无菌制剂滴眼剂培养基模拟灌装工艺设计验证

-.z..--可修编-培养基模拟灌装验证文件编码VPZ17001颁发部门制定部门：制定人：日期：日期：审核部门：审核人：日期：日期：批准人：日期：生效日期：年月日分发部门质量管理中心［√］质量保证部［］质量控制部［√］生产技术部［］设备工程部［］采购部［］财务部［］行政人资部［］研发部［］销售部［］综合无菌制剂车间［］培训培训部门：培训岗位：验证领导小组会签工程负责人：日期：验证协调员：日期：QC负责人：日期：质量部负责人：日期：生产部负责人：日期：工程部负责人：日期：变更历史版本号修订原因与容修订后版本号生效日期验证小组人员所在部门职务主要职责生产技术部质量保证部质量控制部储运部设备工程部培养基模拟灌装验证方案文件编码颁发部门制定部门：制定人：日期：日期：审核部门：审核人：日期：日期：批准人：日期：生效日期：年月日分发部门质量管理中心［√］质量保证部［］质量控制部［√］生产技术部［］设备工程部［］采购部［］财务部［］行政人资部［］研发部［］销售部［］综合无菌制剂车间［］培训培训部门：培训岗位：验证领导小组会签工程负责人：日期：验证协调员：日期：QC负责人：日期：质量部负责人：日期：生产部负责人：日期：工程部负责人：日期：变更历史版本号修订原因与容修订后版本号生效日期目录1概述2验证目的3适用围4相关部门职责5验证条件6验证引用的文件7培养基8培养基模拟灌装试验条件9培养基模拟灌装试验的频率10培养基模拟灌装量和灌装数量确实定11培养基模拟灌装最差条件的设计12培养基配制和无菌灌装操作过程13取样方案14试验样品的培养15试验结果评价16环境监控和微生物限度控制17清场与清洁18培养基灌装过程监控记录19偏差调差20纠偏措施21异常情况处理程序22变更23拟定再验证周期24验证结果评定与结论附录附录1：人员培训附录2：系统验证及设备验证确认附录3：纯化水检验报告单附录4：注射用水检验报告单附录5：环境监测报告单附录6：胰酪胨大豆肉汤培养基适应性实验结果附录7：胰酪胨大豆肉汤培养基灵敏度检查结果附录8：培养基及包材确认附录9：最差条件确认附录10：包材检验结果附录11：未参加培养灌装瓶原因说明附录12：培养基的培养观察记录附录13：培养基的培养阳性结果和培养基灌装失败情况说明附录14：培养基灌装过程中监控统计表附录15：灌装生产完毕清洁记录附录16：质控过程监控产品根本信息：产品名称培养基模拟灌装产品代码----规格-----批量6000瓶/批记录编码验证车间滴眼液车间本次验证工艺关键步骤称量、配制、过滤、洗瓶、洗塞盖、灌装〔无菌转运〕1概述培养基模拟灌装主要用的是胰酪胨大豆肉汤培养基，适用于天龙药业江北新厂滴眼剂车间生产线。依据批准的滴眼剂车间培养基模拟灌装验证方案，实施培养基模拟灌装试验；评价无菌生产工艺的可信限度到达可承受的合格标准，确认滴眼剂车间生产过程的可靠性，有效性。本方案规定了滴眼剂车间培养基模拟灌装的验证方法和标准。2验证目的通过对滴眼剂灌装过程中采用与正常生产工艺一样的条件和操作方法〔包括生产环境等〕，向8ml滴眼瓶灌装经过除菌过滤的无菌培养基，在适当条件下培养，并对培养品观察、结果判定的验证，来确定滴眼剂车间生产无菌灌装工艺的无菌保证水平，判定无菌生产要素是否能够到达可承受的合格标准的能力，以确认无菌生产工艺过程的可靠性。3适用围本验证方案适用于本公司江北分厂滴眼剂车间滴眼液生产线。4相关部门职责部门职责验证小组□负责验证方案的审批。□负责验证的协调工作，以保证本验证方案规定工程的顺利实施。□负责验证数据及结果的审核。□负责对验证中出现的问题提出指导意见、执行偏差调查、批准变更等。□负责验证报告的审批。□负责发放验证证书。□负责培养基模拟灌装工艺验证周期的批准。