脱硫工艺操作规程

脱硫工艺操作规程规范化规范化原则化可执行化前言原料气脱硫在化工生产，特别是化肥生产是一种非常重要工序，没有这一工序，背面的产品生产过程多不能进行。而化工工艺管理是公司生产管理的基础，是公司管理的重要构成部分，搞好化工工艺管理，对提高产品质量，减少物质消耗，增加公司的经济效益有着重要作用。因此，为使脱硫的化工操作规程更加规范化、原则化，进一步强化工艺管理，已适应公司化工生产的需要，脱硫分厂在第三版《脱硫工艺操作规程》的基础上，进行了补充和修改，新增加《过滤器操作规程》和《1#锅炉自控系统操作规程》和《脱硫DCS控制系统操作规程》等章节。并对大修后对原有的工艺流程图进行从新绘制，使之于实际工艺流程相符合。可供脱硫分厂化工操作工的教学和操作技能培训之用。七月目录脱硫总控岗位操作规程工艺原理第二章工艺流程第三章开车和停车第四章脱硫塔的串联操作第五章生产辅助系统的操作第六章脱硫DCS控制系统第七章正常生产控制要点第八章常见事故及解决第九章重要工艺指标第十章设备维护和保养第十一章巡回检查制度锅炉及水解决岗位操作规程第一部分锅炉系统第一章锅炉系统工艺流程第二章锅炉开炉操作(涉及1#和2#)第三章2#锅炉控制系统操作第四章2#锅炉停炉操作第五章1#锅炉控制系统操作第六章常见事故及解决第七章生产工艺指标第八章锅炉设备规格及构造第九章锅炉运行管理及点炉操作要领第十章锅炉停炉后的保养第十一章锅炉岗巡回检查制度第二部分水解决系统第一章工艺原理第二章开车和停车第三章操作要点及注意事项第四章重要工艺指标第五章重要设备规格及构造第六章常见事故及解决配气岗位操作规程和过滤器操作规程第一部分水洗系统第一章岗位任务及重要设备工艺流程第三章正常开停车第四章紧急停车及解决第五章正常生产维护第六章常见事故及解决第七章生产工艺指标第二部分过滤器系统第一章过滤办法第二章流程简述第三章分厂添加卧式滤芯过滤器的目的第四章原料气卧式滤芯过滤器的置换试漏第五章净化气卧式过滤器的置换试漏第六章原料气卧式滤芯过滤器的投用第七章净化气卧式滤芯过滤器的投用和倒用第八章卧式过滤分离器的维护与保养脱硫总控岗位操作规程第一章工艺原理第一节脱硫再生工艺原理1.1.1脱硫办法从气体中脱除硫化物的办法诸多，如果以脱硫剂的物理形态来分类，可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。1.1.1.1干法脱硫干法脱硫重要用于脱除气体中的有机硫化物，普通是在较高的温度下操作。与湿法脱硫相比，其优点是设备构造比较简朴，生产能力也比较大；但总的说来是脱硫剂的硫容较小且多数不能再生或再生比较困难，也不能直接回收硫磺。常见的干法脱硫有活性炭法、锰矿石法、氧化铁法、氧化锌法、加氢转化法等五种。1.1.1.2湿法脱硫湿法脱硫多用于脱除气体中的H2S。该法以液体为脱硫剂，反映普通是可逆的，吸取反映快，操作可持续进行，还可直接回收硫磺。在湿法脱硫中，由于脱硫液与H2S的反映性质不同，又可分为化学吸取法，物理吸取法和物理化学吸取法等三类，其中化学吸取法分为中和法和氧化法两种。我公司采用的脱硫办法全称是改良蒽、醌二磺酸钠法，简称改良A·D·A法，属于湿法脱硫中的氧化法。1.1.2硫的性质气体中硫化物的种类和含量，因气体的来源不同而差别也较大。我公司原料天然气中所含的硫重要是无机硫和少量的有机硫。1.1.2.1无机硫无机硫有硫化氢和二氧化硫(SO2)，其中重要是硫化氢，分子式为H2S。它是无色而有类似臭鸡蛋味的气体，有毒，溶于水后呈酸性，与碱作用生成盐类。H2S还能够和某些金属氧化物或盐类反映。1.1.2.2有机硫有机硫涉及硫醇(R—SH)、硫醚(R—S—R’)、硫氧化碳(COS)，二硫化碳(CS2)，噻吩(C4H4S)等(R—代表烃基)。其中以硫醇为主。硫醇含有令人厌恶的气味，不溶于水。低档硫醇在150—250℃的温度下能够1.1.3吸取过程的化学反映1.1.3.1在PH=—的范畴内，以稀碱液吸取硫化氢生成硫氢化钠。Na2CO3+H2S=NaHS+NaHCO3(主反映)碳酸氢钠还能够吸取硫化氢生成硫氢化钠，但反映速度远远低于碳酸钠与硫化氢的反映速度。NaHCO3+H2S=NaHS+H2O+CO2↑(次反映)1.1.4析硫过程化学反映在液相中，硫氢化钠被偏钒酸钠氧化，生成还原性焦钒酸钠，同时析出单质硫。2NaHS+4NaVO3+H2O=Na2V4O9+4NaOH+2S↓1.1.5溶液再生过程化学1.1.5.1还原性焦钒酸钠被氧化态的A·D·A氧化再生为偏钒酸钠，而氧化态的A·D·A则变为还原态的A·D·ANa2V4O9+2A.+2NaOH+H2O=4NaVO3+2A.(氧化态)(还原态)1.1.5.2还原态的A·D·A被空气中的氧所氧化后再生为氧化态的A·D·A2A.+O2=2H2O+2A.(还原态)(氧化态)1.1.5.3碳酸氢钠与析硫反映生成的氢氧化钠反映NaHCO3+NaOH=Na2CO3+H2O1.1.6重要副反映的产生1.1.6.1吸取过程中尚有相称于吸取率2—3%的硫化氢反映生成Na2S2O3。2NaHS+2O2=Na2S2O3+H2O1.1.6.2天然气中所含微量的二氧化碳与碳酸钠反映生成碳酸氢钠。Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3如果天然气中二氧化碳的含量很低，生成的碳酸氢钠量也不高，而一定量的碳酸氢钠与碳酸钠正好构成缓冲溶液，能够有效的稳定溶液的PH值，此时系统生成碳酸氢钠的反映可不视为副反映。1.1.6.3当天然气中含有氰化氢(HCN)气体，还将发生以下的副反映。Na2CO3+2HCN+2S=2NaCNS+H2O+CO2↑1.1.6.4硫氢化钠在再生槽与大量空气接触后，还会被氧化成硫酸钠。4NaHS+7O2=2Na2SO4+2SO2+2H2O第二节熔硫及溶液回收工艺原理1.2.1硫磺的物理特性单质硫俗称硫磺，为黄色晶体，重要有菱形硫(斜方硫)和针形硫(直方硫)两种同素异形体。菱形硫比重为，熔点为℃，针形硫比重为，熔点是℃。液态硫为易流动的黄色液体，单质硫易燃烧，其着火点为363℃。硫磺不易溶于水，但易溶于二硫化碳。1.2.2A·D·原则的A·D·A脱硫液为含有碳酸钠、碳酸氢钠、偏钒酸钠、蒽醌二磺酸钠、酒石酸钾钠等物质的混合水溶液，比重在左右，常压下沸点为105℃，颜色为红棕色。1.2.3熔硫与溶液回收1.2.3.1熔硫及溶液回收工作是由熔硫岗位直接负责，整个过程采用持续性操作。1.2.3.2硫泡沫在熔硫釜内被间接加热到130℃左右，使硫变为熔融状的液体，运用硫的比重不不大于A·D·A第二章工艺流程第一节工艺流程介绍2.1.1天然气流程配气站来的原料天然气，通过原料气分离器，分离出原料气中夹带的杂质和水份后进入脱硫塔。先经塔底部的气体引射器将溶液随天然气一道喷射成雾状进行粗脱，吸取硫化氢可达80%。再经中部空塔段喷淋脱硫，除去大部分H2S后进入填料段精脱，净化后的天然气经塔顶除沫层出脱硫塔，通过净化气分离器分离后再送回配气站。2.1.2溶液流程从循环槽下部出来的A·D·A溶液，经脱硫泵加压后分别送至脱硫塔的填料段和空塔段，吸取H2S后聚集于塔底，经引射器再次运用后出脱硫塔。溶液通过自动调节阀进入喷射再生槽。溶液以高速度通过喷咀，形成射流，在喷射器的吸气室产生局部负压，将大气中的空气直接吸人。此时，由于两相流体被高速分散而处在高度湍流状态，气液接触面大大增加，且不停更新，传质过程得以强化并在短时间内完毕再生反映。此后溶液进入再生槽内进行硫泡沫浮选，再生槽上部已被再生的溶液通过液位调节器进入溶液循环槽循环使用。