生产作业管理课程设计计划书

1-生产作业管理课程设计计划书（一）设计题目南方工程机械有限公司2014年度生产计划及生产作业计划的编制。（二）设计依据该公司主要产品CWJ型机械的有关资料1．该产品2014年度各月出产计划：见表1。表1CWJ型产品2014年度各月出产计划月份123456789101112产品出产量方案1252619263829253030303029方案2252619263829252619263829方案3253030303029253030303029方案4303030303030303030303030方案5303030303030252525252525方案6263028303029252619263829方案7253030303030253030303030方案8263829253030252620263829方案9252525252525252525252525方案10283030323029262619263829以上十个方案，每人选择一个方案：学号为1的选择方案1；学号为2的选择方案2；……；以此类推。2．该产品的加工工艺流程及各环节的生产周期：见图1。240225210195180165150135120105907560453015铸件90冷作90装配60锻件90油漆30冲压90一金工90二金工90图1CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期3．该产品的投入批量为月批，投入间隔期为30天，每月按标准日历时间30天计算，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为2210号。该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务的有关资料1．该工段原有设备的布置顺序：见图2。AABCDEFGHIJA：毛坯库；B：铣床；C：1号车床；D：钻床；E：刨床；F：磨床；G：2号车床；H：锯床；I：钳台；J：检验。图2原有设备布置2．该工段生产的各种零件的工艺路线：见图3。序号零件号工艺流程1A1008A—H—C—D—B—I—J2A1009A—G—F—I—J3A1203A—H—C—G—F—I—J4A1204A—H—C—B—D—I—J5A1205A—D—C—D—G—B—G—F—I—J6A1310A—G—F—I—J7A1312A—E—B—I—J8A1313A—G—I—J9B2101A—H—C—D—G—F—B—I—J10B2103I—E—B—J11B2105A—C—D—I—J12B2106A—I—C—J13C1108A—C—B—I—J14C1109A—I—C—I图3工艺流程路线图3．该工段生产的各种零件的产量大体相同。机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资料1．三种零件在主要工序上的加工时间：见表2。表2零件在主要工序上的加工时间零件名称月产量主要工序单件时间准备与结束时间甲20006分钟1小时乙30004分钟2小时丙10002分钟0.5小时2．三种零件在各道工序的生产周期：表3。表3工序生产周期零件工序1工序2工序3工序4工序5名称生产周期(天)名称生产周期(天)名称生产周期(天)名称生产周期(天)名称生产周期(天)甲铣1.5车3钻3磨1.5钳2乙车1钳2.5磨3.5铣2.5刨4丙铣1车1钳1刨1钳33．钳工有两台小组，其余工种仅有一台设备。4.每月工作25天，设备时间损失系数允许值为k=0.05。一、设计任务及结果（一）采用累计编号法编制CWJ型产品的投入出产计划(全年)1．计算出各生产环节的投入出产提前期。步骤如下：(1).各工艺阶段的生产间隔期相等时，则：某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期（注：不考虑保险期）各生产环节的投入产出提前期，计算过程及结果如表7:表7CWJ型产品期量标准2．编制各车间投入出产计划表。累计编号的计算出产累计数+本车间出产（投入）提前期某车间出产（投入）累计号数=最后车间×最后车间平均日产量车间计划出产（投入）量=计划期末出产（投入）累计号数－计划期初已达出产（投入）的累计号数表8CWJ型产品投入出产计划表（二）根据现有的任务对机加工车间一工段设备重新进行布置1．编制零件的综合工艺路线图。序号零件号ABCDEFGHIJ1A1008①⑤③④②⑥⑦2A1009①③②④⑤3A1203①③⑤④②⑥⑦4A1204①④③⑤②⑥⑦5A1205①⑥③②④⑧⑤⑦⑨⑩6A1310①③②④⑤7A1312①③②④⑤8A1313①②③④9B2101①⑦③④⑥⑤②⑧⑨10B2103③②①④11B2105①②③④⑤12B2106①③②④13C1108①③②④⑤14C1109①③②④2．绘制原零件加工的从至表。表8零件的原始从至表代号ABCDEFGHIJ合计A21134213B11417C241119D11226E22F145G1517H44I211114J0合计079625741413673．计算初始方案的零件移动总距离。将A到J依次用1到10代替得出表9，计算出总运距为239.表9零件的原始的总运距4．绘制改进方案的零件从至表。表10改进的零件从至表及总运距5．计算改进方案的零件移动总距离。改进方案，将设备的布置顺序改为表中所示。相应的从至表以及相应的总运距如表10.综合以上两个表中的数字可知原始方案的总运距为239，改进后的方案总运距最为126，比原始方案减少了113个单位。6．绘出改进后的设备布置方案图。AAHCDGEFIIJEB（三）编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品(零件)的生产作业计划1．计算出三种零件的标准批量和生产间隔期。计算公式如下相应结果如表11所示：最小批量n=t调/t序*K平均日需求量d=月产量/工作天数生产间隔期R=n/d表11三种零件各道工序的标准批量和生产间隔期2．编制三种零件各道工序的标准计划（要求绘制出零件工序进度表和机床负荷进度表）。