点检工作手册

凌源钢铁集团有限责任公司专职点检员工作手册设备基础管理知识设备管理的目的：①减少设备事故发生；②保持、提高设备的性能、精度；③减少维修费用；④提高公司的生产能力和经济效益。设备管理的意义：①设备管理是设备正常运行的重要确保；②设备管理是提高维修质量的重要确保；③设备管理是提高经济效益的重要确保。设备管理基本任务：通过采用一系列的技术、经济和组织方法，逐步做到对公司重要生产设备的设计、制造、安装、使用、维修、改造、更新直至报废的全过程进行综合管理，以获得设备寿命周期费用最经济、设备综合效能最高的目的。设备管理重要任务：①按技术先进、经济合理的原则为公司选购质好价廉的设备及配件；②主动推行科学的设备管理制度和管理模式，更加好地为提高与公司经济效益服务；③做好设备的对的使用、精心维护保养、改善维修和防止维修，减少故障发生；④做好设备挖潜、改造、更新，提高公司技术装备当代化水平；⑤不停学习推广维修新技术，提高维修技术水平；⑥培训和培养设备管理和维修人员，适应当代化设备管理的新规定。设备管理的内容：设备管理的本质是对设备运动过程的管理。设备运动的两种形态：物质形态和价值形态。设备运动的两种形态决定对设备的两种管理：技术管理和经济管理，分别受技术规律和经济规律支配。技术管理重要着眼于确保设备技术状态完好和技术状况改善，对象是设备本身，重要包含：①设备的前期管理；②设备使用和维护管理；③备品备件管理；④设备改造更新管理；⑤设备的专业管理。经济管理重要着眼于提高设备的经济效益，对象是与设备有关的各项费用，其目的是实现设备周期费用最佳化，以获得最高的设备综合效益，重要包含：①设备投资方案的技术经济分析，最佳投资方案拟定；②设备经济寿命分析，按经济寿命拟定使用年限，合理提取折旧费用；③以设备维持费（涉及运行费和维修费）与事故停机损失费之和最小为目的，拟定经济合理的维修方式，实现维修工作最佳化；④合理拟定备件的储藏量和备件的流动资金；⑤加强设备周期费用分析，实现寿命周期费用最佳化和综合效益最高。设备维修方式的发展历程：维修方式的发展经历了事后维修、防止维修、生产维修、全员生产维修、预知维修、状态维修等几个阶段，各个阶段并不是截然分开的，只但是是以哪种维修方略为主的问题。事后维修（BM—BreakdownMaintenance）：设备出现故障后对其进行修理。简言之，坏了再修。BM是20世纪50年代主导的维修模式，是第一代维修模式。对于那些非主作业线上的设备，有备机并且故障后果不严重的设备采用BM维修方略，既不会造成生产损失，又不会造成设备的连锁损坏。事后维修能够最大程度延长设备的运用时间，往往是最经济的维修方略。防止维修（PM—PreventiveMaintenance）：通过周期性的检查、分析来制订维修计划，在设备故障发生前对设备进行检查和维修，简言之，坏前先修。流行于20世纪60年代前，是第二代维修方式。当时，国际上存在两大致系，一是前苏联的计划预修体制，一是美国的防止维修体制，本质上相似，形式上和做法上略有不同，基本上属于以时间为基础的维修。与事后维修相比，防止维修的优点：①减少和避免非计划停机，减少对生产影响；②避免产品的质量损失，减少浪费；③避免和避免安全隐患，减少事故伤亡；④使维修更有计划、有准备，因而节省停机时间，提高维修效率；⑤减少和避免突发事故造成的连锁反映，把故障损失降到最低；⑤故意识地避开生产高峰期，寻找淡季发明机会维修的模式。防止维修方式的局限性之处：①由于受设备检查手段、检查人员的技能和经验等因素的制约，防止维修计划仍可能不精确，极可能造成设备过维修和欠维修；②防止维修经常会使设备的有效使用周期缩短，频繁的修理睬使设备部件和零件精度和性能下降。生产维修（PM—ProductiveMaintenance）：生产维修体制是以防止维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采用的多样的、综合的管理办法。是以发展生产、减少故障、减少维修成本、提高经济效益为目的，对生产条件不同的设备分别实施不同的维修方略。流行于20世纪60年代后，最早在美国CE公司采用。生产维修是对多个维修方略的组合，重要包含事后维修（BM）、防止维修（PM)、改善维修（CM)、维修防止（MP)等维修方略。改善维修（CorrectiveMaintenance）：对那些进入损耗故障期存在严重磨损、老化、疲劳等多个失效状况的设备进行恢复性解决，以恢复性为主，允许小的改造或再造，能够不拘泥于原有的设计和构造。维修防止(MaintenancePrevention):把设备运行中出现的故障问题反馈给设计、制造和技术改造部门，通过新一代的设计制造使原来的问题得以避免。全员生产维修（TPM—TotalProductiveMaintenance）：有人译为全员生产保全，或全方面生产维护。TPM诞生于上世纪70年代初，倡导全员参加，引导自主维修，追求最高的设备生产效率，营造“绿色”的工作环境，努力实现“三个零”（故障为零、事故为零、缺点为零）的管理目的。TPM是以设备综合效率为目的，以全系统的防止维修为过程，全体人员参加为基础的的设备保养及维修体制。全员生产维修的基础是点检定修制。TPM管理模式在全世界得到了广泛的传输，给许多公司带来了效益。预知维修（PM—PredictiveMaintenance）：产生于计划防止维修之后，是最早依赖于计算机系统和软件来监视、统计故障，诊疗评定系统，视情制订维修方略的办法。目的是减少维修的盲目性，提高维修的精确、有效性。良好的预知维修体系能够明显地解决维修过剩和维修局限性的问题，有效地提高设备的可运用时间，同时又可避免设备的非计划停机损失。状态维修（CBM－ConditionBasedMaintenance):随着监测手段的进步和计算机的发展，20世纪80年代形成了更为完善的体制，即以状态为基础的维修体制，它是在设备出现了明显劣化后实施的维修方略，而状态的劣化是由被监测的机器的状态参数变化反映出来的。状态维修是预知维修的延续和发展。凌钢现在设备管理模式：是以点检定修制为基础TPM管理模式。凌钢的设备维修方式是以防止维修为主，多个维修方式并存，适应了凌钢当今设备管理的需要。凌钢现在处在以防止为主的全员生产维修初级阶段。点检定修制点检定修制的定义：点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理办法，是以设备的实际状态为基础的防止维修制度。它规定按规定的检查周期和办法对设备进行防止性检查，获得精确的设备状态情报，制订有效的维修方略，并在适宜的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完毕完毕设备所需的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备处在最佳状态。其实质就是以防止维修为基础，以点检为核心的全员维修制，也能够说成是一种设备维修管理模式。