生产技术部□负责验证方案编制。□培训操作人员。□负责设备的清洁、生产操作等工作并提供原始记录□安排滴眼剂车间进展培养基模拟灌装实际生产。□负责向验证管理小组及时报告验证中出现的问题。□对检测结果进展汇总分析。□起草验证报告。质量管理部□负责验证方案的审核。□负责制订培养基模拟灌装配制药液中间产品和包装成品的取样及检验。□负责对配制药液中间产品和包装成品进展检测，并根据检验结果出具检验报告单。□负责验证过程中的环境监测。□负责验证过程中的标准操作规程执行情况等确认。□负责验证报告的批准。5验证条件5.1所有相关设备及其工艺均要事先通过确认或验证，并符合规定。如干净生产区环境须通过静态、动态验证〔A级区域的风速、空气的悬浮粒子、浮游菌、沉降菌及外表微生物均要符合相应规定〕，操作人员的卫生及其操作行为均须经过严格的培训，参加人员的更衣、行为规、微生物知识、标准操作规程等经过培训，生产主要设备〔如洗瓶机、洗塞盖机、配液系统、灌装加塞机旋盖等〕以及与生产相关的其它辅助工艺〔如湿热灭菌、干热灭菌、除菌过滤等〕，均须通过确认或验证。确认或验证合格前方可进展培养基模拟灌装验证，本实验要模拟整个无菌操作过程，包括从工器具的灭菌直至完成灌装和容器密封的整个过程，降低实际生产的无菌风险。本实验要在滴眼剂车间生产中选择最差合理条件进展评估，为实际生产提供依据。5.2人员培训对所有参加培养基模拟灌装人员进展培训。5.2.1更衣、更鞋程序培训培训主要容：根据"进入干净区更衣更鞋标准操作规程"对进入干净区的工作人员进展培训。合格标准：培训人员掌握正确的洗手程序，确保手部的清洁；正确的干净服穿戴程序，防止对干净服的污染及将污染物带入干净区。5.2.2行为规培训容：对进入干净区的工作人员进展正确的行为规培训。合格标准：充分的认识到在干净区正确的行为的重要性。5.2.3微生物、清洁、消毒、灭菌知识的培训容：对微生物的相关知识、清洁及消毒标准操作规程和灭菌知识进展培训。合格标准：了解微生物的种类及生存条件，认识到微生物在药品生产过程中的危害；明确清洁、消毒、灭菌在药品的整个生产过程中的重要性。5.2.4岗位标准操作规程培训容：根据各岗位的标准操作规程进展培训合格标准：各岗位操作人员能够掌握相关的岗位知识，熟练的进展岗位操作。培养基模拟灌装实验容的培训容：详细讲解培养基模拟灌装实验容及各岗位的相关操作容。合格标准：掌握培养基模拟灌装整个过程，包括培养基的配制、灌装过程中所用管线器具的灭菌、管线的安装、洗瓶、洗塞盖、灌装的操作。5.2.6无菌检查人员对模拟灌装产品的判定培训容：讲解培养基和微生物生长繁殖的相关知识。合格标准：能准确的判断培养基中是否有微生物的繁殖及受污染的原因。培训人员培训容受训人员干净区更衣更鞋标准操作参加培养基无菌灌装所有工作人员干净区工作人员的行为规参加培养基无菌灌装所有工作人员微生物、清洁、消毒、灭菌知识参加培养基无菌灌装所有工作人员无菌培养基模拟灌装实验容参加培养基无菌灌装所有工作人员灌装岗位操作规程培训参加培养基无菌灌装所有工作人员培养基和微生物生长繁殖的相关知识参加培养基无菌灌装所有工作人员无菌检查人员培训参加培养基无菌灌装检查人员6验证引用的文件6.1相关生产标准规程序号名称文件编号1滴眼剂原辅料称量岗位标准操作规程SOPPZ27001-002配制岗位标准操作规程SOPPZ27002-003灌装岗位标准操作规程SOPPZ27003-004理瓶岗为标准操作规程SOPPZ27004-005洗瓶岗位标准操作规程SOPPZ27005-006洗塞岗位标准操作规程SOPPZ27006-007洗盖岗位标准操作规程SOPPZ27007-008灯检岗位标准操作规程SOPPZ27008-009包装岗位标准操作规程SOPPZ27009-0010滴眼剂车间过滤器完