被浮选于再生槽液面的硫泡沫，不停溢流至硫泡沫槽后，依靠高度差再流至搅拌槽。硫泡沫在搅拌槽内凭借各自比重不同而在搅拌糟内分层，硫泡沫逐步破散、沉淀下去，溶液在上面经溢流管流至地下池回收储藏存。而硫泡沫经硫泡沫泵，打至熔硫釜卧釜段，用的蒸汽间接加热至130℃后移向立釜段。溶液和液硫借比重不同而分层，液硫沉淀在立釜下部，经放硫阀放至静置槽内。立釜上部则是A·D·A溶液以过热液的形态源源不停的流入溶液回收罐。工艺流程图2.2.1脱硫、再生系统工艺流程图(见附图三)2.2.2硫回收系统及溶液制备系统工艺流程图(见附图四)第三章开车和停车第一节脱硫塔的置换、试漏和试压3.1.1脱硫塔置换3.1.1.1关闭脱硫塔全部排污阀和净化气出口阀，关闭塔溶液出口阀，关闭脱硫泵出口阀以及溶液管线上的全部阀门。3.1.1.2打开脱硫净化气放空阀，告知配气站送原料气。然后，微开脱硫塔进气阀进行吹扫、置换。注意进气量要小，送气要缓慢，过五分钟再逐步加大气量。适宜开关几次放空阀以置换死角。放空时要控制好放空量，以免造成污染。置换3—5分钟，同时各管线亦进行了置换。3.1.1.3关闭放空阀，升压到—检查有无泄漏，再打开放空阀卸压，重复进行2—3次后来即置换完毕。特殊状况下可取塔内气样进行分析，规定氧气含量必须不大于%才算合格。2.1.2充压试漏3.1.2.1置换完毕后，关闭放空阀。将脱硫塔内的压力提高届时关闭进气阀。用肥皂水检查全部法兰联接、人孔、焊逢、阀门等处，若无泄漏再缓慢升压到1．20MPa，稳压无泄漏则为合格。若发现问题应将压力卸掉后进行解决，然后再升压进行查验。3.1.2.2联系安全员和检修人员调校安全阀。调到起跳为合格(也可在检修安全阀后用氮气进行调试合格)。3.1.2.3待以上工作结束后，打开净化气放空阀，将塔内压力降至—后关闭放空阀，检查并打开全部安全阀的根部阀。脱硫再生正常开车3.2.1开车前的准备及检查3.2.1.1联系有关人员供水、供电。3.2.1.2对岗位全部没备、工艺管线、阀门、人孔、安全阀、机泵、电器、仪表等进行认真捡查，看其与否处在完好状志，各阀门的开关状态与否符合工艺规定。3.2.1.3检查脱硫液与否满足开车规定，两个循环槽液位必须保持在70—80m33.2.1.4准备好操作工具、统计报表、笔墨等，联系配气站作好送气准备工作。3.2.1.5对空压机、脱硫泵进行盘车，调节冷却水。打开循环槽出口阀和脱硫泵进口阀。3.2.1.6准备就绪后联系调度室，联系维修人员到现场准备开车。3.2.2脱硫再生系统开车环节3.2.2.1对脱硫泵进口总管和脱硫泵进行排空，启动脱硫泵后若泵内尚有残存气体则再进行排空，直到运行正常后才缓慢打开泵出口阀，将溶液送人脱硫塔。3.2.2.2当脱硫塔液位计有液位显示后，投用自调阀，手动控制塔液位在较低位置(普通控制在15%左右)。打开自动调节阀前后的阀门和出口总阀，送溶液去再生总管。3.2.2.3待再生槽顶喷射器有压力后，报据工艺状况打开喷射器和空气阀，同时打开再生槽到所投用的循环槽之间的碟阀。注意用液位调节器调节槽内液面，控制好溢流。3.2.2.4与配气联系送原料气后，分别启动脱硫塔进口阀及出口阀，将净化气送回配气站或放空。3.2.2.5送气后可稍为提高塔液位(大概为30%左右)，平稳正常后可根据天然气状况切换为自动操作。开车20分钟后取气样分析，净化度合格后报公司调度。第三节脱硫再生系统停车3.3.1正常停车操作3.3.1.1长时间停车①接到停车告知后，先将脱硫塔液位降到10％一15％。②与调度和配气站获得联系。为确保正常的燃料气不中断，由配气站将天然气直接倒为4#或5#管输出。③将1#、2#脱硫塔的进出口天然气阀关闭。④关闭天然气进出口阀后，让系统溶液再循环5—10分钟，尽量将溶液倒人再生槽循环槽，然后关闭各空气阀。⑤关闭脱硫泵出口阀，停脱硫泵电机。关脱硫塔溶液出口调节阀以及前后的阀门，关再生碟阀。⑥根据锅炉、配气状况，决定与否停空压系统。⑦关闭循环槽出口阀、脱硫泵进口阀，关再生各支、总管阀门。运用脱硫塔内余压将塔内溶液排出。⑧缓慢将脱硫塔内压力卸为零。打开脱硫泵进出口总管的排空阀，打开再生某一支总管阀门和喷射器、空气阀后将各溶液总管内的溶液排入溶液槽。短时间停车①若停车时间只规定在24小时以内，且不需对系统任何设备进行抢修时，可只作停气或停泵解决。但要保持系统温度、压力和溶液循环总量不变，特别是再生不能窜气，随时待命开车。②如要对脱硫塔进行内部抢修时，停车环节与正常停车相似，同时要作停气和停泵解决。缓慢将脱硫塔内压力卸为零后再打开上部和下部的人孔进行吹风置换，待分析合格后方可进行。3.3.2紧急停车3.3.2.1脱硫泵忽然断电停车①快速关闭脱硫泵出口阀，按下停车按钮。②关闭脱硫塔溶液出口自调阀和去再生槽的溶液总阀。③快速报告公司调度室，及时联系分厂电工值班室理解状况，同时要注意系统变化，避免再生窜气。④视具体状况，再作系统长时间或短时间的停车解决。3.3.2.2脱硫泵重大故障停车①发现脱硫泵出现重大故障时，快速扭动电机电源手柄紧急停电，同时尽快关闭脱硫泵出口阀。②立刻报告分厂领导和公司调度室，请示解决指令，同时尽快作好备用泵的启动准备工作。第四节硫磺回收系统的操作3.4.1正常开车3.4.1.1开车前的准备①检查全部阀门与否正常，设备与否正常。②将搅拌槽内过多的清液放入地下池后间歇式开动搅拌机把硫泡沫搅匀并注意搅拌机运行状况。③当搅拌槽内硫泡沫液位升高到1/2—2/3槽高时，即可预热熔硫釜进行熔硫操作。3.4.1.1开车操作①准备工作做好后，告知脱硫岗位和锅炉岗位送蒸汽。②起动熔硫DCS控制系统。③设立好熔硫釜出口温度，控制蒸汽总管压力不低于，控制釜内温度在130℃左右。④先手动控制将熔硫釜进口调节阀关闭，然后启动泡沫泵，运行正常后开熔硫釜进口调节阀并熔硫斧出口温度控制好熔硫釜进料阀，观察并根据釜内温度、压力而调节好进料流量。保持釜内温度120--140℃⑤根据斧内压力和温度变化状况随时调节熔硫斧进料流量与出口压力。当釜内压力升至时，可缓慢启动A·D·A溶液出口调节阀，用该阀调节保持好釜内压力在—(超出后容易造成卧釜封头泄漏)。运行正常后改手动控制为自动控制操作。⑥熔硫开始30--50分钟后，缓慢打开放硫阀放硫，并注意釜内压力变化。⑦硫池中液硫冷却后，可洒少量水，让硫骤冷结晶。3.4.2正常停车3.4.2.1告知脱硫总控岗位和锅炉岗位减少锅炉压力或停止送蒸气。3.4.2.2关闭熔硫斧进口调节阀后将泡沫泵停下。关小熔硫釜A·D·A溶液出口调节阀。3.4.2.3适宜提高釜内温度(普通为150℃或再高某些)3.4.2.4关小各蒸汽阀门，待釜内压力降至—后关闭熔硫釜A·D·A溶液出口调节阀，维持设备保温。3.4.2.5保温期间要经常观察釜内压力不能超出，否则打开A·D·A溶液出口调节阀卸压到—后再关闭。3.4.3紧急停车3.4.3.1立刻关闭熔硫斧进料调节阀，如若是自动控制立刻更改为手动控制后关闭熔硫斧进料调节阀，然后停泡沫泵，将釜内液硫放完。3.4.3.2若是熔硫釜故障或停蒸汽，在短时间内不能恢复者，要将釜内残液全部排除。3.4.3.3向班长及分厂报告，并与有关岗位及时联系。溶液制备系统的操作3.5.1准备工作3.5.1.1检查各管线、阀门及设备与否正常，各阀门开关与否对的。3.5.1.2检查电动葫芦的操作走向和动作与否正常，操作手柄与否绝缘良好。3.5.2正常生产的溶液制备3.5.2.1新溶液的配制①关闭溶碱槽溶液出口及排渣阀门，向槽内加入软水到离加料口700mm高处，同时打开底部和中部的蒸汽阀加热。