点检定修制是全员生产设备维修(TPM)的基础，也是TPM的具体体现形式。点检定修制不同于单纯以时间为基础的计划预修制度。它是从严格周期制度发展为以状态为主的项修管理制度。每个项目即使也有周期，但仅作参考，重要根据设备状态来拟定修理时间和内容，避免过维修和欠维修。正如，我们的每个机组的检修周期基本固定，但每次检修项目有所不同，时间也会根据设备实际运行状况有所调节。点检定修制的重要内容：①推行全员维修制度（凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作，生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任；各生产和经营职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；设备管理工作纳入公司、分厂的经营计划）；②对设备进行防止性管理（通过点检人员对设备进行点检来精确掌握设备技术状况，实施有效的计划维修，维持和改善设备的性能，防止事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，确保正常生产，减少维修费用）；③以提高生产效益为目的，提高检修计划性（合理精确地制订年修计划，统一设定定修模型；提高检修人员的工作运用率，检修工作实施原则化管理）。点检定修制的特点：①坚持防止为主的指导思想:即以“防”为主，最大程度地减少设备事故和故障的发生；②建立完整的维修原则体系:维修技术原则等四大原则是贯彻执行点检定修制的技术基础和根据；③建立以点检为核心的管理体制:强调基层管理，建立以点检为核心的维修管理体制，有助于实现高效管理；④管理目的明确：减少设备故障时间，减少设备维修费用，获取最大的经济效益；⑤突出为生产服务的观念：每个检修项目都有原则可依，既确保了生产计划的正常执行，又满足了检修工程的规定；⑥实施全员管理：参加生产过程的人员都关心和参加设备维护工作，成为全员管理的基础；⑦采用PDCA工作法：从计划编制(P)到实施(D)，再到实绩统计、分析(C)，制订改善方法(A)，形成闭环管理；⑧坚持安全第一：实施安全确认制度、危险预知活动、安全会诊活动三项有效方法；⑨推行设备倾向管理：通过实施设备倾向管理，定量、精确把握设备状态，避免过维修与欠维修；⑩员工技能的多样化：员工技能从单一化发展为多样化以适应设备水平的提高、维修技术的发展。推行点检定修制的环节：①最高领导层决定推行点检定修制；②统一思想，点检知识导入；③成立点检定修制推动机构，进行点检定修制试点；④设备管理机构调节，为实施点检定修制打下基础；⑤制订点检定修管理制度和全方面推动规划；⑥建立点检网络机构，组建专职点检人员队伍；⑦贯彻点检“五定”及管理方法，编制及完善四大原则；⑧进行点检员综合知识及专业知识培训；⑨实施检修维护人员重组；⑩实施点检定修规范运作，实现PDCA循环管理；eq\o\ac(○,11)建立健全日常点检机制，向全员设备管理迈进；eq\o\ac(○,12)实施设备倾向管理，开展预知维修。推行点检定修制的方法：①提高点检管理意识，不停完善点检机制；②进一步开展全员维修；③制订点检定修目的值和多个技术资料；④点检方应相对独立；⑤主动开展定修,使点检与定修紧密结合起来，形成一种完整体制；⑥做好人员培训工作，提高人员素质；⑦搞好试点，进一步推行；⑧解决点检定员编制问题。“三项原则化达标”的含义：自主保养原则化达标、点检原则化达标、检修原则化达标。设备点检管理点检制订义：设备点检制是一种以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性达成最佳化、实施全员设备维修管理(TPM)的一种综合性的基本制度。在这种体制下，专业点检员既负责设备点检，又负责设备管理，操作、检修、点检三方，点检是管理方，是设备维修责任者、组织者和管理者。点检制的特点：①生产操作人员参加日常设备点检维护；②有一支专业从事点检工作的点检员队伍；③有一套推开工作的科学的组织体制；④有比较完善的检测手段和当代化的维修设施；⑤操作、点检、检修三方亲密配合、共同掌控设备状态；⑥推行以作业长制为中心的基层管理方式。点检的定义：就是为了维持设备原有的机能、确保生产和设备的安全顺行、满足客户的规定，按照设备的特性，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简朴的工具仪器，按照预先设定的周期和办法对设备上的某一规定部位进行有无异常的防止性周密检查过程，以使设备的隐患和缺点得到早期发现、早期防止、早期解决，这样的设备检查称为点检。简言之，就是在全员（全体组员参加）维修思想的指导下，按照“五定”的办法对设备实施全方面（全系统、全过程）的管理。点检管理的实质：按预先设定的部位、项目和内容，对设备进行检查和测定，掌握设备劣化的程度和发展趋势，进而提出防备方法并及时加以解决，确保设备性能稳定，延长零部件寿命，达成以最经济的维修费用来完毕设备维修的目的。设备点检工作的“五定”内容：①定点：设定检查的部位、项目和内容，做到有目的、有方向地实施点检作业；②定法：对各个检查项目拟定明确的点检检查办法，明确用五官判断还是用工具、仪器；③定标：制订维修原则，这是衡量或判断所检查部位与否正常的根据（如点检原则），也是判断某一部位劣化程度的尺度，以及维修后应达成的规定（如维修及技术原则），以及为减少设备磨损而规定给油脂种类以及给油脂量（如给油脂原则），规定维修环节、工种、工时原则（如维修作业原则）；④定时：设定检查的周期；⑤定人：拟定点检项目的实施人员。点检的分类：①按点检种类分为良否点检和倾向点检。良否点检：对性能下降型的劣化，只对劣化的程度进行检查，并判断维修的时间。倾向点检：对突发故障型的劣化，对劣化程度进行点检，并进行倾向管理，预测寿命和维修时间和更换周期。②按点检办法分为解体点检和非解体点检。解体点检：在设备现场进行分解做内部检查，理解设备磨损状况和劣化状况。非解体点检：在设备现场作外观性的观察检查。③按点检周期分为日常点检、定时点检（短周期点检、长周期点检）和精密点检。日常点检：由岗位操作人员和运行(维修)人员承当。是最基本的检查，普通在设备运转中或运转前后，重要是依靠点检人员的五感对设备进行的外观检查，及时发现多个异常现象，如振动、异音、发热、松动、龟裂、导电线路的损伤、磨损、异味、泄露等，以避免或避免设备在不正常的状态下工作，涉及检查、小修理、调节、清扫、给油、排水等工作，点检周期普通不超出一周，常以小时、班为周期。短周期点检：短周期点检：短周期点检是为了预测设备工作状况，点检人员靠五感或简朴工具、仪器对设备重点部位具体进行静态（或动态）的外观检查，还涉及日常点检中的重点项目重叠进行具体检查，用比较的办法拟定设备的内部工作状况，周期普通不超出一种月。长周期点检：为理解设备磨损状况和劣化倾向而对设备进行具体检查，涉及在线解体和离线解体，周期为一种月或几个月。