整性测试标准操作规程SOPPZ27010-006.2相关生产标准操作规程序号名称文件编号1综合无菌制剂车间空气净化系统过滤器更换标准操作规程SOPPZ7001-002综合无菌制剂车间压缩空气过滤器更换标准操作规程SOPPZ7002-003综合无菌制剂车间称量衡器标准操作规程SOPPZ7003-004综合无菌制剂车间酒度计使用标准操作规程SOPPZ7004-005综合无菌制剂车间清洁剂、消毒液标准操作规程SOPPZ7005-006综合无菌制剂车间紫外灯使用标准操作规程SOPPZ7006-007综合无菌制剂车间传递窗〔柜〕标准操作规程SOPPZ7007-008综合无菌制剂车间物料及其它物品进入车间〔生产区〕标准操作规程SOPPZ7008-009综合无菌制剂车间滤芯完整性测试标准操作规程SOPPZ7009-0010综合无菌制剂车间药液过滤介质标准操作规程SOPPZ7010-0011综合无菌制剂车间干净区洗衣岗位操作规程SOPPZ7011-0012综合无菌制剂车间剩余尾药处理标准操作规程.SOPPZ7012-0013综合无菌制剂车间清场标准操作规程SOPPZ7013-0014综合无菌制剂车间生产用工具清洁标准操作规程SOPPZ7014-0015综合无菌制剂车间特殊清洁标准操作规程SOPPZ7015-0016综合无菌制剂车间水池、地漏清洁标准操作规程SOPPZ7016-0017综合无菌制剂车间干净区送、回风口清洁标准操作规程SOPPZ7017-0018综合无菌制剂车间空调机组清洁标准操作规程SOPPZ7018-0019综合无菌制剂车间一般区周转容器清洁标准操作规程SOPPZ7019-0020综合无菌制剂车间一般生产区设备清洁标准操作规程SOPPZ7020-0021综合无菌制剂车间一般生产区清洁工具清洁标准操作规程SOPPZ7021-0022综合无菌制剂车间一般生产区工作服清洗、更衣柜清洁标准操作规程SOPPZ7022-0023综合无菌制剂车间D级干净区工作服清洗标准操作规程SOPPZ7023-0024综合无菌制剂车间C级干净区工作服清洗标准操作规程SOPPZ7024-0025综合无菌制剂车间干净区清洁工具清洁操作规程SOPPZ7025-0026综合无菌制剂车间人员进出一般生产区更衣操作规程SOPPZ7026-0027综合无菌制剂车间人员进出D级干净区更衣操作规程SOPPZ7027-0028综合无菌制剂车间人员进出C级干净区更衣操作规程SOPPZ7028-0029综合无菌制剂车间传递窗清洁操作规程SOPPZ7029-0030综合无菌制剂车间卫生间清洁操作规程SOPPZ7030-0031综合无菌制剂车间过滤器使用清洁操作规程SOPPZ7031-0032综合无菌制剂车间人员进入生产区手清洁消毒操作规程SOPPZ7032-0033综合无菌制剂车间一般生产区洗衣岗位操作规程SOPPZ7033-0034综合无菌制剂车间A/B级干净区工作服清洗标准操作规程SOPPZ7034-0035综合无菌制剂车间干净区清洁标准操作规程SOPPZ7035-0036综合无菌制剂车间一般区清洁标准操作规程SOPPZ7036-0037综合无菌制剂车间烘手器操标准操作规程SOPPZ7037-0038综合无菌制剂车间烘手器清洁标准操作规程SOPPZ7038-0039综合无菌制剂车间手消毒器标准操作规程SOPPZ7039-0040综合无菌制剂车间手消毒器清洁标准操作规程SOPPZ7040-006.3相关的设备标准操作规程序号名称文件编号1全自动眼液外盖〔塞〕清洗机标准操作规程SOPPZ23001-002高速小圆瓶理瓶机标准操作规程SOPPZ23002-003立式洗瓶机标准操作规程SOPPZ23003-004隧道式过氧化氢灭菌烘箱标准操作规程SOPPZ23004-005灌装加塞旋盖