②按照分厂技术指令的规定，将规定量的多个化工原料置于吊斗中，用电动葫芦渐渐提高到加料口加入溶碱槽内，及时搅拌溶解并作好统计。③待溶液沸腾和各化工原料充足溶解后(正常操作时间为50~70分钟)，关闭全部蒸汽阀，停止加热和搅拌，控制好每槽溶液量约为4m3，若有差缺时加软水补充调节④新溶液在溶碱槽内静置3—5分钟后，打开溶液出口阀放人澄清槽内，同时微开排渣阀将槽底残渣排陈，并注意排清状况而控制好排渣时间。⑤溶液在澄清槽内静置约1—2小时后，与脱硫总控岗位联系进行补液。⑥待澄清槽溶液放完后，注意排除槽内余渣，并用清水冲洗干净后关好排渣阀。3.5.2.2化工原料的添加①随着生产的不停进行，A·D·A脱硫液的总量会不停减少(因存在跑、冒、滴、漏和天然气夹带)，溶液成分也会减少。为满足工艺规定，应不时地向系统添加和补充化工原料。②添加化工原料也由分厂技术组下指令进行，根据生产实际，既可用软水也可用溶液进行配制。其操作与新溶液的配制办法基本一致。第四章脱硫塔的串联操作第一节大修后脱硫塔的串联使用4.1.1脱硫塔的置换、试漏和试压按第三章第一节的环节进行.4.1.2开车前的准备及检查按3.2.1进行即可.4.1.3脱硫再生系统开车环节（1）首先检查进出两个脱硫塔全部的天然气阀门溶液阀门与否处在关闭状态,涉及放空阀。若是启动状态将其关闭。（2）然后依环节启动两个脱硫塔之间的串联阀CL阀，分别启动两个脱硫塔空塔段溶液阀2—3支，即TR6和TR7阀各2至3支，维启动两个脱硫塔填料段阀门TR4和TR5阀。（3）对脱硫泵进口总管和脱硫泵进行排空，启动脱硫泵后若泵内尚有残存气体则再进行排空，直到运行正常后才缓慢打开泵出口阀，将溶液送人脱硫塔。（4）当脱硫塔液位计有液位显示后，投用自调阀，手动控制塔液位在较低位置(普通控制在15%左右)。打开自动调节阀前后的阀门和出口总阀，送溶液去再生总管。（5）待再生槽顶喷射器有压力后，报据工艺状况打开喷射器和空气阀，同时打开再生槽到所投用的循环槽之间的碟阀。注意用液位调节器调节槽内液面，控制好溢流。（6）与配气联系送原料气后，分别启动脱硫塔进口阀及出口阀即TY1和TJ2阀，将净化气送回配气站或放空。（7）送气后可稍为提高塔液位(大概为30%左右)，平稳正常后可根据天然气状况切换为自动操作。开车20分钟后取气样分析，净化度合格后报公司调度。第二节脱硫塔并联倒串联4.2.1在普通状况下两个脱硫塔是并联生产,当生产状况发生较大变化,并联生产不能满足工艺规定,需要将并联生产转为串联生产时的操作要十分精确,不能出丝毫差错,否则将造成合成工艺的生产波动.4.2.2将合复管线的天然气分输一部份直接经4#和5#管输送至总厂,不通过脱硫塔脱硫,而合赤管线和蜀南管线的天然气H2S含量太高，脱硫塔并联达不到脱硫的工艺规定，此时就需要将并联转入串联生产。4.2.3串联环节（1）报告公司调度室，告知脱硫配气岗位注意净化天然气出站压力状况，若有异常状况立刻开大合复气补充，然后报告调度后告知脱硫总控岗位。注：异常状况指出站压力减小过快和天然气瞬时产量减少较大。（2）准备好后首先缓慢微开少量两个脱硫塔之间的串联阀CL阀，观察出站压力的变化状况和天然气瞬时产量的变化状况，变化不大时稳定5分钟后再微开少量。如此重复直到此阀开完为止。（3）另一方面，缓慢关闭2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀，在最后阶段，2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀的手轮每关闭1/3圈时停下观察出站压力的变化状况和天然气瞬时产量的变化状况，没有或变化很小才继续进行，直至此阀完全关闭。（4）最后，缓慢关闭1#脱硫塔净化气出口阀TJ1阀，关此阀的办法与关闭2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀的办法相似。（5）以上操作完毕后报告调度室。（6）加强对两个净化气分离器的排污，亲密注意两个脱硫塔压差的变化状况和脱硫塔液位的变化状况。（7）及时调节再生槽的溢流，确保再生效率。（8）脱硫分析加强对净化气H2S含量的分析，若净化度高，脱硫总控岗位应及时调节，尽量将净化度控制在较低水平。第五章生产辅助系统的操作第一节脱硫泵的操作5.1.1开泵和停泵5.1.1.1开泵①检查泵的各部位联接与否正常、紧固。②电气人员检查绝缘与否达成规定。③提供并检查冷却水，打开泵进口阀，排除泵内残存空气。④盘车数圈，检查泵与否运转自如。⑤电仪现场配合，报告调度后启泵，当泵的出口压力达成正常值后，缓慢启动泵出口阀，按工艺规定控制好一定的循环量(其大小由电机电流表反映出来)。5.1.1.2停泵①接到停泵指令后，缓慢关闭泵出口阀。②停电机。③待泵停转后，关闭冷却水以及泵的进口阀。④若泵需要抢修，则关闭泵进口阀后再卸掉泵内压力。5.1.2倒泵5.1.2.1按开泵程序启动备用泵。5.1.2.2备用泵运转正常后，缓慢启动泵出口阀，同时慢慢关闭在用泵出口阀，根据现场电机电流表的批示来控制好循环量，尽量减小波动。5.1.2.3在用泵出口阀全关后，按停泵程序正常停泵。5.1.3脱硫泵正常运转的检查和管理5.1.3.1检查填料的松紧状况，有无泄漏及温度异常。5.1.3.2检查电机电流、温升、轴承温度及响声。5.1.3.3检查泵的进出口压力及阀门开度。5.1.3.4检查润滑与否良好，冷却水使用与否正常。5.1.3.5检查泵体的振动，响声有无异常，靠背轮间隙与否正常。空压机的操作5.2.1开车前的准备检查5.2.1.l检查各阀门开关与否符合工艺规定。理顺并打开水塔来供冷却的水阀门。5.2.1.2盘车数圈，用手测试传送皮带松紧状况。打开冷却水阀门并检查水触点。5.2.1.3检查润滑状况和油位与否正常。5.2.2开车环节5.2.2.1启动操作控制台上的电源开关，按下“起动”按钮启动空压机，打开空气进口阀，调节进口阀并控制好进气压力为左右。5.2.2.2待空压机出气压力达届时缓慢打开排气阀。5.2.2.3手动按下空气干燥器电源按钮启动空气自动干燥器。5.2.2.4手动提试两次安全阀以确保工作正常。5.2.3正常停车5.2.3.1当全厂停车后，无需再给仪表供气时，即可停车。5.2.3.2接到停车指令后，手动按下空气干燥器电源按钮关闭空气自动干燥器。5.2.3.3关闭排气阀和空气进口阀。手动提试一下安全阀排出余气。5.2.3.4按下操作控制台上的“停止”按钮停下空压机，断开电源后关闭冷却水阀门。5.2.4紧急停车5.2.4.1碰到特殊而紧急状况时，快速按下“停止”5.2.4.2快速报告班长或分厂领导，告知各岗位改为手动操作或作停车解决。5.2.4.3视具体状况作好启动另一台空压机的工作或交检修班组进行设备抢修。第六章脱硫DCS控制系统操作启动DCS控制系统6.1.1打开计算机进入电脑桌面，用鼠标左键双击桌面系统运行图标，桌面弹出脱硫计算机控制系统欢迎画面（如右图）。点EXIT放弃进入脱硫计算机控制系统，回到计算机桌面；点选欢迎系统直接进入工艺操作画面，弹出脱硫工艺控制流程图，见图。6.1.2进入脱硫工艺控制流程后，画面中显示的各控制数据仍然在目，操作工可根据各参数变化作及时调节或进入子流程进行调节。在画面的右上角有<返回>和<锅炉>两个按钮，点<返回>按钮回到脱硫计算机控制系统欢迎画面，点<锅炉>按钮进入<蒸汽锅炉控制系统>主画面,进入蒸汽锅炉控制系统画面后的操作不在这里叙述，在锅炉及水解决操作规程中单列一章进行叙述；在画面下方依次排列了<再生、熔硫釜、循环槽趋势>，<脱硫压差、原料气、净化气趋势图>，<脱硫塔天然气趋势图>，<循环槽趋势图>，<脱硫塔趋势图>，<报警查询>，<流程选择>，<参数表>八个按钮，直接点击对应按钮进入对应的操作单元进行分析或调节控制。