精密点检：用精密仪器对设备进行综合测试，在不解体的状况下运用诊疗技术，用特殊仪器、工具或特殊办法测定设备振动、应力、温升等，通过对测得的数据进行分析比较，定量地拟定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断修理和调节的必要性，点检周期根据设备的运行状况而定。④按点检分工划分为岗位点检、运行点检和专业点检。岗位点检由生产单位岗位操作人员承当，运行点检由维修单位的值班维修人员承当，专业点检由专职点检员和专业技术人员承当。日常点检的工作的重要内容：①设备点检：重要依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查，普通对温度、压力、流量、振动、异音、动作状态、松动、龟裂、泄露、腐蚀、异常及电路的损坏、异味、熔丝熔断等内容进行检查。②清扫：隧道、地沟、工作台及设备本体的费解体清扫，去除油污、灰尘和生产的废料。③紧固和调节：弹簧、皮带、螺栓、液压装置、制动器及限位器等紧固和调节。④给油脂：给油装置的补油和给油部位的加油。⑤排水：排除集汽包、贮气罐、管道、过滤器中的积水。⑥小修理：力所能及的设备小修理和零部件更换。⑦使用统计：点检内容及检查成果作统计。定时点检的内容：①设备非解体定时检查；②设备解体检查；③劣化倾向检查；④设备精度测试；⑤系统的精度检查和调节；⑥油箱、油脂的定时成分分析及更换添加；⑦零部件的更换、劣化部位的修复。专职点检员应含有的基本条件：①含有高中（含高中）及以上的学历（实际水平较高，可放宽到初中水平），有较强的口头体现能力和书面体现能力；②身体健康，精力充沛，能适应较高强度的基层设备管理工作，含有勤奋工作，吃苦耐劳，对工作高度负责的精神；③有较扎实的专业知识，又有较丰富的专业设备维护经验，熟悉所点检设备的性能、构造和生产工艺理论基础知识；④有较强的管理意识，掌握一定的管理知识及含有一定的管理能力，善于协调关联部门的工作和果断解决业务难题；⑤熟悉设备管理各项制度、流程和有关业务内容；⑥有强烈的安全意识和一定的安全知识；⑦含有对点检工作的自信心、进取心和不停改善提高本身能力，提高工作效率的创新思想。点检技能：点检人员所含有的判断设备劣化程度的精确性、修复劣化的水平、寻找设备故障点的速度和精确度，以及排除故障和恢复设备正常运行等的能力称为点检技能。由前兆技术和故障快速解决技术构成。所谓前兆技术是指通过设备点检，从稳定中找出设备的不稳定因素；从正常运转的设备中找出异常的萌芽；发现设备的劣化，并亲密跟踪劣化的发展，找出其规律；并做好设备劣化、异常的早期发现和早期解决，不让其扩展为设备故障的技术。故障的快速解决技术是在故障发生后，快速分析和判断故障发生的部位，制订排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障，或采用紧急应变方法，让设备恢复工作，使生产继续进行的技术。点检的十大要素：①机械设备的点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛；②电气、仪表设备的点检十大要素：温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、氧化、联接松动、电流、电压。点检办法：①用视、听、触、味、嗅觉为基本办法的“五感点检法”；②借助于简朴仪器，工具进行测量；③用专用仪器进行精密点检测量。决定点检周期的因素：①设备作业率；②使用条件；③润滑状况；④工作环境；⑤对生产影响程度（设备的重要程度）；⑥使用实际状况；⑦设备制造厂的推荐值。点检管理的四个环节（P、D、C、A）：①制订点检原则和点检计划（P—Plan,计划）;②按计划和原则实施点检和修理工作（D—Do,实施）；③检查实施成果，进行实绩分析（C—Check，检查）；④在实绩检查分析的基础上制订方法，自主改善提高（A—Action，提高）。点检七步工作法：①调查现状；②发现问题；③制订计划；④方法确保；⑤实施管理；⑥实绩统计；⑦巩固改善。点检工作七项重点管理：①点检管理；②日、定修管理；③备件、资材管理；④维修费用管理；⑤安全管理；⑥故障管理；⑦设备技术管理。点检工作的七事一贯制：①点检实施；②设备状况情报收集整顿及问题分析；③日、定修计划编制；④备件、资材计划制订及准备；⑤日、定修工程委托及管理；⑥工程验收、试运转；⑦点检、日定修数据汇总、实绩分析。设备的五层防护线：①第一层：操作人员的日常点检；②第二层：专职点检员的专业点检，这是设备维修管理的核心；③第三层：专业技术人员的精密点检及精度测试检查；④设备技术诊疗；⑤设备维修。专职点检员的点检业务及职责：负责点检四大原则、零部件编码、原则工时定额等基础材料和制订和完善、设备技术档案的建立和维护。按计划和点检路线认真执行短周期点检作业，组织实施长周期点检，配合和参加精密点检实施，下达点检委托书并组织验收。对岗位操作工或运行人员进行点检维修业务指导，有权督促和检查，每天查阅日常点检作业实绩及有关统计，并在日常点检作业卡上签字，有问题查要明状况并及时进行解决。编制各类计划及实绩统计：①根据设备状态及备件库存状况，编制备件、材料采购计划，并贯彻到货状况及检查质量状况，做好统计和联系工作；②根据点检成果和维修需要，编制维修费用预算计划并使用，做到合理使用控制；③编制检修项目计划，根据设备的实际运行状态填写检修工程委托单，并认真组织实施；在施工组织中认真执行三方确认的挂牌制度确保安全施工；④收集设备状态信息，及时做好设备劣化倾向管理，定量分析，掌握机件的劣化程度和设备运行规律；⑤根据四大原则和设备实际状态编制有关点检实施的各类计划，并按PDCA工作法认真组织实施。⑥对有关点检定修方面多个计划和会议做好实绩统计，及时进行统计分析。点检员必须确保半日现场的点检作业时间（抢修、解决事故等除外）。点检员应携带规定的工具上岗进行点检作业，并进行对应的螺栓紧固，调节、加油等工作。点检人员在点检业务中，应收集下列信息数据，并及时进行统计和分析解决：①点检实施中点检成果；②岗位操作人员提供的设备信息；③设备故障信息；④检修方或专业部门进行的解体点检、精密点检、检测诊疗信息。根据收集到信息做好下列点检关联业务：①修订点检原则、给油脂原则，调节点检计划和给油脂计划；②编制与修订检修工程项目表；③修改和补充备件、材料需用计划；④对计划值、有关参数、定修计划提出修改意见。⑤对有关管理制度提出改善意见。参加事故分析解决，提出修复，防止和改善设备性能的意见和建议。提供维修统计，进行有关事故检修费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。对岗位操作人员对的使用设备、保养设备进行监督检查，发现问题及时纠正和解决，并适时有针对性地组织操作培训和岗位点检培训。参加精密点检工作。点检作业长工作职责全方面贯彻点检定修制，监督点检员做好设备的点检和维护保养工作，确保所管辖区域设备状态稳定、功效精度完好、外观整洁。严格实施作业区的成本管理工作，并建立本作业区内二级成本管理。