机标准操作规程SOPPZ23005-006干热灭菌柜标准操作规程SOPPZ23006-007脉动真空灭菌器〔纯蒸汽〕标准操作规程SOPPZ23007-008FFU小推车一台标准操作规程SOPPZ23008-009配液罐标准操作规程SOPPZ23009-0010灯检工作台标准操作规程SOPPZ23010-0011微波灭菌机标准操作规程SOPPZ23011-0012澄明度检测仪标准操作规程SOPPZ23012-0013全自动眼液外盖〔塞〕清洗机清洁标准操作规程SOPPZ23013-0014高速小圆瓶理瓶机清洁标准操作规程SOPPZ23014-0015立式洗瓶机标清洁准操作规程SOPPZ23015-0016隧道式过氧化氢灭菌烘箱清洁标准操作规程SOPPZ23016-0017灌装加塞旋盖机清洁标准操作规程SOPPZ23017-0018干热灭菌柜清洁标准操作规程SOPPZ23018-0019脉动真空灭菌器〔纯蒸汽〕清洁标准操作规程SOPPZ23019-0020FFU小推车一台清洁标准操作规程SOPPZ23020-0021配液罐清洁标准操作规程SOPPZ23021-0022灯检工作台清洁标准操作规程SOPPZ23022-0023微波灭菌机清洁标准操作规程SOPPZ23023-0024澄明度检测仪标准操作规程SOPPZ23024-006.4相关验证文件序号文件名称文件编码空气净化系统验证报告粉针生产线厂房验证报告压缩空气系统验证报告纯化水制备系统验证报告注射用水制备系统验证报告KCZP型超声波自动洗瓶机验证报告GMS系列隧道式层流灭菌枯燥机验证报告GA55CP-10型固定式螺杆空气压缩机验证报告CZQ-200纯蒸汽发生器验证报告R*H-1系列热风循环烘箱验证报告*G1.U型脉动真空灭菌器验证报告GC*B型超声波胶塞漂洗罐验证报告工衣清洗存放验证报告胶塞清洗存放验证报告工器具清洗验证报告玻瓶清洗验证报告铝盖清洗验证报告厂房清洁验证报告KFC系列抗生素玻瓶螺杆分装机验证报告KFC系列抗生素玻瓶螺杆分装机清洁验证报告培养基灌装试验报告BT-300型不干胶自动贴标机验证报告7培养基7.1培养基的选择为了尽可能地检出无菌生产工艺系统中可能会给实际产品造成污染的微生物，所选用的培养基要尽可能适应广谱微生物的生长，包括细菌、霉菌和酵母菌等。验证试验前，要鉴别验证培养基的可行性。首先严格按照培养基生产商的要求进展配制和灭菌，然后将无菌培养基灌装至8ml滴眼剂瓶。同时制备好三种微生物〔枯草芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌和白色念珠菌〕的悬浮液，菌液浓度控制为100～1000个菌/ml。将上述准备无菌培养基分成三等份，且每份至少两瓶，分别参加上述菌悬液各0.1ml。将接枯草芽孢杆菌和金黄色葡萄球菌的培养基于30～35℃下培养，接有白色念珠菌的培养基于20～25℃下培养。如果在7天，每种微生物培养基均至少有50％长菌，则认为该培养基可用于无菌工艺验证试验。根据"无菌制剂GMP实施指南"提供胰酪胨大豆肉汤培养基做上述试验，适用于培养基模拟灌装试验。7.2胰酪胨大豆肉汤培养基灵敏度检查本次试验均采用同批号的培养基，根据培养基的正确配制方法进展配制，按照"中国药典"2010年版二部附录中无菌检查法中的培养基灵敏度检查。7.2.1菌种培养基灵敏度检查所用的菌株传代数不得超过5代〔从菌种保存中心获得的冷冻枯燥菌种为第0种〕，并采用适宜的菌种保藏技术，以保证试验菌株的生物学特性。