脱硫系统操作控制图一6.2.1首先在脱硫工艺控制画面（图一）下点选开度旁边调节阀的阀芯黑点或依次点流程选择——→脱硫流程——→进入脱硫系统流程图——→点TT1阀或TT2阀（图二），同时弹出两个图框<1#脱硫调节阀LV-0801>和<2#脱硫调节阀LV-0806>。图一6.2.2手动调节，以1#脱硫调节阀LV-0801手动控制为例。见下图。点PID面板向左（关）或向右（开）箭头，阀位数值作对应的减小或增大变化。以能够直接点击阀位数值显示处，弹出一种数值输入框，输入你想保持的阀位数值后，按确认键或回车键即可，这样可根据生产中具体状况来调节脱硫塔出口阀开度，达成控制适宜脱硫塔液位。同理，2#脱硫调节阀LV-0806以按上述操作环节即可。6.2.3自动控制调节，以1#脱硫调节阀LV-0801手动控制为例。见下两图。在手动控制操作状态下，PID面板上显示的脱硫塔液位测量数值与给定数值保持一致，如若要切换到自动控制状态：直接点PID面板自动按钮切换到自动操作。6.2.4自动控制设定操作,点PID面板给定显示数值，弹出一对话框，输入设定控制值，按OK或键盘回车键完毕给定值设定，此后控制系统自动对照实际测量值与给定值的差值自动开关阀门，使测量值与给定值保持一致。6.2.5操作完毕，点“关闭”——1#脱硫调节阀LV-0801操作画面隐藏。注意：1、在手动操作状况下，给定设立不起作用，及给定设立必须在自动操作条件进行。2、在自动操作状况下，阀位向左和向右箭头自动隐藏。3、在自动控制状态下，给定值设立应与测定值基本相一致，不能差距太大，否则引发脱硫系统波动。进入配气系统操作画面。6.3.1依次点流程选择——→配气流程——→进入配气流程图画面——→点FV0005阀(图中画圆圈)或FV01405阀（图中画圆圈）—→同时弹出两个图框:PID调节FV-0005控制画面和PID调节FV-01405控制画面。6.3.2依次点流程选择——→配气流程——→进入配气流程图画面——→天然气按钮—→点合复1或合复2——→同时弹出两个图框:PID调节FV-0005控制画面和PID调节FV-01405控制画面。合复气调节操作6.4.1自动调节阀阐明:（1）给定：“给定值”表达为天然气的瞬时流量，单位为万m3/d。如给定为60则表达瞬时流量是60万m3/d，若给定为则表达瞬时流量是万m3/d。（2）测定：“测定值”表达为天然气的实际瞬时产量，单位为万m3/d。如测定为60则表达实际瞬时产量是60万m3/d，若测定为则表达实际瞬时产量是万m3/d。（3）此自动调节阀是气动调节阀，并且是气关阀，当仪表空气中断或局限性时，调节阀则保持原有开度位置或全开状态，不会自动关闭。6.4.2规定：（1）合复气自动调节装置的比例设立为-120,积分设立为30。未得到分厂领导或技术组同意,任何人不得随意改动。（2）合复自动调节装置最大调节流量为10万m3/d，若超出此范畴，自动调节阀全开，也达不到调节规定。为此，规定调节阀最佳开度控制和保持在45%左右。若调节阀开度不不大于65%，阐明调节余量较小，则适宜开大HF2阀，使其开度保持在最佳范畴。举例阐明：现给定调节流量为70（即70万m3/d），实际测量值为（万m3/d），此时调节阀（HT1阀）开度为100%，则阐明HF2阀开度不够，自动调节阀流量调节量也到最大范畴，也无调节余量，故此时应适宜启动HF2阀。6.4.4调节阀投用：如图一或图二。图一(1)将调节阀改为手动控制，并将自动调节阀（HT1阀）开度关至最小（即0%），然后启动调节阀的上游阀(HP1阀)和下游阀(HP2阀)。图一图二(2)根据合复气的“实际限量值”设定为“给定值”，例如合复气限量值为90万m3/d，则给定值设定为90，然后手动逐步地调节HF2阀和自动调节阀（HT1阀），使其自动调节阀开度保持在45%最佳位置。注意：调节HF2阀和自动调节阀（HT1阀）时，需两人配合操作，一人在现场调节HF2开度，另一人在操作室调节自动调节阀（HT1阀）的开度。图二(3)当给定值与实际测量值调节到基本一致时，并且要使自动调节阀（HT1阀）的开度保持在最佳的45%左右的范畴之内，此时点自动，则调节阀处在自动控制调节状态。(4)手动于自动调节切换：当调节阀处在自动控制状态时，若要更改为手动控制，则点手动即可。相反，若要更改为自动控制，则点自动即可。天然气产量报表打印6.5.1依次点流程选择——→配气流程——→进入配气流程图画面——→天然气按钮—→进入天然气计量数据一览表画面。在该画面下方依次排列了<计控处登陆>、<登录>、<报表打印>、<8点到8点报表打印>、<返回>。以下两图所示6.5.2进入天然气计量数据一览表画面——→<报表打印>——→<查询日期>——→选择好日期后点<查询>——→点<打印预览>——→查看打印预览天然气产量无问题后点<日报表>的打印机图案直接打印生整天然气产量报表。6.5.3注意：A在天然气计量数据一览表画面下点<返回>按钮不是回到上一单元画面，而是回到脱硫计算机控制系统欢迎画面，按欢迎进入脱硫工艺控制流程画面。B在打印报表时，应先打开打印机进行预热，并检查与否缺打印纸等物品。趋势图查询6.6.1以合复天然气趋势曲线为例。依次点流程选择——→配气流程——→进入配气流程图画面——→点趋势图——→点合复气趋势——→点合复1天然气计量趋势图画面右下方文献夹图案—→选择需查看趋势图日期—→完毕。6.6.2进入需要查看的趋势图日期后还能够选择查看天然气小时流量趋势、日天然气瞬时产量、差压、静压、温度等信息。6.6.3点击向前或向后追溯三角型按钮,能够查看一天中任意时间点的合复1天然气的各个参数值。点合复1天然气计量趋势图画面右下方钟表图标，显示目前实时趋势。6.6.4查看和操作其它第七章正常生产控制要点第一节正常操作控制要点7.1.17.1.1.1注意监视脱硫塔液位、天然气压力及塔压差的变化，发现问题应及时联系和解决7.1.17.1.1.3经常注意循环槽液位的变化状况，并注意判断出假液位批示，方便及时解决7.1.1.4再生总管压力要尽量保持平稳，随时检查再生硫泡沫形成状况7.1.1.5天然气压力低，解决量又大，溶液循环困难。而再生喷射器已全部投运，此时可开部分脱硫塔溶液出口旁通阀；若再生不能保持正常溢流时，可关部分碟阀或将脱硫塔出口调节阀进行瞬间开大然后关小，以造成再生压力短时间增大而达成7.1.1.6注意观察脱硫液的颜色，避免其变绿或变黑，以确保溶液各组份处在正常状态，并根据实际状况7.1.1.7根据再生硫泡沫的实际形成状况，进行调节7.1.1.8普通状况下备用循环槽必须保持有相称的液位以应付特殊状况7.1.27.1.2.1熔硫过程中发现熔硫釜内温度低于120℃时，除了采用7.1.27.1.2.3放硫必须缓慢进行，以免影响釜内液体分层而减少硫磺纯度以及A·D·A7.1.2.4随时注意再生来的硫泡沫状况，清液过大或硫泡沫溢流过小甚至未溢流时都应及时告知7.1.37.1.3.1配制脱硫液所用化工原料如五氧化二钒、蒽醌二磺酸钠、酒石酸钾钠等价格都比较贵，应注意爱惜不要抛散了。每次配料都应认真作好统计7.1.3.2由于溶解槽为锥底，为避免化工原料顺着锥底流入排渣管内不能充足运用。