每月组织召开作业区实绩分析专项会，对所发生的故障费用进行实绩分析，掌握其因素和趋势，及时采用有效对策和方法。对点检员上岗点检的到位率、有效率、生产方参加设备管理的执行状况进行监督、检查和考核。负责作业区的安全管理工作，对作业区人员执行原则化作业进行监督、检查和考核。全方面贯彻公司各项劳动纪律、管理制度和规定，选拔好点检组长，建立健全点检员的岗位规范及岗位考核制度。组织点检员编制和修订维修四大原则，建立和维护设备技术档案。定时检查和不定时抽查的点检工作日志、点检统计、检修统计及其它台帐，对点检人员进行督促和检查，并认真进行考核。推动作业区开展自主管理、合理化建议工作，组织审核、贯彻点检人员提出的改善维修方案，并组织实施。收集点检员统计的检修各子项的定修工时资料，认真整顿，逐步完善公司内部工时定额。认真组织编写本区域年度的设备购置计划和年修计划，并认真组织实施，做好检修管理工作。掌握本作业区域的设备状态，组织设备异常、不完整的设备隐患进行解决、攻关，不停提高设备性能。组织本作业区内固定资产管理工作、设备故障管理工作。做好后备人员的选拔培养工作。定修管理设备分类：为阐明定修，根据当代化设备的特点，把生产设备分成两大类：主作业线设备和普通作业线设备。①主作业线设备是指生产重要产品的工艺线上的设备或间接对生产有重大影响的设备。它的停机将直接或间接给完毕生产计划造成严重影响。②普通作业线设备是指除主作业线设备以外的设备。它的停机对生产计划的完毕在一定的时间范畴内没有影响。检修的分类：检修普通分为日修、定修、年修、抢修。①日修：凡不影响主作业线生产，随时可安排停机进行的计划检修称日修。②定修：就是在点检的基础上，必须在主作业线设备停产条件下或对主作业线生产有重大影响的设备在停机条件下，按定修模型进行的计划检修。是对重要生产工艺线设备在生产物料和能源介质平衡前提下所进行的有计划检修，对周期、时间、负荷有严格规定。定修时间普通不超出16h。③年修：就是持续几天或更长时间进行的定修，是定修的特例。④抢修：设备故障引发的非计划性的检修称为抢修。定修的重要特点：①以点检为核心;②以实际状态为基础的防止维修;③实施“计划值”管理;④定修计划纳入生产计划;⑤定修实施修理信息统计。执行设备定修的条件：①有科学的定修模型和合理精确的定修计划；②推行以作业长制为中心的当代化基层管理方式；③建立明确的点检方、检修方与生产方三方业务分工合同；④有一套严格、具体的安全检修制度；⑤有一套完善、有效的定修工程原则化管理方式；⑥强调定修采用P、D、C、A工作办法；⑦有对应的检修管理体制和组织机构。定修模型的定义：公司各主作业线设备的定（年）修周期、定修时间、工序组合、施工日、检修负荷（各工种人数）的综合平衡设定表称为定修模型。简朴说，就是将定修工程管理模型化。定修模型由机动部负责制订。总体上看，定修模型是属于动态形的检修管理方式，使维修管理从定性管理理走向定量管理。建立定修模型的意义：通过采用不同的经济合理的定修模型的办法来获得定修工程周期、检修时间与检修负荷最优化方案；定修模型是用于指导定修计划的制订，搞好设备维修管理的最佳模式。定修模型的作用：①体现了公司先进的设备检修形式；②均衡检修力量的使用，大大提高检修效率；③设定公司最低程度的检修力量；④定修模型可作为计划管理的对象，并可进行计划平衡调节。定修模型设定值反映了某一种阶段的维修管理水平，其追求的目的是：①定修周期逐步延长；②定修时间逐步缩短；③检修效率进一步提高。定修计划的定义：为维持和提高生产工序设备的性能而进行编制的各主作业线设备在定修中所必须按周期决定修理日期和停机检修时间的计划，称之为定修计划。它是定修模型在计划管理过程中的具体化。定修计划的分类：有长久、年度、季度和月度计划。我们现在惯用的是月度定修计划，由各厂提出本厂检修项目和计划，机动部负责制订、平衡公司整体计划。编制订修计划应注意事项：①要兼顾设备状况和生产计划两者之间的有机联系。定修计划的编制要充足掌握设备实际状况（设备的外观、性能、精度的劣化）及生产计划的执行状况，以两者的有机联系制订提高主作业线设备可靠性所必须的最小程度的设备停机计划。②设备定修停机时间的拟定，必须兼顾生产平衡，要以充足满足生产物料协调和能源平衡作为前提，否则将造成原材料和能源的极大浪费或是定修的失效。③定修计划要兼顾维修备件、材料计划。如果维修备件、工程材料的供货周期长或缺少贯彻，则要影响定修计划的实施。故必须早作准备，在编制提交定修计划的同时要制订备件、资材需要计划。④定修计划的编制内容中，尽量避免定修和年修的高峰重叠。定修制订义：在定修模型的指导下，按照工程委托、工程接受、工程实施、工程统计四个环节而形成的一套科学而严密的检修管理制度。是一套以设备的实际状况为基础而制订出来的一种检修管理制度。定、日修工程计划项目的根据：①周期管理项目；②劣化倾向管理项目；③点检成果项目；④上次检修遗留项目；⑤改善项目；⑥故障劣化解决项目；⑦生产上、安全上提出的项目；⑧有关专业需要配合的项目。定修项目设定原则：能日修安排的不安排在定修，能定修安排的不安排在年修；在主作业线停机最短时间内完毕计划的全部检修项目。设备维修四大原则四大原则的内容：点检定修制有一套比较原则的维修原则体系，即维修四大原则，习惯上称点检四大原则。维修四大原则涉及维修技术原则、点检原则、给油脂原则、维修作业原则。四大原则的作用：四大原则维修原则体系是贯彻执行点检定修制，实施点检、维护、修理、技术管理等原则化作业的基础与重要根据。设备分级与维修管理根据设备的评价分级，需按设备不同等级选择不同的维修方式来决定对设备的技术管理项目内容。维修技术原则维修技术原则的作用：根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准，它是四大原则的基础，也是编制另外三个维修原则的技术根据。维修技术原则的分类：维修技术原则涉及通用维修技术原则和专用维修技术原则两类。通用原则规定了用于许多通用设备原则零部件的通用原则值；专用原则规定了具体专用设备的固有维修原则。维修技术原则的编制根据：①设备使用阐明书及有关技术资料、图纸；②同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值；③实绩经验。维修技术原则的内容：①设备、装置名称；②部位简图；③零件名称；④材质；⑤维修原则（也称维修技术管理值，涉及图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限允许值）、点检办法和周期、更换或修理周期、其它对该零部件所限制的项目内容。最核心的是维修技术管理值的拟定。点检原则点检原则的分类：①按通用性分，涉及通用原则和专用原则两类。通用点检原则是用于通用设备的电气、动力设备的点检原则。按照通用设备类别，针对其劣化部位、项目等列出点检的建议周期、内容、办法，可供编写专用点检原则时参考。如：各类电机、变压器、高/低压开关柜、泵、减速机等。专用点检原则是用于非通用设备的专用机械设备的点检原则，需逐台编制。