金黄色葡萄球菌〔CMMCC〔B〕26003〕铜绿假单胞菌〔CMMCC〔B〕10104〕枯草芽孢杆菌〔CMCC〔B〕63501〕生孢梭菌〔CMCC〔B〕64941〕白色念珠菌〔CMCC〔F〕98001〕黑曲霉菌〔CMCC〔F〕98003〕本地菌〔沉降菌〕7.2.2菌液制备：接种金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、本地菌的新鲜培养物至营养肉汤培养基中，接种生孢梭菌的新鲜培养物至硫乙醇酸盐流体培养基中，30～35℃培养18～24小时；接种白色念珠菌的新鲜培养物至改进马丁培养基或改进马丁琼脂培养基中，23～28℃培养24～48小时，接种本地菌的新鲜培养物至营养琼脂培养基中，23～28℃培养24～48小时，上述培养物用0.9％无菌氯化钠溶液制成每1ml含菌数小于100CFU的菌悬液。接种黑曲霉的新鲜培养物至改进马丁琼脂斜面培养基上，23～28℃培养5～7天，参加3～5ml0.9％无菌氯化钠溶液，将孢子洗脱。然后，吸出孢子悬液〔用管口带有薄的无菌棉花或纱布能过滤菌丝的无菌毛细吸管〕至无菌试管，用0.9％无菌氯化钠溶液制成每1ml含孢子数小于100CFU的孢子悬液。7.2.3培养基接种：取每管装量为12ml的胰酪胨大豆肉汤培养基11支，分别接种1ml小于100CFU的金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、生孢梭菌、本地菌〔沉降菌〕各2支、另1支不接种作为空白对照，培养3天；取每管装量为9ml的胰酪胨大豆肉汤培养基5支，分别接种1ml小于100CFU的白色念珠菌、黑曲霉各2支，另1支不接种作为空白对照，培养5天。逐日观察结果。7.2.4结果判断：空白对照管应无菌生长，假设加菌的培养基管均生长良好，判该培养基的灵敏度检查符合规定。7.3培养基微生物生长性试验每一批的培养基在使用前都要做微生物的生长性试验，以确认用于实验的培养基的性能。7.3.1操作方法：按标准操作规程制备胰酪胨大豆肉汤培养基并灭菌，将灭菌后的培养基分装于20支无菌试管中，在10支试管中接种枯草杆菌，接种量小于100CFU；在另10支试管中接种白色念珠菌，接种量小于100CFU；接种后盖塞、封口并分别在30-35℃和20-25℃培养7天。7.3.2合格标准：7天至少50%以上接种的各试管的胰酪胨大豆肉汤培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长。7.4培养基无菌性试验每一批除菌后的培养基均要做无菌性试验，以确定培养基的无菌性，防止出现假阳性的结果。培养基模拟灌装试验的结果受培养基无菌性的影响很大，假设不能保证培养基在模拟灌装试验前的无菌性，则不能保证试验结果的可信性。证明培养基的无菌性之后进展模拟灌装的方法，以排除培养基无菌性对此项试验的影响，从而确认模拟灌装试验中污染来源于灌装过程。7.4.1操作方法：将除菌过滤后用于模拟灌装的培养基灌装于50ml无菌试管中，盖塞、封口后在相应温度下培养7天。7.4.2合格标准：7天各试管胰酪胨大豆肉汤培养基中应无任何微生物生长。假设发现有污染，应明确记录编号、数量，同时检查试管。7.5影响培养基生长对试样结果不利的风险分析培养基灌装实验，要求培养基在最适合的条件下进展，要防止由于操作条件等原因抑制微生物生长，从而降低实验的可信度，对培养基微生物抑制风险评估如下：抑菌影响分析——物料准备、储存过程风险点解释控制方法配制溶液的注射用水温度高于70℃高温会抑制微生物生长将配制培养基的注射用水冷却到室温，在室温下〔20-25℃〕配制正常生产溶液PH值偏高或偏低酸性或碱性环境不利于微生物生长培养基的PH调整到适合微生物生长的围配制好的溶液在低温下保存低温会抑制微生物生长培养基在储存容器中常温保存抑菌影响分析——灌装风险点解释控制方法生产工艺规程中使用惰性气体〔如氮气〕保护产品大多数为需氧微生物，惰性气体有一定抑菌作用用压缩空气或空气来代替惰性气体培养基灌装量偏