因此，在加入化工原料前，应打开排渣管得蒸汽吹管阀进行冲搅，避免7.1.3.3随时注意地下池液位，要避免7.1.37.1.47.1.4.1经常注意保持供风压力为—7.1.4.2经常检查空气干燥器的工作状况，温度、压力与否溶液组份控制要点7.2.1脱硫效率的高低取决于脱硫液对H2S的吸取和再生氧化过程的好坏，控制好溶液中多个组份的浓度和互相间的比例，是提高脱硫效率的核心之一。实际生产中应随时注意溶液组份的变化，全方面理解脱硫再生系统生产状况7.2.2改良A·D·A脱硫法脱除天然气中的硫化氧，重要是依靠脱硫液中的碳酸钠。由于碳酸钠同时还要吸取天然气中所含的二氧化碳，生成碳酸氢钠。随着生产的进行，溶液中碳酸氢钠不停7.2.3碳酸钠水溶液吸取二氧化碳属水合反映。—般来说，碳酸钠浓度较低时，在吸取温度也较低的状况下，碳酸钠吸取硫化氢远较于吸取二氧化碳要快，可达成选择性吸取硫化氢的目的。但若碳酸钠浓度过高，两者的吸取速率都将加紧7.2.4在实际生产中，溶液存在下列几方面的损失；1.脱硫剂中的多个反映不完全。2.净化气雾沫夹带以及高温下使溶液蒸发。3.溶液的跑、冒、滴、漏。4.回收硫磺、硫膏的夹带损失。5.冲洗管道、设备、排除硫膏的夹带损失。因此要不停第八章常见事故及解决脱硫再生事故解决序号事故现象原因解决办法1净化度不合格(1)脱硫塔液位过低。(2)溶液循环量过小。(3)再生效率低。(4)系统溶液组份失调。(1)适宜提高脱硫塔液位。(2)适宜增加溶液循环量。(3)努力提高再生效率。(4)调节系统溶液组份。2循环槽液位快速下降(1)脱硫塔内液位快速上升(2)再生溢流过大。(3)循环槽液位仪表显示错误(从泵进口压力判断)。(4)溶液系统排污阀坏。(5)再生碟阀堵塞。(1)适宜开大调节阀让塔内溶液出来。(2)减少再生槽液位或再生喷射压力。(3)联系调校仪表，必要时倒循环槽使用。(4)检查各排污阀和碟阀状况，严重时倒槽运行或报告分厂。3再生槽窜天然气(1)天然气压力上升，调节阀自动打开过大。(2)仪表显示假液位造成了误操作。(3)脱硫塔分布板堵塞，溶液停留在分布板上，造成塔内液位过低。(1)改调节阀为手动控制，立刻关闭调节阀。(2)关闭脱硫塔溶液出口阀，尽快建立脱硫塔液位，并联系仪表人员及时调校仪表。(3)减循环量、关闭塔溶液出口阀。采用必要办法疏通分布板。4脱硫塔压差过高(1)塔内实际液位过高，但液位计显示不灵，末反映出来(可从循环槽液面快速下降来判断)。(2)喷射器使用支数过少，即使调节阀全开，但溶液也出不来，使塔内液位上升。(3)塔内分布扳堵塞。(4)填料及除沫层堵塞。(1)变化液位自动调节为手动操作，适宜开大调节阀让塔内溶液出来。同时注意循环槽液位的变化。(2)适宜增加喷射器支数或减小溶液循环量，必要时可打开一定的副线进行操作。(3)及时与配气岗位和公司调度室联系，采用单塔天然气内冲的办法疏分布板。(4)严重时进行停塔解决。5硫泡沫形成差，悬浮硫不能正常分离(1)脱硫液温度过低。(2)再生压力过低，空气量太少吹不起泡。(3)再生槽液位过低，不能正常溢流。(4)大然气含有其它杂质过多。(1)对脱硫液加热。(2)全开空气阀，适宜减少喷射器使用支数或增加循环量以提高喷射压力。(3)适宜提高再生槽液位，让硫泡沫正常溢流。(4)加强水洗或调节天然气。6再生效率低(1)再生空气量局限性。(2)溶液温度过低。(3)溶液循环量过低，硫容较高，未正常溢流。(1)开足空气，减少喷射器支数，提高再生效率。(2)将溶液加热至指标值。(3)适宜提高溶液循环量，确保溢流正常，减少悬浮硫。7系统溶液总量减少(1)发生“跑、冒、滴、漏”。(2)天然气带液严重，以及蒸发损失过大。(1)消除“跑、冒、滴、漏”。(2)调节操作状态，加强净化气分离器排污。适宜补充软水或补充化工原料。硫回收及溶液制备事故解决8.2.1硫磺回收事故序号事故现象原因解决办法1熔硫釜内温度过低(1)蒸汽总管压力低。(2)U型管内不凝结气太多(3)疏水阀失灵，造成管内冷凝水太多。(4)熔硫釜进料量过大。(5)仪表温度显示错误(1)联系锅炉提高蒸汽压力。(2)从放空阀排除不凝结气。(3)打开闪蒸罐排污阀排除冷凝水，告知维修人员修理疏水器。(4)适宜关小熔硫釜进料阀。(5)参考现场温度操作，仪表交付检修。2熔硫釜温度过高(1)蒸汽进量过大。(2)熔硫釜进料过少。(3)仪表温度显示错误(1)减小蒸汽进量。(2)适宜开大熔硫釜进料量阀。(3)参考现场温度计温度操作。3泡沫泵打不起压(1)泵内窜气。(2)进口堵塞。(3)搅拌槽无泡沫，泵抽空(4)泵叶轮脱落或损坏。(5)电机出故障。(1)排掉泵内空气。(2)解决进口管道，使之畅通。(3)停车。(4)倒泵生产，原泵交付检修。(5)请电工解决。4熔硫釜压力过低(1)A·D·A溶液出口阀开得过大。(2)泡沫泵出口阀开得过小(3)泡沫泵出口压力过低。(1)关小A·D·A溶液出口阀。(2)适宜开大熔硫釜进料阀，增大进料量。(3)倒泵进行操作。5熔硫釜压力过高(1)釜内温度过高。(2)熔硫釜A·D·A溶液出口管堵塞。(3)放硫过少或未放硫，使熔硫釜内存硫过多。(4)仪表显示错误(1)按温度过高的故障解决来进行调节。(2)停车解决。(3)打开放硫阀放硫。(4)告知仪表人员进行调校或检修。6硫泡沫泵出口压力高而熔硫釜压力低(1)熔硫釜进料阀未打开或阀芯脱落。(2)硫泡沫泵出口到熔硫釜进料口之间的管道堵塞。(3)压力表失灵。(1)检查熔硫釜进料阀，若确实是阀芯脱落或进料管道堵塞，则只有停车解决。(2)调校压力表。7泡沫泵内有杂音泵内有固体杂物或是轴承叶轮损坏。倒泵生产，将原泵交维修人员检修。8放硫阀放出生硫或脱硫溶液(1)放硫速度太快。(2)熔硫操作温度低及分离效果差。(1)减少放琉速度，必要时可暂停放硫。(2)适宜减少硫泡沫进量，严格控制好操作温度。8.2.2溶液制备事故序号事故现象原因解决办法1新配的溶液浓度低(1)溶解时间过短，有化工原料未完全溶解就被当作残渣排掉。(2)加入的软水总量不准。(3)分析有误或化工原料纯度达不到规定。(1)确保有足够的溶解时间。(2)严格控制好软水总量。(3)注意分析精确，若化工原料纯度达不到规定应在用量上加以修正。2补液泵打量小(1)进口被残渣或杂物堵塞(2)泵内机件磨损严重，间隙过大。(1)停泵清理泵的进口。(2)交付维修工检修。3溶液泵打不起压力(1)泵内窜气，(2)地下池中的海底阀漏或损坏，使泵内加不满溶液。(3)叶轮脱落或其它机械故障。(1)关闭泵出口阀，排掉存气。(2)取出海底阀进行检修或更换。(3)交付检修工解决。生产辅助系统设备事故解决8.3.1脱硫泵事故序号事故现象原因解决办法1电机电流过高(1)溶液循环量过大。(2)电压太低；(3)润滑不良或其它机械故障使负荷加重。(1)适宜减小溶液循环量。(2)联系电工检查。(3)加强润滑，必要时倒泵检修。2泵出口压力过低(1)泵内窜气。(2)泵进口堵塞或进口阀坏。(3)循环槽出口堵塞。(4)泵内机件磨损严重，间隙过大。(1)排出存气或倒泵解决。(2)倒泵解决。(3)倒循环槽工作。(4)倒泵检修。3泵内有杂音，震动大轴承损坏或泵内有异物，螺栓松动等。倒泵检修。4靠背轮间隙过小平衡盘磨损。倒泵检修或更换。5填料发热或泄漏(1)填料过紧。(2)轴承损坏，轴套磨损严重。(1)告知维修人员检查调节。(2)倒泵检修。6泵进口压力显示过低(1)循环槽出口堵塞。(2)循环槽液位低。(3)泵进口堵塞或进口阀坏。(4)仪表导压管堵。(1)倒循环槽生产。(2)向循环槽局限性溶液。(3)倒泵检修。(4)告知仪表人员解决。8.3.2空压设备事故1供风压力过低(1)空气进量过小。(2)干燥器阻力过大。(3)过滤器阻力过大。