精益生产培训教材

生产出的不良品过多的库存设备在等待不必要的物流不必要的作业员工在等待等等*生产出的不良品过多的库存设备在等待不必要的物流不必要的作业员工在等待等等*降低成本的方法：①②③④⑤⑥排除浪费降低原材料采购的价格降低费用的开支提高效率缩短生产周期排除人的浪费§1-1.企业经营与成本：利润二售价-成本为了提高利润：提高售价(售价由市埸规律决定，提高售价就会卖不出去)「售价二成本+利润」成本主义是行不通的降低成本(成本的三要素：经费、劳务费、材料费)利润二售价-成本企业不断降低成本的方法彻底的消除浪费，从而降低成本，提高利润。§1-2.物品裂造和成本：大成本的3要素：材料费、劳务费、管理费大分析成本才能发现哪些是不必要的成本：1.2.3.4.5.6.1—3.什么是丰田生产方式：何谓丰田生产方式：丰田生产方式就是以彻底排除浪费为目标，致力于降低成本，如何做的便宜等一切车间的实践活动的统称。它是从大批量的生产方式转变为JUSTINTIME(将必要的东西，仅仅是必要的量，在必要的时候进行生产)的生产方式.在最短的生产期间内，挑战由于自动化而实现省人化，到设备的最适化所采用的手法的总称。1—4.什么是丰田生产方式：丰田生产方式的两大支柱：(1)丰田佐吉翁的带“彳”旁的自动化艮即问题显在化的看得见管理+自动化，不是单纯的把人的工作交给机器去做，而是能自动检测不良，发现不良时能自动停止，不向下工程提供不良品。(2)丰田喜一郎的“Justintime"艮即“必要的物品、在必要的畤候、按必要的量生座”。*由大野耐一汇集成“丰田生产方式”§1—5.丰田生产方式的目的：1、丰田生产方式的目的:彻底消除浪费为目标，致力于降低成本。具体地说是追求以下四项舄零：Leadtime舄0―-缩短加工周期(加工时间+停滞时间=工埸内的加工周期)工数的浪费舄0——进行动作和作业的改善设备的浪费舄0——设备减少+小型化+最适合化

例：〈加工周期〉丰田优良企业亏损企业2、培养发现浪费的眼睛：品质的浪费舄例：〈加工周期〉丰田优良企业亏损企业2、培养发现浪费的眼睛：TOC\o"1-5"\h\z: 300: 5000: 10000*发现浪费的第一步就是到现场!2-1.车间改善的必要性：§2-2.车间的浪费：1、浪费的定义：不能产生利润的行为。首先最重要的是要认识浪费：增加成本的各个要素“一旦认为是浪费，就立刻废除”这种姿态对于在职场里工作的我们来说非常重要火怎样排除动作的浪费：明确取放顺序明确是左手还是右手拿取方便物品不要放得过远工具不要迟延§2—3.时效分析大标准与改进由于有称为“标准”的比较基准，问题就明确了， 由于问题明确了，就有了改进和提高效率•评价评价将作业者进行的作业速度与标准速度进行比较,用百分比表示的数值评价的目的a、 用于标准时间根据时效研究，修正所得的时间值并作成作业标准时间值找到指导作业'改进作业的着眼点具备了效率评价能务，则明白了标准作业速度；明确了指导作业的要点产生向目标靠拢的愿望b、 评价训练：观看训练用电影'录像，培养评价工作能力考虑作业的困难程度，是仅用手来进行的作业，还是使用整个身体来进行的作业以100%作业标准速度若感到比标准速度快，则有105,110,120等大数值若感到比标准速度慢，则有95,90，85等小值反复训练'修正自己的基准，争取在一定时间内，对一定的作业能正确评价的工作能力。§2—4-时效研究1。 什么是时效研究所谓时效研究就是将工作划分为各个单位测定所需时间,对测定的时间进行评价的一种方法时效研究的目的*抓住改进的线索将测定值与标准时间进行比较大观察测定和各个时间数据的偏离程度大取得作业标准时间的基本数值*修正实测值作业标准时间大得到损耗分析的数据*观察效率损失3。使用工具秒表观测板观测用表记录用具实施要点检查作业者是否按标准作业方法作业作业的划分方法：以观测者能够瞧观测的大小划分作业的区分方法机械时间（使用一时间）与人的时间分开检查作业与装配'加工作业成绩时间与标准时间庙宇的区分相同观测方法必须站立观测将跑表旋转在视线上观测次数10〜20次。