少滴眼剂瓶壁不能被完全接触，微生物不能生长8ml滴眼剂瓶灌装至少4ml培养基，以保证足够量培养基用于培养抑菌影响分析——中间过程风险点解释控制方法对设备的清洗、消毒和灭菌消毒剂会杀灭微生物防止设备上的消毒剂残留正常生产时消毒剂〔如喷洒消毒酒精，对操作人员手部消毒〕的使用消毒剂会杀灭微生物对于模拟试验过程中消毒剂〔如喷洒消毒酒精〕的使用，应该注意不能超出正常生产时的使用频率，不能将消毒剂直接接触到培养基上班次轮换，清场消毒消毒剂会杀灭微生物对于两班次灌装轮换期间不进展消毒清场8培养基模拟灌装试验条件培养基模拟灌装试验的条件是完全与实际的生产条件一样。8.1环境监测：对空气悬浮粒子、外表微生物监测、空气浮游菌监测、沉降菌监测。监测工程检测合格标准监测点空气浮游菌监测A级环境的测试标准＜1个/m3；B级环境的测试标准≤10个/m3；C级环境的测试标准≤100个/m3；灌装间沉降菌监测A级环境的测试标准＜1个/皿；B级环境的测试标准≤5个/皿；C级环境的测试标准≤50个/皿，灌装间手指菌检测A级环境的测试合格标准＜1个；B级环境的测试合格标准≤5个，为合格。灌装间干净服接触检测A级环境的测试合格标准＜1个；B级环境的测试合格标准≤5个；为合格。灌装间8.2工艺用水及压缩空气的检查，符合药典标准。8.3培养基、包材的标准要符合。物料名称物料代码合格供给商胰酪胨大豆肉汤培养基滴眼剂瓶原辅料、包装材料的检验报告物料名称批号检验单号结论胰酪胨大豆肉汤培养基第一批：第二批：第三批：滴眼剂瓶第一批：第二批：第三批：8.4由受过培训的无菌生产操作人员模拟实际的灌装作业进展培养基灌装。8.5培养基模拟灌装试验用滴眼剂瓶、塞、盖的清洗、灭菌，灌装设备的清洗、消毒及与产品接触的灌装设备部件的清洗、灭菌、安装过程，均要遵守相应的标准操作规程。8.6确定参加培养基无菌灌装试验人员数量及调试灌装机速度。进入无菌室的操作人员数量可为生产时的最多人数，灌装速度以正常生产时最低、正常和最高速度分别进展，生产过程中模拟最差生产条件。9培养基模拟灌装试验的频率滴眼剂车间必须每半年进展一批合格的培养基模拟灌装试验，并检查培养结果，用以证明该工艺验证结果的可靠性。10培养基模拟灌装量和灌装数量确实定10.1灌装体积确实定：选择的灌装体积要使培养基能适当地接触容器的外表，并且适当的翻转和旋转，使培养基能充分的接触到密封容器的外表。灌装体积不得少于其容积的三分之一，这样才能保证有足够数量的培养基与容器的外表充分接触并且易于观察到微生物的生长状况。灌装容器为8ml滴眼剂瓶，确定的灌装量为4.0ml。10.2灌装数量确实定：应符合统计学要求，即95％的置信限至少能检出千分之一的污染率。公式：P〔*＞0〕＝1-〔1-*〕N*……表示被污染产品的比例，当*＝0.001，P＝95时，一次模拟分装中至少应分装瓶数N＝2995。根据上述公式并结合我公司生产批量为25000支/批，确定实际培养基模拟灌装批量为6000瓶/批。11培养基模拟灌装最差生产条件的设计为保证培养基灌装能模拟出实际的生产状况，在试验时设计最差条件。在培养基无菌灌装操作过程中模拟以下出现的异常情况进展无菌灌装生产：11.1增加灌装前已灭菌器具的转运时间〔如已灭菌的器具取出、转运、放置时间高于实际操作时间〕。11.2正常的培养基配制除菌过滤后，延长在移动储罐中的储存时间。11.3延长灌装室灌装管线的连接时间〔增加灌装管线连接操作〕。11.4灌装过程中模拟屡次出现倒瓶、缺塞现象，并进展取走倒瓶和加塞的操作。11.5增加滴眼剂塞、盖的添加次数。11.6滴眼剂瓶在输送过程中屡次出现取缺瓶、碎瓶现象。11.7灌装过程中灌装针头出现异常，更换针头后继续灌装。11.8灌装过程中出现装量差异，重新调整装量，确认后继续灌装〔检查装量不低于正常生产时的次数〕。