(1)开大空气进口阀。(2)空气改走旁通，检修干燥器。(3)检修过滤器。2空压机缸体温度高(1)运转时间过长，润滑差。(2)机内缺油或油位低。(3)冷却水过小。(4)机械故障。(1)倒空压机运行。(2)先倒空压机运行，再补充或更换润滑油。(3)调节冷却水量。(4)倒空压机运行。3空压机有杂音空压机零部件损立刻倒空压机运行并交检修人员检修备用。4空压机自动停运(1)冷却水过小或缺水。(2)仪表水触点故障。(3)电机或电源出故障。(4)机械故障。(1)调节或打开冷却水，。(2)先倒空压机运行，再补充或更换润滑油。(3)倒空压机运行。特殊操作解决8.4.1尽快查明事故因素，如果只是短时间低压电源中断，而仪表备用电源启动正常，则只需采用脱硫塔溶液出口副线操作。若仪表备用电源不能正常启动，则可根据停电时循环槽橡胶液位显示管所指的液位和再生总管压力，采用脱硫塔出口副线操作控制脱硫塔液位，注意保持再生压力和溢流稳定正常，保持喷射器支数和循环槽液位稳定。随时作好来电恢复正常生产的操作准备。8.4.28.4.2.18.4.2.2倒循环槽的①补液到备用槽，达成工艺所需规定的液位(60%—70%)。②补液完毕，缓慢打开备用槽出口，运行10分钟以上。③开备用槽碟阀(开度约1/3)，缓慢进液。④待备用槽和在用槽液位基本平稳有30分钟、观察温度基本平衡后，关部分备用槽出口阀，尽量提高备用槽液位。然后打开备用槽出口阀，全开备用槽碟阀。⑤关闭在用槽碟阀及在用槽溶液出口阀。⑥脱硫岗位要随时注意溶液去向及塔压差的变化与否正常，保持与再生岗位的亲密配合，随时检查和加强净化气分离器的排污。8.4.38.4.3.1根据备用再生槽状况进行补液达608.4.3.28.4.3.38.4.3.4打开备用槽喷射器，同时关闭在用槽喷射器(由两人同时操作，开备用槽一支喷射器就关在用槽一支喷射器)8.4.3.5备用槽所开的喷射器总支数必须与倒槽前在用槽喷射器的总支数等同，并尽量8.4.3.6打开空气阀，调节8.4.3.7关闭原用再生槽支总管阀门，减少8.4.4正常操作中解决8.4.4.1明确需要进行解决的塔的位号。(现以解决2#塔为例)8.4.4.2报告调度室，联系配气岗位亲密注意天然气的出站压力。(如果在解决过程中天然气出站压力出现有下降趋势时，配气岗位要立刻引入站外控气进行补充，并及时告知脱硫总控岗位)8.4.4.38.4.4.4根据净化度状况适宜8.4.4.5全开1#脱硫塔空塔、填料段阀门。关闭2#8.4.4.6全开2#8.4.4.7根据2#脱硫塔压差和天然气流量、压力，缓慢并分次将2#脱硫塔天然气出口阀适宜8.4.4.8控制2#脱硫塔压差不高于8.4.4.9减少2#脱硫塔液位，故意8.4.4.10检查再生溢流状况8.4.4.1110--30分钟后结束解决作业，将系统各操控参数和生产模式全部恢复到解决前全部的正常操控状态。回复调度室及配气岗位，脱硫塔压差解决第九章重要工艺指标第一节脱硫再生系统工艺指标9.1.1重要压力控制指标项目指标值单位控制级别原料气总管压力—MPaC净化气总管压力—MPaC塔压降≤MPaB脱硫液进再生总管压力—MPaB9.1.2重要温度控制指标项目指标值单位控制级别循环槽溶液温度20—55℃B进再生溶液温度20—50℃B9.1.3重要流量控制指标项目指标值单位控制级别填料段溶液流量30—150m3/hC空塔段溶液流量25—120m3/hC9.1.4重要液位控制指标项目指标值单位控制级别脱硫塔液位15—70%B在用循环槽液位40—98%B备用循环槽液位≤98%B9.1.5溶液组份控制指标项目指标值单位控制级别净化气H2S含量≤30mg/m3A溶液PH值—/A溶液总碱度—mol/LA悬浮硫≤g/LB碳酸钠—g/LB碳酸氢钠15—30g/LB偏钒酸钠—g/LB蒽醌二磺酸钠—g/LB酒石酸钾钠—g/LB硫代硫酸钠≤150g/LB硫酸钠≤40g/LD溶液比重≤/D第二节硫回收及溶液制备系统工艺指标项目指标值单位控制级别熔硫釜工作温度120—150℃B熔硫釜工作压力—MPaB蒸汽总管压力—MPaC泡沫泵出口压力—MPaC硫磺回收率≥75%A硫磺纯度≥%A第三节生产辅助系统工艺指标项目指标值单位控制级别脱硫泵进口压力—MPaB脱硫泵出口总管压力—MPaC脱硫泵电机电流﹤26AB空压机出口压力—MPaB空压机电机电流﹤22AB空压机油压—MPaB空气储罐压力—MPaB第十章设备维护和保养第一节维护和保养规定10.1.110.1.1.1严格按照操作规程精心操作，准时巡回检查，严格执行各项劳动制度和防护方法10.1.1.2严格控制各项工艺指标，纯熟掌握多个操作工具和设备的使用办法，理解多个设备的重要10.1.1.3将脱硫系统的溶液循环量适宜控制于上限，方便10.1.110.1.1.5每班接班后1小时内必须冲洗再生槽溢流沟，以免造成溢流沟边沿10.1.1.6根据硫膏积存状况和分厂的具体安排，及时倒再生槽或循环槽进行冲洗，每次冲洗循环槽时必须将脱硫泵出口总管与排污管相连接的阀门打开排污以确保其畅通10.1.1.7经常检查全部设备转动零部件的润滑状况。准时10.1.110.1.1.910.1.1.10每七天星期一白班对动设备的备用设备进行盘车，对再生系统全部10.1.110.1.110.1.1.13严禁运用10.1.1.14未经授权，严禁修改生产控制系统微机的系统设立10.1.110.1.1.16若生产控制系统微机出现故障应立刻与有关负责人联系或报告分厂领导，严禁私自乱解决10.1.1.17每日白班准时搞好生产控制系统微机的卫生工作，但规定动作要慢，避免10.1.1.18每次加完化工原料后，加料漏斗必须脱离电动葫芦挂钩放置，电动葫芦必须停靠在立釜旁边的地方，严禁停放在溶碱槽上方，以避免第二节设备的构造和规格序号设备名称数量规格及型号结构1脱硫塔2Φ2852H=24700容积=152m3塔底有气体引射器，下部有分布板，中部空塔段有旋涡单喷头5层。上部有组一喷头组。2再生槽2Φ4500H=6300溢流沟部分为：Φ5500每个槽内插10支喷射器，两层分布板，附溢流式液位调节器。3循环槽2Φ4500H=7800位于再生槽下部与再生槽连为一体，内有加热盘管。4气液分离器4上部：Φ1200H=1700下部：Φ700H=3700上部为除沫器，下部为旋风分离器。5脱硫泵3型号：200D×43×4Q=280m3/hH=单吸多级分段式离心清水泵。6仪表空气干燥器1型号：WQZ—8工作压力：≤MPa工作温度：≤40℃选用分子筛作干燥剂，工作方式为：全自动无热再生。7空压机2型号：WZ—5排气量：m3/min排气压力：MPa排气温度：≤160℃单吸复动式无润滑活塞压缩机。8搅拌槽1Φ300，有效容积14m3锥底，内设搅拌机。9硫泡沫槽1Φ300，有效容积16m3锥底槽。10硫泡沫泵1型号：65FN1—40Q=28.8m3/hH=单吸单级旋臂式耐腐蚀泵。11熔硫釜1卧釜：Φ600L=4545立釜：Φ600H=5110卧釜为水平部分，内设F=的U型加热盘管。立釜为竖直部分，为夹套保温和内盘管。12溶碱槽2Φ200，有效容积4m3锥底，内设蒸汽加热管。13澄清槽2Φ200，有效容积4m314补液泵2型号：80FB1—38Q=54m3/hH=单吸单级旋臂式耐腐蚀泵。第十一章巡回检查制度第一节脱硫再生系统巡回检查制度11脱硫塔原料气分离器净化气分离器再生槽循环槽脱硫泵空压机空气干燥器硫泡沫槽空气储罐11.1.211(1)现场检查：理解各塔、槽、泵的在用及备用状况，现场卫生状况，各阀门开关状况及再生溢流状况和事故柜保养状况，巡检牌转动状况。