量(培养基密度=1质量=密度*体积)次数重量（g）陶瓷泵号1号泵2号泵3号泵4号泵5号泵6号泵7号泵8号泵第一次总重瓶重培养基重第二次总重瓶重培养基重第三次总重瓶重培养基重第四次总重瓶重培养基重第五次总重瓶重培养基重模拟人员干预项目发生时间设备重启时间操作人复核人备注卡瓶第一次样品编号：GKP卡塞第一次样品编号：GKS1第二次样品编号：GKS2更换沉降碟第一次N/A第二次样品编号：GCJ2倒瓶第一次样品编号：GDP1第二次样品编号：GDP2爆瓶第一次样品编号：GBP1第二次样品编号：GBP2调节装量第一次N/A第二次N/A第三次N/A第四次N/A第五次N/A调节灌装针头第一次N/A第二次GTZ1开RBAS门次数第一次卡瓶第二次卡塞1第三次卡塞2第四次出瓶区倒瓶2第五次爆瓶1第六次爆瓶2第七次调节灌装针头1第八次设备故障,更换沉降菌碟设备故障10min样品编号：GSG设备空转次数设备开始空转时间设备停止空转时间单次时间累积时间第一次min第二次min第三次min手消毒灌装间全部操作人员写统计模拟人员：，9更换手套每隔一小时更换一次手套接打车间内线电话模拟人员：，模拟正常停机--合计：模拟设备出现故障故障故障描述维修人员加胶塞次数模拟人员加胶塞时间备注第一次不超出胶塞振荡斗容积的1/3。第二次第三次第四次第五次第六次第七次第八次第九次轧盖工序统计序号项目可接受原则过程统计与否符合规定公用系统检查供电系统、压缩空气连接正常□是□否运行过程统计轧盖机运行速度：第一、三批：220瓶/分钟，第二批：180瓶/分钟轧盖速度：瓶/分钟；轧盖时间年月日：~年月日：；合计；轧盖总量：瓶；□是□否模拟人员干预项目发生时间设备重启时间操作人复核人备注卡盖第一次样品编号：ZKG1第二次样品编号：ZKG2更换沉降碟第一次样品编号：ZHCJ1第二次样品编号：ZHCJ2卡瓶第一次样品编号：ZKP1第二次样品编号：ZKP2爆瓶第一次样品编号：ZBP1第二次样品编号：ZBP2倒瓶第一次样品编号：ZDP1第二次样品编号：ZDP2开RABS门次数第一次卡盖1第二次卡盖2第三次卡瓶1第四次卡瓶2第五次爆瓶1第六次爆瓶2第七次倒瓶1第八次倒瓶2第九次设备故障更换沉降碟2本次模拟灌装物料平衡成果评价分装收率与培养基量液平衡率：分装培养基量液平衡率（％）=[实际分装实际平均装量+尾液数量+废液数量]/配制的培养基体积×100%2.分装收率=实际分装瓶数/理论分装瓶数×100%分装药液平衡率（%）=（实际分装数×实际平均装量+尾液数量+废液数量）/待灌装制品体积×100%=%分装收率（%）=实际分装瓶数/理论分装瓶数=%物料名称使用量剩余量废弃量领用量平衡率中硼硅玻璃模制注射剂瓶注射液用卤化丁基橡胶塞抗生素瓶用铝塑盖取样及样品检测成果序号测试项目合格原则取样量取样时间检测成果操作人复核人备注1无菌应无菌5瓶/次X3（前中后）灌装完毕□合格□不合格2无菌应无菌200ml通过最后除菌滤器后取样□合格□不合格3无菌应无菌5瓶/次X3（前中后）轧盖完毕□合格□不合格4培养基促生长能力应符合《中国药典》四部1011无菌检查法，各实验菌均生长良好。200ml通过最后除菌滤器后取样□合格□不合格备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告14

目测检查统计目的确认西林瓶中的培养基与否污染染菌。程序灌装后的西林瓶先在22.5±2.5℃正置培养7天，培养完毕后，进行目视检查，应无微生物生长；若出现浑浊，则阐明可能存在微生物污染；低温培养完毕后，若无微生物生长，转移至32.5±2.5℃倒置培养7天，培养完毕后进行目视检查；应无微生物生长。可接受原则全部灌装出来的模拟产品在培养后应无微生物生长。灌装后培养基的无菌检测—第七天检查：对全部完毕培养的西林瓶进行目检，如出现浑浊，则阐明可能存在微生物污染。批号检查时间检查办法检查人员复核人员通过检查共发现染菌西林瓶____瓶，具体信息统计以下：序号染菌状况可能的染菌来源检查人复核人灌装后培养基的无菌检测—第十四天检查：对全部完毕培养的西林瓶进行目检，如出现浑浊，则阐明可能存在微生物污染。批号检查时间检查办法检查人员复核人员通过检查共发现染菌西林瓶_______瓶，具体信息统计以下：序号染菌状况可能的染菌来源检查人复核人备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告15

培养基灌装产品的计数和收率统计算目的对灌装过程中各环节的损耗和剔除数量进行计算和统计，证明灌装和培养过程数量一致。环节在灌装完毕后应当进行下列产品数量的计算和收率计算：计算最后灌装完毕后的总产品数统计各项干预中剔除的已灌装完培养基的产品数统计轧盖完毕数量及剔废的产品数量，并计算轧盖完毕后的收率和平衡率轧盖合格率=（轧盖完毕数）/灌装后产品数量*100%轧盖平衡率=（轧盖完毕数+灌装取样数+灌装剔除数+轧盖剔除数）/灌装后产品数*100%培养完毕后的总量、收率、平衡率培养合格率=培养后合格数/（灌装总数-总取样数）*100%培养平衡率=（培养后合格数+培养不合格数）/培养入库数*100%培养完毕后的总量、收率、平衡率培养收率=培养后合格数/轧盖完毕数*100%培养平衡率=（培养后合格数+培养不合格数）/轧盖完毕数*100%可接受原则平衡率应为100%，各环节数量和收率应统计实际数值。轧盖合格率为不小于99.7%序号项目数量/计算过程成果判断模拟灌装批号：1灌装后产品数量N/A2灌装过程剔除数量N/A3灌装过程取样数量N/A4轧盖完毕数量N/A5轧盖过程剔除数量N/A6轧盖过程取样数量N/A7轧盖合格率□是□否8轧盖平衡率□是□否9培养后合格数量N/A10培养不合格数量N/A11培养平衡率□是□否备注/偏差/支持性文献：结论：□合格□不合格执行人签字/日期审核人签字/日期

测试报告16培养后培养基合用性检查目的证明完毕培养后的培养基的合用性符合培养规定。环节培养基合用性检查：随机在培养完毕后的西林瓶中取25瓶，按照《培养基合用性检查原则操作规程》检查培养基的合用性。将培养基合用性检查统计作为附件统计在测试报告。可接受原则培养基合用性检查应符合规定。序号产品批号合用性检测成果培养基培养后检测成果检查统