11.9塞、盖振荡器出现故障，维修人员进展维修。排除故障后继续灌装。11.10滴眼剂瓶轨道出现故障。11.11在灌装过程中停机，增加培养基存放时间。12培养基配制和无菌灌装操作过程12.1生产设备及设施序号设备名称设备编号设备型号位置1组合式空气处理机组JK-105-012TMC1518CHW空调室2组合式空气处理机组JK-105-013TMC1015CHW空调室3组合式空气处理机组JK-105-014TMC1016CHW空调室4空压机AZ56031/空调室5纯化水设备AZ541213m3/h纯化水室6多效蒸馏水机AZ550111500L/h注射用水室7纯蒸汽发生器AZ55021300L/h注射用水室8立式超声波清洗机05-003KQCL60室9冷却段在线灭菌枯燥机05-004KSZ620/60-M室10直线灌装加塞机05-006KGS10-*3灌装压塞室11全自动湿法气冲式胶塞清洗机05-005KJQS-4ES室12配液罐05-002150L冻干稀配室14配液罐05-001100L冻干浓配室17真空冷冻枯燥机05-007LYO-7.5冻干室20轧盖机05-009ZG400(F)轧盖室21铝盖清洗机05-008KJSL-4ES洗盖室22臭氧发生器05-016OSR-80H空调室12.2滴眼剂瓶、塞、盖清洗操作与正常生产一致。12.3培养基的配制12.3.1工作人员对C级区的环境进展检查，符合实际生产条件后进展培养基的配制。生产处方物料名称胰酪胨大豆肉汤培养基物料代码：批号12.2.2在稀配室向稀配罐中参加处方量的注射用水和培养基，完全溶解后用蠕动泵经两次0.22µm膜除菌过滤至灌装室B级区域的移动储罐。8.2.2.1配制过程：向已灭菌的稀配罐中参加54kg，注射用水调节至温度〔20-25℃〕。将1620g胰酪胨大豆肉汤培养基投到54kg注射用水中，开启搅拌20min，调节pH值在6.5-7.5，开启蠕动泵将培养基液经灭菌的0.45µm百褶裙筒式滤器和两道已灭菌的0.22µm圆盘过滤器除菌过滤到无菌灌装室的移动储罐中〔在常温下进展〕。准备进展无菌灌装。8.2.2.2严格按培养基的配制要求，在稀配室用注射用水配制培养基，配液过程要遵守相应的标准操作规程，控制温度pH值。8.2.3除菌过滤前用一无菌瓶取50ml培养基溶液，用做除菌过滤前培养基溶液的微生物污染水平检测。8.2.4除菌过滤后用一无菌瓶取100ml经过除菌过滤的培养基溶液，用做除菌过滤后培养基溶液的无菌性实验与培养基微生物生长性试验。8.2.5除菌过滤操作完全模拟实际生产。8.3准备无菌灌装加塞：与实际生产一致8.3.1操作人员按照进入B级区的程序进入工作区。8.3.2翻开湿热和干热灭菌柜，将灌装过程中使用的圆盘过滤器、移动储罐、灌装针头、管线、镊子等已灭菌器具放到垂直层流小车上，在百级层流下转运到无菌灌装间，将两端连有硅胶管的圆盘过滤器一端接到稀配输液管线上，另一端和移动储罐的上端进液口连接，下端出液口用硅胶管与十二头分装器连接，分装器分液头由输液管线和针头连接。将管线分别夹到输液蠕动泵上。固定灌装针头。8.3.3用75%酒精、已灭菌的绸布将丁基胶塞振荡器壁及下塞轨道仔细擦拭消毒〔按实际生产酒精用量与操作方法执行〕，检查调整真空吸塞是否对准瓶口及振荡器输送胶塞是否正常。将已灭菌〔在效期〕的不锈钢桶放于垂直层流小车，接料斗放在出塞口处，按丁基胶塞清洗灭菌机出塞按钮出塞。出塞完毕后关闭出塞口，用垂直层流小车将装有胶塞的不锈钢桶转运到胶塞震荡器处，翻开隔离器门，不锈钢桶转移到隔离器升降器上，关闭隔离器门。用舀子将不锈钢桶的无菌胶塞加到胶塞料斗。8.3.4灌装加塞操作人员将灌注器、管路、针头及移动储罐的注射用水排净。