(2)交接班统计：掌握上班生产状况以及理解48小时内的生产状况，查看交接班统计本内容及各报表统计。(3)岗位卫生区域：检查所属卫生区域卫生状况，多个岗位设施与否完好，门窗与否干净，工具摆放与否合符规定。(4)以上检查若有差错或不明了者，应及时向交班者提出并告知班长。11(1)根据再生总管压力，随时检查调试再生溢流及空气阀开度。(2)随时检查循环槽现场液位显示管所显示的液位与仪表显示与否吻合，注意观察液位变化状况。(3)随时检查各阀门有无泄漏，各设备运转状况，并认真填写各岗位报表统计。(4)时刻注意脱硫塔压差及液位的变化，及时判断多个变化产生的因素和后果。(5)检查各分离器和各个塔、槽液位报警状况。按规定进行排污。(6)检查脱硫泵进出口压力与否稳定，填料函有无泄漏，电机温度、响声与否正常，电机电流与否控制正常。(7)检查空压机电流、油位与否正常，进排气量控制得与否适宜，各部位振动、响声、温度及有无泄漏。(8)检查空气干燥器运行状况，空气贮罐压力与否处在正常控制范畴。(9)检查脱硫液的颜色与否正常。若发现溶液颜色变绿甚至变黑，应告知有关人员或班组长。(10)检查再生溢流沟有无堵塞，喷射器和空气阀有无堵塞，如有堵塞应及时进行冲洗和疏通。(11)检查再生液位调节器升降杆有无脱落，润滑程度与否良好。(12)经常注意检查脱硫塔溶液出口调节阀的启动度，并注意对照仪表显示开度与否与实际开度相吻合。第二节熔硫及溶液制备系统巡回检查制度11.2.1熔硫釜搅拌槽泡沫泵补液泵地下池溶碱池澄清槽溶液贮罐电动葫芦加料漏斗硫磺静置槽11.2.211(1)检查交接班统计及24小时内的报表统计状况。(2)检查熔硫釜保温状况及各阀门开关与否处在正常状态。(3)岗位所属设备及卫生区域卫生状况，多个设施和工具与否齐全完好。(4)检查上一班次熔硫后与否已经彻底放硫。(5)随时监视再生溢流大小，检查搅拌槽、溶液贮罐及地下池液位，严防液位过高而溢出。11(1)检查蒸汽总管压力与否满足正常生产的工艺规定。(2)泡沫泵运转状态与否良好，有无堵塞现象发生。(3)检查熔硫釜内的温度和压力与否控制稳定正常，熔硫釜溶液出口阀门开度与否正常，釜封头及各阀门有无泄漏。11(1)检查电动葫芦足否完好．各部件振动声音与否正常，控制与否灵活，操作手柄有无否漏电。(2)检查加料漏斗与否好使，有无损坏。(3)检查各化工原料品种、规格、重量与否与技术人员开据的配料告知单上的数目相吻合。(4)注意检查和控制蒸汽量，控制好溶液配制的时间，观察溶液与否已经沸腾。锅炉及水解决岗位操作规程第一部分锅炉系统第一章锅炉系统工艺流程原水通过钠离子交换器解决后得到合格的软水进入软水箱内，软水箱中的软水经锅炉给水泵加压后送进锅炉筒内，经天然气燃烧加热和高温烟气加热气化，饱和蒸汽从锅筒顶部出来进入分汽缸，再送往各岗位使用。配气站送来的燃料天然气，先经调节阀减压，然后通过电滋阀使压力保持在—然后进人涡流式燃烧器，同风机送来的空气自动配比，共同在Φ550的波纹炉胆内燃烧。燃烧后的高温烟气由炉胆向后流动，通过转弯室下部折转又向迈进入第一束烟管，经前烟箱再由上部向后进入第二束烟管，最后经后烟箱从烟道排出。锅炉内含盐较多的污水，经炉底排污阀通过消震器后排入排污池内。第二章锅炉开炉操作(涉及1#和2#)检查和淮备锅炉给水系统：2.1.1.1给水管道有无泄漏，与否有足够的软水。2.1.1.2水泵盘车，看其转动与否正常，有无卡轴、杂音等异常现象。（第一次试车或大修后应通电检查电机转向，工作电流与否正常）。2.1.1.3启动以下阀门：软水箱至水泵管道上的阀门，水泵至锅炉入口管道上的阀门。2.1.1.4给水压力表与否正常，其指针应在零位。2.1.2锅炉本体检查：2.1.2.1两侧水位表的汽水连接管旋塞应启动，放水排污阀应关闭2.1.2.2蒸汽压力表、电接点压力表、电阻远传压力表应在标检期内，其指针应在零位。上述三表的三通蒸汽阀旋塞应旋至打开位置，并打开各自导压管上的根部阀。若锅炉是第一次投运（含长久未用后重新使用）或冲洗存水弯管后，应将三通旋塞旋至存给凝结位置，待一定时间蒸汽在存水弯管内凝结成水后再旋至压力表工作范畴位置。电接点压力表上限指针应拔至运行允许的最高蒸汽压力表工作位置处。2.1.2.3两只锅炉排污阀应为关闭状态。2.1.2.4安全阀处在调试后的自动关闭状态。2.1.2.5关闭主蒸汽阀，待锅炉蒸汽压力开始有显示后，再根据运行规定缓慢启动主蒸汽阀。炉前燃气比例调节机构紧固螺栓应无松动，阀门开度应符合调试拟定的配比开度。2.1.3燃气系统检查：2.1.3.1装设在燃气系统中的压力表应在规定值内，其指针在无压力时应在零位。2.1.3.2打开燃料气管道上的阀门，其燃气压力应在规定值：－。2.1.3.3各连接法兰及密封处不得有泄漏。第三章2#锅炉控制系统操作控制箱及盘面检查：3.1.1接通电源总开关，转动电源换相开关，电压表上三相电源电压应分别在380V额定值内。空燃比调节器（下列简称TA表）电源批示灯亮。停炉批示灯亮。3.1.2将水位调节器电源开关拔至“工作”位置，其电源批示灯亮。工作方式选择开关拨至“手动”位置，按下阀位批示按键，再按住开阀或关阀按钮。操作时开阀或关阀对应的批示灯要亮。3.1.3将盘面上水泵工作方式旋钮转至“点动”位置点动水泵工作按钮，盘面水泵电流表有批示。水泵工作批示灯亮，水泵运转。检查水泵运转方向应对的。3.1.4将水泵工作方式选择旋钮转至“间断”位置，若锅炉水位低于正常水位线下列，则水泵自行启动向锅炉进水，水位升至正常位置后则自行停泵。3.1.5合上消音开关，按动试铃按钮，应有声音报警信号，各事故批示灯应无报警批示，合上消音开关应无声音报警信号。3.1.6按下火焰监控器电源按钮（自锁按键处在弹起位置），接通电源，监控器上熄火批示灯亮。将工作选择开关拨至“自检位置，按动两只自检按钮，监控器上两排绿色批示灯亮，熄火批示灯灭。实验完毕后，将监控器工作方式选择开关拨至“工作”位置。3.1.7炉膛温度及排烟温度表在冷炉时，其指针批示应是常温。手动点炉3.2.1将手动程序控制器按钮回旋至停止位置（应在接通总电源之前），将锅炉启动方式选择旋钮拨至“自动”位置时，盘面上回零批示灯应亮，若不亮，则按下时序回零按钮，时序电机批示灯亮。待“回零”批示灯亮，“时序电机”批示灯熄灭后，再将启炉方式选择旋钮拨至“手动”位置。3.2.2顺时针拨动手动程序控制器旋至“风阀关小”位置，观察TA表阀位指针向下移动至最小位置，检查炉前风阀开度批示应关到经调试拟定的点火配比位置，同时“风阀关小”批示灯亮。3.2.3拨动手动程序控制器旋至“风机”位置，风机启动运行，“风机”批示灯亮。拨至“风阀开大”位置，“风阀开大”批示灯亮。观察TA表阀位指针向上移动至最大位置，与此同时，风机电流批示也随之增大（不大于额定电流）。检查炉前风阀开度批示应在调试拟定的最大燃烧负荷配比位置。3.2.4拔动程序控制器至“吹扫延时”位置，“吹扫延时”批示灯亮，“风阀开大”批示灯灭。操作人员应严格掌握吹扫时间不应少于五分钟。3.2.5待吹扫时间达五分钟后，拨动手动程序控制器至“风阀关小”位置，“风阀关小”批示灯亮，吹扫延时”批示灯灭，风机电流批示随之减少（普通应稳定在4A）。3.2.6手动打开燃料气主气阀（截止阀），拨动手动程序控制器至“点火”位置，“点火”批示灯亮，火焰监控器上状态批示灯亮，“熄火”批示灯灭。在此状况，操作人员应掌握点火稳定五秒钟左右（最多不超出10秒）的时间。3.2.7点火五秒钟后，将手动程序控制器拨至“开主气阀”位置，“主气阀”批示灯亮，火焰监控器显示状态应稳定。