在引用通用点检原则时，需根据不同的工艺规定和运行环境，对通用点检原则的周期、内容、办法，做适宜修改或增删。②按点检周期分涉及日常点检原则和定时点检原则，常列在一张表中，称点检原则。点检原则的作用：点检原则是对设备进行防止性检查的根据，是编制点检计划的基础。点检原则的编制根据：①设备的使用阐明书和有关技术图纸资料；②国家法律规定的规定；③设备维修技术原则；④同类设备的实绩资料；⑤点检管理以及运行、故障、检修过程中的实际经验积累。点检原则编制注意要点：①新增设备及改造过的设备，投入运行前必须制订点检原则；②同类设备因使用环境不同，其点检原则的具体内容、周期也应不同；③点检原则应根据运行实绩修订完善，修订周期不超出5年。点检原则的重要内容：点检原则以表格的形式对点检对象设备进行了“五定”。其重要内容涉及：①定点（点检部位、点检项目、点检内容）；②定法（点检办法、设备点检状态）；③定标（点检成果的判断基准）；④定时（点检周期）；⑤定人（点检分工）。点检鉴定基准：拟定判断正常与否的原则，分定性基准和定量基准。①定性基准—应写明某种正常的状态或现象，良否判断。②定量基准—应明确数值及范畴，需要通过测量，采集数据与原则进行比较；定量原则必须写原则值（含上下限）、对的的计量单位，可参考维修技术原则。给油脂原则给油脂原则的内容：给油脂原则中规定了润滑作业的基本领项，涉及了“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。重要内容涉及：①给油脂部位—摩擦和磨损部位，重要是滑动部位和转动部位；②给油脂方式—油浴、油雾、滴油、油枪、油杯、集中循环给油、集中自动给脂、集中手动给脂、手工给脂、手动给油等；③油脂品种牌号——根据公司优化的油脂种类，要与实际相符；④给油脂点数；⑤给油脂量与周期—油脂量要适宜，不是越多越好，周期要不停优化；⑥油脂更换量及周期；⑦给油脂作业的分工。给油脂原则的作用：给油脂原则是设备润滑工作的根据。给油脂原则的编制根据：①维修技术原则；②设备使用阐明书和有关技术资料、图纸；③同类设备的实绩资料；④实绩经验。维修作业原则编制维修作业原则的目的：①提高检修作业质量；②缩短检修作业时间；③避免检修作业事故的发生；④提高检修作业管理水平。编制维修作业原则的条件：①明确检修作业目的；②掌握检修项目内容和作业工序；③熟悉设备构造和作业环境；④含有施工实践经验。维修作业原则的重要内容：修理项目的作业区域、设备名称、作业名称、作业原则、作业条件、作业工时、作业人员、使用工器具、保护用品、备件材料的规定、作业网络图、作业次序阐明、作业要素(项目)、作业内容、技术要点、安全要点、维修程序图等。编制维修作业原则的注意事项：编制维修作业原则的核心问题是“作业网络图的绘制”。编制时首先抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。编制时应注意：①普通作业（如手锤、气割、锉等）不必写入；②安全要点特别是应吸取以往教训；③不易理解的用简图阐明；④作业时间不计休息时间；⑤普通检修项目能够用横道图替网络图。点检实施点检计划的定义：在制订点检原则的基础上，即决定了设备的点检部部位、点检内容、点检办法、点检原则及点检周期等原则规定，点检人员为了均衡日常间进行的点检作业及合理安排点检作业的轻重缓急，由专职点检员在点检作业前根据点检原则编制一种点检作业日程实施计划，称为点检计划。点检计划作为日常和定时点检的原则化作业内容。点检计划编制的原则及应注意的问题：①点检计划必须在点检周期优化的前提下进行，而周期优化又要本着实事求是的原则，逐步形成比较完善的长、短周期点检计划；②专职点检员对所管辖的设备各部位的点检项目列出点检周期后，要进行汇总和综合平衡，编出每天工作量比较平衡的点检计划；③在点检计划中，对设备的点检部位、项目内容、点检周期、办法等应作出明确的规定；④点检计划应随着设备状态的变化而及时调节，检查点的内容、周期、办法及实施的重要程度也要随之转移；⑤专职点检员要根据设备的实际状况定时对点检计划加以修改和完善，及时调节点检周期及周期管理项目的周期。点检计划的分类：①日常点检计划；②短周期点检计划；③长周期点检计划。点检计划均以表格形式体现。日常点检计划表定义：由生产操作人员或值班运行人员执行日常点检作业的计划表。普通以日常点检作业卡的形式体现，点检周期在一周下列，常为几小时。日常点检计划由专职点检人员根据点检原则中分工由生产操作人员或值班运行人员执行点检的内容在点检前编制。编制要点：①日常点检的检查工具重要是靠“五感”，因此拟定日常点检项目时，要考虑特定条件；②避免所列的点检项目或技术规定远远超出点检者的技术水平，使点检项目判断原则必须明确，统计方式简化；③点检设备、装置、部位次序要符合点检线路图次序；④点检周期尽量是8小时（班）的整约数或倍数；⑤同一台设备各点检项目周期尽量优化统一。短周期点检计划表定义：对点检周期在1个月下列由专职点检员实施的重点点检作业计划表称短周期点检计划表。由专职点检员自己制订和实施，实施中能够根据实际状况进行调节。短周期点检计划表中项目的点检周期普通在1～4周。在短周期点检计划中应涉及某些重叠点检项目。所谓重叠点检项目是指：有某些设备重点项目在进行日常点检时已由生产岗位操作人员（或运行人员）点检实施，但因项目及设备的重要，在短周期点检计划表中又作安排重叠进行具体外观点检，用比较的办法拟定设备内部工作状况。短周期点检计划表在点检作业中普通和长周期点检计划表配套使用，所谓配套使用是指：把长周期点检计划表中点检部位的计划实施月份，需在短周期点检计划表中具体贯彻日期。短周期点检计划表常以设备、装置为单位，对每一点检部位的点检项目内容规定点检日期，这种格式合用于点检分担设备较少的场合，每月一张；也有以区域为单位的，对每个区域设备规定点检日期，这种格式合用于设备多的场合，不分月度，全年通用，设备名、装置名、部位项目、周期、日程等在实施表类（点检检查表）中反映，在这种表中不作反映。短周期点检计划表编制要点：①点检设备、装置、部位次序要符合点检线路图次序；②短周期点检部位、项目以运转检查为主，故在制表时，点检时间日程安排要考虑到节假日、定修日普通不作短周期点检作业，但必须停机检查的，如在线解体点检，必须以明显标志注上定修日；③严格按照定修点检原则来编制短周期点检计划表；④长周期点检计划表的点检部位（项目），应在短周期点检计划管理表中有所反映。⑤短周期点检计划表每月最少一张表，一年最少12张表，同3年最少一张表的长周期点检计划表对应。长周期点检计划表定义：对某些重要复杂的设备，按定时点检原则要进行较长周期的解体点检、循环维修点检和交叉精密点检等点检作业内容，这样制订的点检计划表就是长周期点检计划表，或称长周期管理表，其中内容涉及点检周期一种月以上的项目。长周期点检计划表是专职点检人员编制维修计划和设备管理部门设定定（年）修模型的根据。此表由专职点检人员掌握与实施，并统计在三年内所实施计划的点检实际状况，以达成周期管理的目的。