沥青路面施工成本和进度控制

沥青路面施工成本和进度控制成本控制：1、沥青用量控制，生产配合比油石比上下波动范围0.3，确定最佳油石比。2、2.36-4.75集料的控制，在原材料进场时严格控制，碎石厂家容易把这档料混入石粉或者机制砂里，假如避免不了，在设计生产配合比时应考虑如何把这档集料全部利用。3、机制砂，应该搞清楚机制的砂生产方式，大多数项目部物资进场的机制砂不是正规的机制砂，机制砂应该是通过4.75-9.5的石灰岩通过机制砂生产设备磨成的细集料，颗粒级配及粒型较好。4、石粉，进场应控制0.075以下通过率，因为在沥青混合料生产过程中，假如石粉0.075以下通过率太高会产生大量废粉，（不过一级公路以下可以合理利用废粉，用量可以控制在2%左右）5、沥青各种粗细集料原材料如何合理利用，前期阶段应该加大沥青混合料的热筛分，掌握热料仓变化范围，调整配合比，减轻物资在某档料进场时压力。6、原材料进场时应保持干燥，干燥的原材料能节省燃烧重油用量。进度控制：1、在保证质量的前提下，合理补料提高沥青拌合站的时产量；2、根据热料仓的料位线，调整生产配合比，尽量减少等料、溢料现象出现。3、合理划分冷料仓，减少上料时间。一、沥青原材料问题：1、细集料偏粗、棱角性不够。2、粗集料级配不好3、原材料潮湿4、矿粉潮湿、偏粗5、粗集料针片状多6、铣刨料潮湿二、沥青生产拌合问题：1、冷料仓上料比例失衡，未按目标配合比上料。2、木质纤维投料顺序不对3、骨料加热温度不够4、搅拌时间不够5、矿粉损失6、停机生产容易出现干料(中间停机，引风机不应立马停止运行，应适当延长半个小时停止运行)7、搅拌站补料8、筛孔磨损9、骨料加热温度不够（尤其改性沥青混合料，普通沥青混合料骨料温度180-190；改性沥青混合料骨料加热温度210-230；保证了出料温度，可以适当降低）10、搅拌站引风机风门开的太大（造成废粉量增加，风门应该在滚筒不反烟情况下，尽量小）11、原材料太湿沥青混合料成品料，原材料内部水蒸气未及时排出，导致混合料流水。12、重油燃烧不充分造成混合料出场温度达不到要求，沥青的黏附性不够。三、施工现场：1、泛油、推移因为基层潮湿，封层碎石没有做好，配合比不合理，2、表面碎石压出白点（针片状多，石料粘附性不够）3、压实度不够、渗水（碾压变数不够，漏压，假如大面积渗水，就是混合料配合比有问题）4、ATB、AC离析（保证生产配合比设计时考上限，要经过现场取样论证）5、粗集料表面油膜厚度不够（配合比细集料偏多）6、摩擦系数不够、构造深度偏小（指SMA粗集料掺量没达到要求）7、施工路面出现车辙（细料太多，未形成粗集料良好的嵌挤）8、碾压及摊铺工艺不对{全幅碾压，大循环、紧跟慢压、高频底震、摊铺机夯锤参数调整（保证初始压实度，因为混合料高温压实的第一环节就是摊铺机夯锤，如果摊铺机夯锤没有使混合料达到初始压实度，后面的钢轮碾压时喷水，使混合料的温度急速下降，混合料温度达不到碾压要求使压实度、渗水很难满足要求）}四、施工现场出现问题应急处理办法：1、泛油面积大时，应及时清除，如果泛油面积范围小，或者在马上出现泛油时，应减少碾压变数，钢轮压路机洒水装置开大，使混合料温度急速降低，减少沥青上浮。2、沥青混合料推移，如果是混合料本身级配不合理时，钢轮压路机要减小振动频率，碾压温度不能过高，或者开大钢轮压路机洒水量。五、沥青混合料配合比设计：1、矿料配合比设计时级配曲线尽量设计成S型曲线（减少最大粒径附近的粗集料用量，减少0.6以下细粉用量，控制0.075、2.36、4.75mm筛孔的通过率，避免0.3-0.6出现驼峰，尤其AC中粒式沥青混合料美国SUPERPAVE在细料通过率部分设定了级配限制区）2、普通密级配混合料的设计原理：马歇尔试验法（稳定度、流值）3、SMA间断级配混合料的设计原理：马歇尔试件体积法（粗集料骨架