观察决定作业时间的偏离程*大纲内容：1、 时间的浪费2、 浪费的分类3、 动作搬运浪费的说明4、 怎样排除动作搬运浪费5、 案例说明6、 柱状图解说7、 柱状图练习8、 改善报告填写方法*企业能不能实施TPS?（以下为强调不能实施的十大理由）很麻烦！在我们的企业不适合对别的公司可行，但我们的公司不一样方法我懂了，可实际上 我们已经很不错了，为什么还要变？我们没办法做是因为别的部门不配合安全库存是一定需要的不良为零是不可能的我们现在的成本已经到了极限了按那种方法的话，我们就没法工作了我们公司现在最重要的工作是 大野耐一:将强调理由的智慧用于多生产一件产品。§1-1.车间的浪费：浪费的定义：不能产生利润的行为。首先最重要的是要认识浪费：增加成本的各个要素。“一旦认为是浪费，就立刻废除”这种姿态对于在职场里工作的我们来说非常重要！§2-2.丰田生产方式中的七大浪费：A.人的浪费：等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费；B。物的浪费：加工本身的浪费、不良品的浪费、库存的浪费、生产过量的浪费、最不好的浪费（影响现金流）2.2.1各种浪费的关系： 一A。 制造过程中产生的浪费：等待、过多的制造、加工、动作、制造不合格品；制造产品产生的浪费：搬运、库存。2。2.2浪费分成两大类：A.动作、搬运的浪费:等待的浪费动作的浪费搬运的浪费B・停滞的浪费：生产过量的浪费加工本身的浪费库存的浪费产生不良的浪费2.2。3。动作搬运的浪费：2。3.1动作、搬运浪费的说明——等待的浪费：要排除此浪费的方法：1.消除各工程的加工时间差2。分离机器加工时间和人工加工时间2.3.2动作搬运浪费的说明---搬运的浪费：要排除此浪费的方法：1。物品放置合理化2。作业inLine化3。距离近接化2。3。3动作搬运浪费的说明 动作的浪费：要排除此浪费的方法:1。实施整理整顿和标准作业2.研究摆放位置的合理性和效率性*动作搬运浪费的比例:浪费+没有附加价值的加工：真正的加工=70%：30%真正的加工：有附加价值的作业/“能产生利润的作业”各种浪费一一加工时本不需要的动作（如：不必要的搬运，等待上道工序等）没有附加价值的浪费一加工时必须完成，但又不产生附加价值的动作（如:取零件、拆包装等）2。2.4怎样排除等待的浪费：（个人的效率和全体的效率）多工程化Cell（单元化）作业多工程化的特点： 多工程多台库存少多发现不良快慢物品流动整流乱流熟悉度慢快难易度高低发展多能工!CircleTime（周期时间）=1天工作时间（秒）/1天生产量1。依CircleTime调整过程内容，保持线平衡2.将人的动作和机械的动作分开2.2.5怎样排除动作的浪费：1、 确取放顺序2、 明确是左手还是右手拿取方便3、 物品不要放得过远4、 工具不要迟延火动作浪费时间：1步 0.8S 脚在移动（想办法不用移动一步便能拿到零部件）^身 0。6S身体在转动（做到不用转动也能作业）20cm 1S 手在移动（充分考虑作业区域内的拿取范围，尽可能接近对象物品）2。2.6怎样排除搬运的浪费：1、 物品放置不好一―合理化2、 分开作业—►inLine化3、 距离太远—近接化§3-3。关注现场*现场主义：1、 现场中去一一带着目标去看2、 在现场发现问题一f找出真正原因3、 在现场改善一f否定现状（立刻行动）*否定现场：问“5个为什么”？§4-4.发现浪费和排除浪费的顺序一般的改善顺序:改善点的选定理由+把握现状十分析原因—讨论建议一实施,确认丰田生产方式的改善顺序：

§4-5向改善挑战：1、1、2、3、4、5、6、与职场相符的态度；有高昂的士气；有发现浪费的能力；有良好的人际关系；立即行动，良好的执行力。 上第三次授课*大纲内容:1、1、2、3、4、5、6、7、8、9、加工过量的浪费定义及排除方法加工本身的浪费（开动率和可动率，内切换和外切换）库存浪费的介绍停滞浪费的排除方法（STORE和冷藏库）产生不良浪费的介绍各类管理看板介绍及使用JIT介绍盘点分析§1-1停滞的浪费：1。1停滞的浪费的含义（包含）:1、生产过量的浪费；2、库存的浪费；3、加工本身的浪费；4、产生不良的浪费。