如在点检实施中对装置的点检部位有必要统计的内容，则应记入点检日志中，方便积累设备技术状况资料，修正计划和点检原则。由专职点检员自己制订和实施，对于较大的项目，专职点检员难以实施的，能够列入检修工程计划，并按检修工程管理程序实施。长周期点检计划表编制要点：该表应涉及设备名、装置名、点检部位（项目）、点检月度等栏目。设备装置的点检部位（项目）、点检周期及点检状态都由专职点检员按定时点检原则的规定设定。长周期点检计划表中许多项目安排在生产线停机的定修中作业，如电气绝缘电阻测定必须在停机时进行，在线尚有部分项目规定在设备运行中进行点检作业，如风机轴承振动诊疗就要在设备运转中完毕。长周期点检计划表除包含周期点检更换项目外，还涉及在线解体检查和离线解体检查项目。长周期点检计划表的要点：①长周期点检计划表只计划到月，具体点检作业日程必须在短周期点检计划表上安排。最后反映到点检检查表等点检实施报表中；②长周期的点检部位、项目以停机检查为主；③普通作3年的长周期点检计划表。点检路线图的编制：各个点检区域有各自不同的点检路线图，专职点检员要根据自己承当的设备对象分布范畴、点检部位、项目、编制好最短的点检路线图，然后每天根据此路线实施点检作业，以达成安全、高效、避免漏检之目的。点检路线图编制原则是：在不得有遗漏的前提下，专职点检员所承当区域设备的点检项目必须都涉及在点检路线内，所定的路线为最短、时间最省，尽量避免点检路线重复并要考虑点检作业的安全。各单位在作业区划分和点检员安排上既要考虑专业性质，又要考虑点检路线，方便于点检实施。专职点检员上岗作业佩戴工具原则：职务应带工器具职务应带工器具职务应带工器具机械专职点检员点检锤电气专职点检员电笔仪表专职点检员电笔手电筒手电筒手电筒螺丝刀螺丝刀螺丝刀扳手扳手扳手听音棒听音棒万用表（小号）尖嘴钳尖嘴钳专职点检员原则化作业的时间原则时间工作内容上班前点检作业长或组长提前理解夜间的生产、设备运行状况和当天的生产作业计划、设备开动计划及其运行状况0.5小时早会，重要内容：①、作业长或组长传达上级指令及作业区的设备状况；②、作业长布置当天工作；③、安全工作提示3小时①、点检实施，专职点检员携带规定工器具按点检计划检查的内容上岗作业；②、查阅岗位点检统计、运行统计；③、与岗位沟通，在前日点检卡上签字；④、对岗位工点检作业、岗位自主保养进行检查、指导0.5小时其它需协调事项1.5小时午饭和休息1.5～2小时点检实施管理：①、点检中发现的比较严重设备问题，会同点检组长、作业长及有关技术人员进行研究，制订解决方案；②、点检台帐管理1.5小时维修计划的编制及工程委托：①、编制日、定（年）修计划②、维修资材核对库存、提出领料计划、到货检查③、维修原则、点检计划修订④、精密点检、倾向管理检查成果数据分析、统计整顿、填写归档⑤、日、定修工程委托0.5小时其它事项，必要的会议、自主管理。下班前15分钟整顿办公室、办公桌面、电脑等，做好工作环境的5S工作。阐明：1、无特殊状况（如抢修等），应在完毕上述工作后安排其它活动；2、上述工作完毕后，如有时间，作业区应安排计划进行技术交流、业务研讨、自主管理、合理化建议等活动，专职点检员应自觉学习和掌握安全、技术、原则及有关资料；3、机动部对业务工作的检查及考核将按上述时间、内容及规定进行。如因客观因素不能执行上述流程，需提前声明，但每天必须确保3小时以上的现场点检。做好现场点检工作的要点：①贯彻五定；②抓住重点；③严格原则；④明确流程；⑤主动解决；⑥强化责任。点检实绩重要内容：①设备异常统计——统计点检作业发现的设备异常状况及解决成果，对无法及时解决的问题可列为检修计划和改善计划项目；②故障统计——统计设备故障发生的部位、内容、因素，采用的对策以及经验教训；③倾向管理统计——根据倾向管理的实施状况整顿测量检查统计数据，做好劣化趋势曲线；④检修计划和检修统计——根据点检成果、设备修理周期、设备运行状态合理安排检修计划；⑤维修费用实绩统计——这是备件、资材、检修人工等维修费用耗用状况的统计，是为了掌握费用实绩，积累历史资料。点检实绩分析内容重要是：①点检效果分析；②故障分析；③功效、精度实绩分析；④定修(年修)计划实施分析；⑤维修费用分析。惯用的分析办法是运用图表法进行定量分析。点检台帐管理点检台帐分类：点检台帐涉及基础类、原则类、计划类、实施类、实绩类及管理类等六大类台帐。①基础类台帐：涉及设备编号、设备分级、设备分工、各类考核制度等，是建立点检各类台帐的基础。专职点检员的基础类台帐必须认真建立和健全，原始资料必须收集完整，以对的编制点检用的多个原则和计划类台帐。②原则类台帐是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等原则化作业的基础与重要技术根据，涉及维修技术原则、点检原则、给油脂原则、维修作业原则等四大原则。③计划类台帐重要分为长短周期点检计划表、日常点检计划表、给油脂周期管理表及倾向、精密点检计划表、解体点检计划表等帐表。④实施类台帐重要涉及定（年）修模型、原则化检修预案、工程委托单、资材修复委托单等台帐。⑤实绩类台帐涉及点检作业日志、点检卡、倾向管理实绩统计、精密点检实绩统计、设备档案和各级设备月实绩综合分析资料等。实绩类台帐必须根据实绩，实事求是地认真填写清晰，以作为设备运行状态的原始统计。⑥管理类台帐重要分为：工程安全管理（动火报告、安全施工合同、安全施工方案、安全确认书等）、备件、材料类（机旁备件台帐、资材申请采购计划）、维修费用责任成本管理（月备件消耗实绩统计表、月材料消耗实绩统计表）、故障（事故）管理（设备事故报告表、月故障实绩汇总）及改善项目与自主管理类（点检改善项目及自主管理汇总表）等台帐。台帐管理的规定：①专职点检员对点检台帐要进行系统化管理，并保持其完整性，确保所编制的台帐不错、不漏和数据对的，并分类编目、妥善保存。基础类、原则类台帐随着设备一生，需不停补充和完善。计划类、实施类、实绩类、管理类台帐最少保存三年以上，设备档案随着设备一生。②专职点检员要按规定认真编制、填写、管理点检台帐，并在点检活动中照章执行，按这种统一的工作模式开展点检活动，为下一步的点检台帐进行计算机管理做好准备。③专职点检员对点检台帐的管理，要结合点检实绩及设备状态分析的状况，不停总结提高，定时加以修正和完善。特别是对原则中所规定的点检部位、项目内容、周期等提出改善意见，进行必要的修改，以使各类计划、原则等更切合设备的实际状况。④专职点检员进行点检台帐管理，应与认真实施点检、定修做到相辅相成，在点检活动中充足发挥台帐的指导作用。⑤专职点检员要根据设备状态制订检修计划，订购维修备件、资材，避免过维修，以减少维修成本。帐票管理的注意事项：①点检帐票要确保其完整性、求实性、实用性和实施的相对固定性；②遵照PDCA循环的工作办法；③帐票不能流于形式。设备劣化劣化的定义：设备原有功效的减少及丧失，以及设备的技术、经济性能的减少，都称为设备的劣化。设备工作异常、性能减少、产生故障、损坏失效，以及与新设备相比较，性能不好、功效不全，价格较贵等现象，均是设备的劣化的体现。