3.2.8主气阀开后五秒钟，且监控器状态稳定时再将手动控制器拨至“正常运行”位置。“正常运行”批示灯亮，“点火”“风阀关小”批示灯灭。阐明锅炉已点火成功，能正常运行，按下火焰监控器“自锁”按钮。当手动程序控制器拨至“点火”或“开主气阀”位置时，若火焰监控器出现“熄火”批示灯亮，状态批示灯灭时，应快速将手动程序控制器拨至“停炉吹扫”位置，此种状况称为点火不成功。待风机吹扫五分钟后，将手动程序控制器拨至“停止位置”。分析和查找点火不成功的因素，待故障排除后，再按操作程序进行第二次点火投运，不允许在因素不明的状况下强行点火。“正常运行”批示灯亮后，则手动程序点火结束。锅炉升压3.3.1点火程序结束后，将TA表工作方式选择开关拨向“手动”位置，按开阀按钮，其开阀批示灯亮。将阀位指针上移至30％—40％，位置，松开开阀按钮，此时锅炉投入30％—40％的低负荷燃烧运行。检查炉前风阀开关应在最后调试拟定的30％—40％开度配比位置。3.3.2控制盘面监视3.3.2.1炉膛温度及排烟温度显示仪表上的温度批示随炉内温度升高而逐步升高。3.3.2.2火焰监控器显示状态应稳定。3.3.2.3液位批示与锅炉实际水位应相似，并有轻微波动。3.3.2.4TA表阀位批示应稳定在给定的阀位开度位置。3.3.2.5风机电流表应显示出风机的工作电流，风机批示灯应亮。3.3.2.6水泵电流表以及工作批示灯应随水泵工作而显示。3.3.2.7“正常运行”批示灯应亮。在手动程序启炉运行中，回零批示灯亮。3.3.2.8消音开关应处在合上的位置。3.3.3现场巡视检查3.3.3.1锅炉水位应在正常水位线上、下，并有轻微波动。3.3.3.2锅筒顶上的蒸汽压力表、电接点压力表、电阻远传压力表所显示的压力值应相似。3.3.3.3燃气管道上的燃气压力批示，应在规定的燃气压力值以内。3.3.3.4软水箱水位应保持在正常水位。3.3.3.5水泵运行时声音正常，无漏水现象，且出口压力表有批示。3.3.3.6风阀调节机构的定位螺钉无松动。3.3.3.7多个管道、阀门、密封面、接头等无漏气、滴水等现象。3.3.3.8给水泵止逆阀无窜汽现象。3.3.4排汽操作初始投运的锅炉，当蒸汽压力开始上升时，需排除锅筒内部的空气。办法是缓慢提起安全阀手柄，通过安全阀将空气排出；也可缓慢打开主蒸汽阀，通过分汽缸疏水阀排除。当见到安全阀或疏水阀排出蒸汽时，则使安全阀复位或关闭疏水阀。3.3.5暖管操作3.3.5.1暖管送汽在锅炉开始产生蒸汽时进行。3.3.5.2暖管前应先启动分汽缸及蒸汽管道上的疏水阀，排出冷凝水。3.3.5.3暖管时，将锅炉的主蒸汽阀启动半圈，待管道预热后再全开主汽阀，然后再关回半圈，当看到疏水阀排出干燥蒸汽时，暖管结束。3.3.6当汽压升至—时，冲洗水位计及压力表存水弯管，当汽压升到使用压力后，再冲洗水位计和压力表。3.3.7锅炉升压过程中，为了确保锅炉各部分温度逐步升高、受热均匀，操作时要注意燃烧稳定，提负荷不可太快。提高燃烧负荷的操作；3.4.1锅炉维持30—40％低负荷燃烧，汽压缓慢升至P≥时，可视为冷炉启动结束，此时按下TA表开阀按钮，阀位指针上移至50％左右，燃烧负荷稳定在50％左右运行。3.4.2检查风阀与气阀调节度配比，巡视锅炉房各辅机安全附件，锅炉汽压及水位状况与否正常。3.4.3当锅炉汽压升至时，按TA表开阀按钮，阀位指针上移(普通在70%—80%)，锅炉以高负荷运行。再检查风阀与气阀调节开度与否在调试拟定的正常负荷配比位置。3.4.4当锅炉汽压力升至运行压力时（—运行压力）将TA表中的数码钮拨出需要的运行压力数值后，再将其工作方式选择开关拨向“自动”位置，锅炉的燃烧负荷则开始进入自动调节状态。3.4.5锅炉燃烧负荷增加后，也可将水位调节器工作选择开关拨向“自动”位置再将水泵工作方式选择按钮拨向“持续”位置。按下水泵工作按钮，则水泵按水位自动持续调节投入运行，其水泵电机工作电流、水泵工作批示灯亮。供汽运行当暖管结束后，就可进行供汽，供汽前应告知各用汽岗位做好准备工作，待蒸汽管道及分汽缸疏水阀放出的全部是蒸汽时，关闭疏水阀，开大主汽阀及分汽缸出口阀，向外供汽。自动点炉2.6.1自动程序点火启动前，仍按第二章（）项的全部规定，进行开炉前的检查和准备工作。3.6.2手动程序控制器应置于“停止”位置。将点炉方式选择旋钮拨向“自动”位置，“回零”批示灯亮。若回零批示灯未亮，仍按前面（）介绍的办法使其回零。3.6.3按下“自动启炉”按钮，锅炉则按设计程序运行自动点火启炉，操作人员应注意对控制盘上的各批示灯运行程序及火焰监控器等进行监视。3.6.4当进入点火前的“风阀关小”程序批示灯亮，风机电流显示下降，直到电流显示不变且执行器不再动作时，再手动打开燃料气主气阀（截止阀）。3.6.5当控制盘上的“点火”批示灯亮，进入开“主气阀”程序批示灯亮，然后“正常运行”的批示灯也亮后；阐明自动点火程序成功结束，按下火焰监控器“自锁”按钮。若“点火”批示灯不亮，或“正常运行”的批示灯不亮且“事故停炉”批示等亮时，阐明自动点火不成功。应立刻手动关闭燃料气主气阀（截止阀），等待自动程序全部运行完。操作人员仍然要查明点火不成功的因素后再进行自动点火操作。第四章2#停炉操作正常停炉4.1.1若锅炉是手动程序点火投运状态，停炉操作应按手动停炉方式进行。4.1.1.1将手动程序控制器拨至“停炉吹扫”位置，立刻手动关闭燃料气主气阀（截止阀）。此时“主气阀”批示灯及“正常运行”批示灯熄灭，火焰监控器“熄火”批示灯亮。4.1.1.2待吹扫5—10分钟后，将手动程序控制器拨至“时序回零”，再拨至“停止”位置，风机停止运转。“风机”批示灯和“风阀开大”批示灯及“吹扫延时”批示灯均灭。4.1.1.3水位监控器若是自动持续调节，可将其工作方式选择开关拨至“手动”位置，水泵工作方式选择旋钮拨向“间断”位置，让其间断向锅炉补充软水。4.1.1.4停炉后关闭燃气管道上的阀门，切断燃料气源并放空或关闭调节阀。待锅炉压力降至—时，进行排污，冲洗水位计、水位控制器及浮筒等。4.1.1.5根据送汽规定，关闭主汽阀或分汽缸出口阀。4.1.1.6切断控制箱的总电源开关。4.1.2锅炉若为自动点火投运状态，停炉操作时应按下“自动停止”按钮，然后立刻手动关闭燃料气主气阀（截止阀）。其后环节与手动停炉后来的环节相似。事故停炉4.2.1锅炉启动点火不成功或运行中出现蒸汽压力超高，锅炉水位极低、燃料气压力过高或中断、运行中忽然熄火等状况中的任何一种停炉均为事故停炉。4.2.2手动程序点火运行状态，若发生点火不成功或事故停炉时，控制箱内已自行关断主气阀，操作人员仍按手动程序方式进行停炉操作。4.2.3自动程序点火运行时，无论以上哪种事故现象出现，锅炉均自行按自动程序停炉。4.2.4发生事故停炉后，操作人员应立刻手动关闭燃料气主气阀（截止阀）。查找事故停炉因素，特别是低水位事故停炉造成“干锅”时，应快速将水泵工作方式选择开关拨向“点动”位置，停止给水绝对不允许立刻向锅炉进水。待查找出事故因素或锅炉温度降下来后，才作下一步解决。4.2.5在事故因素未查明及事故未排除之前，不允许强行点火投运。要按事故解决及管理制度办理多个事宜。紧急停炉4.3.1锅炉运行中碰到下列状况之一，应采用紧急停炉方法，并告知班组长及主管人员。4.3.1.1锅炉水位急剧下降，加大给水及采用其它方法后仍在继续下降。4.3.1.2锅炉重要受压部件发现裂纹或漏汽、漏水现象。4.3.1.3炉内燃烧状态极不稳定，出现激烈变化。4.3.1.4锅炉风机出现运行不正常或损坏现象。4.3.1.5意外的自然事故，且危及到设备及