1.2生产过量的浪费介绍：数据显示，截至9月30日,A股上市公司的存货共计19087.72亿元，较年初增加4780.83亿元，增幅高达33.42%。而这一数据，也刷新了历史记录。如果不是金融危机，多出的存货也不会如此引起市场的紧张。存的原材料正以前所未有的速度贬值。存货很难界定到底值多少资产，它是上市公司最容易出问题的一环"。23个行业中，只有家电业库存下降11.5%,其余各行业库存均有所上升。这其中，增加额最大的4个行业依次为房地产、钢铁、化工和建筑建材，分别增加了1125.13亿元、821。99亿元、663.48亿元和515.54亿元1。2.1加工物本身的浪费：1、 设备不适配（大马拉小车）2、 机器在等待3、 切换时间过长4、 不必要的动作1。2。2A、运转率和开动率的定义：

B、内切换和外切换的改善：开动（运转）率：在1天的规定时间内，设备的开动时间与规定时间的比率可动率:在想要开动的时候，设备能正常开动的比率丰田生产方式不是追求100%的开动率,而是追求100%的可动率.开动率则是按必要（订单）数量来决定。可动率保持在100%是“JustinTime”生产方式的可靠保证。案例分析： 浪费1：模具切换时间过长怎么又停机了？机,模具臀时间过长匚调机时间过长模具提前确认好工程资料，保证“适马拉适车”。准备专用移动工具车。材料提前切换好。具预升温温调机准明确，2人作业分工实库标机,模具臀时间过长匚调机时间过长模具提前确认好工程资料，保证“适马拉适车”。准备专用移动工具车。材料提前切换好。具预升温温调机准明确，2人作业分工实库标具安装接头采用快速拆装方式。供伯杰拉克半1、警报（异常）时间多库存就是在企业生产和物流渠道中2、3、1邱「•企业的第三利润源成品m库存频企业在最重要场、商店库*领浓设备和苛前任货架上裁有这些成品和库存每年耗费的成本约合其价值的20%-40%，对库存水平进行控制很有经济意义。•提供货品的存储以满足预期客户•需求并提供了货品的选择•消除供应、生产与分销间的相互影响•允许利用数量折扣的优势•为避免通货膨胀影响而提供了一个屏障•避免了因发货方面的变化而造成货品短缺•通遇使用“在产品WIP”实现平稳地持续经营L3。4持有反对库存的原因：（a）持有库存的原因改善客户服务:•库存使得产品或服务保持一定的可得率.•当库存位置接近客户时,就可以满足较高的客户要求（b）反对持有库存的原因•库存持有成本的主要组成部分是机会成本，因此在正常的财务报告中根本反映不出来。•如是库存水平过高，超过支持运作的合理要求，那么反对过度库存就顺理成章，•库存被认为是一种浪费，不能对企业产品的直接价值做贡献；•库存能掩盖质量问题.•更高的成本•货品的成本（如已购买）•订购（或设置）成本-表单、文员工资等成本•持有（或储存成本）一储存仓的租金、保险、税费等控制困难•隐藏了生产问题1.4停滞浪费的废除：1.4.1效益和效率•我们的企业追求的根本是高效益还是高效率？大批量生产的效率高，但如果过程能力不匹配，就会造成在制品堆积。超过市场需求就会使完成品库存增加。导致占用仓库面积，增加搬运次数。占用大量资金，降低资金周转率并且还要承担产品积压的风险。所以，高效率并不等于高效益。•提高效益的最佳方法：只在必要的时候生产必要量的必要物 JustinTime1.4.2Store（便利店）：制成品和购入品的放置场所.Refrigerator（冰箱）:生产用零部件的放置场所.LeadTime（加工期）：从接受订单到交货的时间。削减在库缩短LeadTime：•纯工作时间：停滞时间如：丰田公司1：300优良企业 1:6000亏损企业 1:10000以上怎样废除停滞的浪费：支提高管理精度（缩小管理时间单位）月一周一日一小时一量大实施“可视化管理”消减库存 如:设置STORE、冰箱基本原则：可视化管理*三定原理 定品、定量、定位置*必要物品、必要畤候、用必要的量改变物品搬送方式：从按计划发料到定时、定量领取1.4。4冰箱的使用：冰箱：明确谁，什么时候，使用多少？离使用场所近、易于领取按使用顺序放置。便利店一--store:明确谁，什么时候，生产多少使用者易于购买易于搬送限制面积遵守先入先