劣化是设备固有的特性，任何设备都会发生劣化，人为消极因素会加速设备劣化速度，或直接造成设备的损坏会失效，同时人为的主动因素也会延缓设备的劣化速度。通过理解设备的劣化机理，掌握设备的劣化规律，加强设备科学管理、使用及精心维护，能够延缓设备的劣化速度，延长设备、零部件的使用寿命，是设备管理人员的重要任务之一。劣化的分类:①有形劣化；②无形劣化。有形劣化：设备在使用或闲置过程中产生的实体损伤称为设备的有形劣化。有形劣化的分类：按造成劣化的因素分，有形劣化分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化。①使用劣化：设备在使用过程中，在外力作用下，受到机械碰撞、摩擦、介质的侵蚀等因素，造成设备的损坏、腐蚀、疲劳、剥落等状况称为设备使用劣化。②自然劣化：设备因自然力的作用所造成的设备劣化。如机器的生锈、金属的腐蚀、橡胶制品的老化，与设备是使用状态还是闲置状态无关。有时处在闲置状态时，反而会加速劣化，如电子设备。③灾害劣化：设备在受风灾、暴雨、水灾、雷击、地震或其它意外灾害的侵袭时所造成的劣化。意外灾害除火灾外，还涉及其它设备故障造成的设备影响。按劣化性质分，有形劣化分为性能下降型劣化和突发故障型劣化。①性能下降型劣化是指产量、效率、精度等性能以及电力、蒸汽等效率逐步减少，如零部件原始尺寸和形状发生变化，公差配合精度的减少，效率下降，绝缘减少，电气仪表等开关的接触不良，阀门泄露量的增加；②突发故障型劣化是指性能减少不多，而是部分零部件的损坏、失效造成设备停止工作，通过更换零件后及回复功效，如零部件损坏、失效、松脱，电气的绝缘破坏、短路和断路，引发设备故障停机。就同一台设备而言，有时两种劣化形式同时出现。设备有形劣化的度量：能够用物质的劣化程度、技术的劣化程度、价值损失的大小三种方式来度量。在不考虑利息的条件下，可用损失的经济价值（R）与原值(P0)之比(α＝R/P0)来衡量。有形劣化的对的度量是决定修理、改造和更新的重要根据。设备的无形劣化：是指由于与原有设备性能相似的新设备生产出来后，引发原有设备价值的贬值。设备的无形劣化的分类：可分为经济性无形劣化和技术性无形劣化。①经济性无形劣化：由于设备制造厂的生产率提高，消耗减少，在再生产与原来构造和性能相似的设备时，其生产所需的成本就比以前有所减少，从而造成同样设备的实际价格的下降。这样，就使现有设备的原始价格相对贬值。这就是经济性无形劣化。这种经济性无形劣化，仅仅是使原有设备的价格减少，而设备的功效并不发生变化。②技术性无形劣化：由于技术进步，构造更完善、性能更加好、效率更高的设备的出现，使现有设备的原始价格相对贬值。这就是技术性无形劣化。技术性无形劣化，不仅使现有设备的原始价值贬低，并且使现有设备在性能上贬值，甚至缺少新设备所含有的某些功效。随着科学技术的快速发展，这种无形劣化的速度正在明显地加紧。公司应当适应这样状况，不失时机地采用优质、高效的设备，以提高公司的经济效益。设备劣化的体现形式：①机械磨损；②裂纹；③塑性断裂和脆性断裂；④腐蚀；⑤蠕变；⑥元器件老化；⑦剥蚀；⑧变形，等等。机械设备的劣化部位：①机件滑开工作部位；②机件旋转工作部位；③机件传开工作部位；④受力支撑部位及连接部位；⑤与原料、灰尘接触、粘附部位；⑥受介质接触、粘附部位；⑦其它装置，如压力容器、安全保护装置、消防设备，等等。①绝缘部位；②与介质接触受腐蚀部位；③受灰尘污染部位；④受温度影响部位；⑤受潮浸入部位；⑥元器件电性能变化；等等。引发劣化的因素：设备劣化是不能避免的一种现象，造成设备劣化的因素是多方面的，而重要有下述五个方面：设备本体方面：①设计上的问题：构造不合理，形状不好；零部件的强度、刚度不够，元器件选择不当；选择的安全系数过小；材质选择不恰当。②制造上的问题：零部件材质与设计规定不符；材质有先天性缺点，如内裂、砂眼、缩孔、夹杂等；加工精度不高，装配质量差；热解决质量差，造成零部件强度不合规定；元器件质量差，不符合设计规定，装配工艺不佳。③安装上的问题：基础质量不好；安装质量低劣，如水平标高不对，中心轴线不正等；调试质量差，间隙调节不当，精度调节马虎。设备管理方面：①维护保养上的问题：不及时进行操作点检及维护保养、点检不良、润滑不当，异物混入，接触不良，绝缘不良；故障、异常排除不及时；磨损、疲劳超极限的部件更换不及时；保温、散热不好，防潮防湿不佳，通风排水不及时；闲置设备未按规定规定进行动维护。②检修工作上的问题：检修质量低，如装配不好，公差配合不佳，组装偏心，精度下降；未按计划检修，不按点检规定检修；不按原则作业，施工马虎，调节粗糙。生产操作方面：①不能对的操作，使用设备；②违反操作规程，进行超负荷运转；③责任心不强，工作时漫不经心，造成误操作；④不准时停机检修，拼设备。环境条件方面：①抗高温、防腐、防冻等保护方法不力；②以外的碰撞、冲击等；③不可抗拒的自然灾害及意外灾害。如台风、暴雨、水灾、地震、雷击、爆炸、火灾等。正常使用条件下的问题：①机体之间有相对运动时，滑动或滚动状态下的正常磨损；②高、低温、冲击工作状态下，设备金属的疲劳、变形蠕变，承载强度下降；③在腐蚀介质条件下工作的设备的腐蚀；④元器件的老化、绝缘的减少，橡胶、塑料件的老化。机械设备劣化的重要因素：①润滑不良；②灰尘玷污（涉及异物侵入）；③螺栓松弛；④受热；⑤潮湿；⑥保温不良。电气（仪表）设备劣化的重要因素：①电的作用；②高温及温度变化的作用；③机械理的作用；④潮湿的作用；⑤化学的作用；⑥放射线的作用。设备劣化的对策：①防止劣化（延缓劣化）；②测定劣化；③修复劣化。这三个方面是有机地联系在一起的。防止劣化。首先从保持设备原有性能的维持活动着手，为了保持设备原有的性能，要抓住日常维护和改善维修这二个环节。这二个环节是延缓设备劣化的重要环节，也是防止设备劣化的核心对策。①日常维护。设备的日常维护是减缓设备劣化的重要手段，日常点检维护对延缓设备劣化起着不可无视的作用，决不能掉以轻心。设备本身的好坏固然是重要因素，但是运转条件、润滑状况、环境条件等也起着重要的作用，而这些方面正是点检作业的重要内容之一。这些日常点检维护涉及轴承、齿轮等传动部分、滑动部分的给油（脂）、密封垫等易损零件的简朴调换、调节及污损部位的清扫等工作。全员生产维修（TPM）的第一步首先就是从日常点检维护着手。只要持之以恒，必然能获得良好的效果。②改善维修。改善维修活动的目的，是在于保持设备的原有性能，是防止设备劣化的重要方法。设备本身的好坏是设备能否正常运转的重要因素。设备因设计、制造的因素，某些构造可能不尽合理，零部件材质选择欠妥，公差配合不佳，表面解决不好，这些状况的存在都能够使设备在运转过程中劣化的速度加紧。因此，为延缓设备劣化的速度，设法改善设备的质量是一项根本性的方法。例如改善设备构造，以提高设备构造的合理性；变化零件的材质或加工工艺，以提高零件的使用寿命；采用高质量的元器件，以提高电子设备控制系统的可靠性；采用适宜的表面解决工艺，以提高金属件的耐磨或抗腐能力；改善外部环境条件，以改善设备的环境状况。测定劣化。为了理解和掌握劣化的程度，点检人员在进行五官点检之外，还必须运用仪器设备，对设备进行检查，如振动数据测量，电压、电流测量，温度测量，系统精度测量；或者取样后委托专业技术人员进行测试分析，如铁谱分析、水质、油质分析，零部件材质分析等；或者对设备的某些部分进行解体检查；或者对失效部件、故障部位作进一步分析诊疗，这些工作称为测定劣化。事实上，测定劣化也是专业点检人员所担当的设备点检的重要内容，对这些定量检测的成果进行分析研究，能够掌握设备劣化的程度，进而能够预测判断设备劣化的趋势，方便及时作出对应的解决。按目的来分，测定劣化的点检检查，大致分为良否检查和倾向检查二类。修复劣化。通过劣化测定（良否检查和倾向检查），可掌握设备及其零部件的劣化程度，并预测修理、更换周期，然后拟定维修办法，制订计划，实施维修，使设备经常处在最佳运转状态。当绝对劣化和相对劣化的进展，达成一定的经济程度时，就需要进行设备更新，把性能低下及失效设备更新为性能良好的新型设备。而将这些设备运用新技术改造成新设备，也能够看作是修复设备劣化的一种方式。设备劣化倾向管理：劣化倾向管理定义：为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实施定时的劣化量测量，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化因素、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。倾向管理是定量管理的重要构成部分。倾向检查的定义：为了定量掌握设备劣化的程度和趋势，必须对劣化进行测量，这就是倾向检查，或称倾向测定，倾向检查是进行劣化倾向管理，实现预知维修的前提。对性能下降型劣化普通为定性的良否检查，重要是检查、调查劣化程度，判断修理周期与否达成。对突发故障型劣化普通为定量的倾向检查，重要是检查、调查劣化倾向，预测修理和更换的周期时间。劣化倾向管理的实施环节：⑴选题：①拟定劣化倾向管理的对象设备和管理项目；②对其进行劣化倾向管理的必要性进行分析；③拟定其被测试的部位及实施周期。⑵实施：①选择测试工具和测试时间；②定量测定管理项目的劣化量；③做好数据测试统计；④绘制检测劣化曲线，建立图表台帐；⑤分析劣化规律。⑶修正和完善：内容①测定周期与否需要延长；②测定点与否需要改善或增减；③劣化极限值与否需要修正；④测试手段与否需要变更。⑷效果分析和实绩评价：与否达成①最经济的劣化管理手段；②最可靠的检测周期时间；③最合理的判断原则；④最抱负的设备使用寿命；⑤最有效的控制设备突发故障。劣化倾向管理设备的种类序号种类名称1传动类轮轴类驱动轮、轴、曲轴轴接手类固定接手、活动接手、离合器2接触活动类轴承类滚动轴承、滑动轴承制动器制动轮、闸皮3齿轮类齿轮圆柱齿轮、圆锥齿轮蜗杆涡轮、蜗杆4卷绕机类运输机皮带、运输机绳类钢绳、打捆机链类传动链、运输机5紧固焊接类螺栓螺栓、螺母楔形件销、键焊接件焊接部高强度连接件接合部6弹簧类弹簧螺旋弹簧、板弹簧非金属弹簧缓冲器缓冲装置缓冲器7炉窑类耐材耐火砖、风口燃烧元件燃烧器、风口8壳体、桶体类壳体高炉炉壳、热风炉壳桶体桶、配管设备故障、状态管理故障定义：设备由于其性能下降或丧失而停止运行，妨碍了正常生产作业的进行，或使生产中断时，统称为设备故障（设备停止后，需紧急修理或调节）或设备异常（推测性能已经减少，可开动；未找到性能下降的因素）。从另一角度来看，设备劣化如不及时加以解决，则最后体现为设备故障。因此，设备故障也可认为是设备劣化的极端体现形式。故障管理的意义：当代化钢铁联合公司，持续生产，生产效率高，局部设备故障很可能造成整条生产线停产，甚至造成整个系统的连锁反映。故障停机所造成的设备损失和生产损失巨大，居设备六大损失之首。因此对设备故障的管理和控制尤为重要。故障管理的目的：故障管理就是要通过故障统计分析，探索故障发生规律，找出故障根本因素，制订有效防止对策（技术和管理方法），根除故障本源。故障管理三要素：①实绩统计；②因素分析；③防止对策研究及实施。设备故障管理与维修费用的关系：设备故障和维修费用的关系是辩证统一的。①从主动意义上看，消亡和减少故障会大大减少维修费用。②普通说检修量多少与故障多少、维修费用高低有以下关系：检修过多，故障减少，维修费升高；检修过少，故障过多，维修费也升高；设备失修，故障激增，生产损失大，维修费激增；检修适中，故障较少，维修费下降。本着设备管理综合效益最大化原则，不能通过过激的修理来实现故障减少。否则，这将会因过多的修理影响生产时间和提高维修费用。③只有加强设备点检、维护、检修质量，适度检修，才干从根本上减少故障，减少维修费。设备故障分类按故障因素分类：这是故障统计中惯用的一种办法。这种分类统计是故障防止的重要资料，可觉得设备人员提供明确的改善方向，改善设备管理。①违章作业故障：这是指操作者未按原则化作业的规定进行操作，即在操作时不执行操作规程，或超出设备规定的负荷力进行作业，从而引发的设备故障。②检修质量故障：这是指检修后，设备不符合检修规定和维修技术原则在设备投入使用后，所引发的设备故障。③备件质量故障：这是指备件不符合技术规定及质量指标，使用后所引发的设备故障。④维护不周故障：这是指设备的点检、维护不及时，设备的隐患未发现，或发现后未及时解决，从而引发的设备故障。⑤润滑不良故障：这是指设备润滑部位润滑不良，缺油（脂）等，引发设备故障。严格的说，润滑不良故障应列入“维护不周故障”的范畴之内，但由于给油脂有一套专门规程及原则，在设备管理中，给油脂是重点的一环，因此在统计时单列一项。⑥设备失修故障：设备技术状况不好，但由于生产的任务重等种种因素，长久未作解决，或因构建筑物失修因素，造成设备的故障，称为设备失修故障。⑦生产工艺事故造成的故障：由于生产工艺的事故，如跑铁、漏钢等事故，造成设备损坏的故障，称为生产工艺事故造成的故障。⑧其它故障：对不属于上述范畴的故障，统称为其它故障。按对生产的影响程度分类：①主作业线停机故障：由于设备故障或异常，使该工厂或重要生产作业线全方面停产；②设备停机故障：由于设备的故障或异常，造成该设备或与其有关的设备停机，但该工厂或重要生产作业线未全方面停产；③定（年）修时间延长：在定修，年修工程的检修施工中，没有在预定的停产时间内完毕检修任务，从而造成了停产时间的延长。这种状况，即使从物理的、技术角度来看，并不是故障。然而，由于在规定的停产时间内未完毕检修任务，延长了停产的时间，在事实上已妨碍了正常的生产运行，可看作是管理方面的故障，不计入故障时间里。按设备使用时间的分类：到现在为止，大部分设备都符合这一规律，因此，按使用时间来分类，有下列三种状况。①早期故障：顾名思义，是指设备在投产早期发生的故障。在此期间的设备故障，重要是以设备设计、制造、安装、调试（涉及单机调试和联动调试）方面的问题居多，使环境不适宜和操作不纯熟也是造成这阶段设备故障的重要原困。②突发故障：这是设备在稳定时发生的故障。③后期故障