8.3.5灌装加塞操作人员将经过两道0.22μm除菌滤膜过滤的培养基溶液装入移动储罐〔不加惰性气体保护〕。8.3.6灌装量调节：灌装加塞操作人员进展装量调节控制在4.0-6.0ml。8.3.8灌装操作人员将已灌装的压半塞培养基转移到冻干箱，灌装完毕后关闭冻干箱门，通知冻干组开启冷冻枯燥机。8.3.9灌装过程中，操作人员每20min用75%酒精对双手进展消毒，用量、频次与实际生产相符。8.3.10灌装加塞完毕后，操作人员对环境按不更换品种清洁清场。8.4培养基模拟冻干冻干工序操作人员保持冻干箱的温度处于常温，轻微真空〔500Kba〕使空气流动〔注意不能使药液沸腾〕，通过抽真空引入空气流动，再通无菌空气以平衡气压，重复三次。制品在冻干箱放置6小时。8.5操作过程注意控制：消毒剂不可在设备上有残留；模拟试验过程中消毒剂〔如喷洒消毒酒精〕的使用，注意不能超出正常生产时的使用频率，不能将消毒剂直接接触到培养基上。批次间清场要按照正常清场程序进展，不得特意增加操作。8.6在整个培养基模拟灌装过程中模拟最差生产条件。最差条件如下表：最差条件模拟方式处理方式频次增加灌装前已灭菌器具装卸次数和转运时间转运时比正常时间加5分钟一次延长培养基溶液在移动储罐中的存储时间延长30min。先将培养基溶液在移动储罐中停放30分一次灌装管线在安装前暴露在无菌环境下20min——一次倒瓶操作人员进展倒瓶的移出操作十次缺塞操作人员进展加塞操作十次增加胶塞添加的次数——五次玻璃瓶屡次破碎操作人员进展碎瓶玻璃屑的移出清理操作三次灌装针头灌装异常操作人员进展更换针头操作三次取样按取样方法取样六次装量差异操作人员重新调节装量四次加塞振荡器出现异常维修人员进展维修一次增加压全塞培养基在水平层流小车的装卸次数————西林瓶轨道出现故障维修人员进展维修三次增加培养基转运到冻干箱的操作次数————在灌装过程中停机，增加培养基存放时间————8.7轧盖操作8.7.1工作人员对B级区的环境进展检查，符合实际生产条件后进展轧盖。8.7.2生产操作过程8.7.2.1轧盖操作人员出盖，将铝盖放入振荡器。8.7.2.2检查振荡送盖系统运行正常后，开机空运转5分钟，无异常情况。8.7.2.3灌装操作人员进入灌装室，翻开冻干箱门，将经过模拟冻干并压全塞的培养基转运到水平层流小车上。经气锁室转运到轧盖室，在轧盖室轧铝塑盖完成封口。8.7.2.4如有轧盖不良者不可丢弃，要把盖起开防止培养基从西林瓶中泄露，重新轧盖。8.8轧盖完毕，将全部产品交给化验室进展培养。〔生产过程记录见四〕8.9在灌装全部完毕后对物料进展物料平衡计算。13取样方案13.1环境监测培养基灌装试验前，对于干净区需要进展环境监测，监测合格后，再进展培养基模拟灌装。13.1.1沉降菌监测：对于B级环境下的A级操作区在灌装过程中全程监测，每4小时更换一次沉降碟。13.1.2悬浮粒子监测：对于B级环境下的A级操作区全程在线监测。13.1.3浮游菌监测：对于B级环境下的A级操作区在灌装过程中监测。13.1.4外表微生物：生产完毕后，用棉签沾灭菌的生理盐水选取主要设备、易产生死角的角落擦拭，涂在培养基上。13.2包材取样13.2.1滴眼剂瓶要求岗位操作人员检测可见异物，每次取20支进展检测，QA人员取20支进展检测可见异物。13.2.2洗塞水检测：在取样口取洗塞水检测可见异物。QA人员取样进展检测可见异物。13.2.3灭菌后滴眼剂塞取20支用比色管检测可见异物。QA人员取样进展检测可见异物。13.2.4灭菌后滴眼剂盖取20支用比色管检测可见异物。QA人员取样进展检测可见异物。13.2.5滴眼瓶的取样：清洗灭菌后的滴眼瓶进展取样，检测细菌毒素。13.2.6滴眼塞取样：清洗灭菌后的滴眼剂塞进展取样，检测细菌毒素。13.2.7滴眼剂盖取样：清洗灭菌后的滴眼剂盖进展取样，检测细菌毒素。13.3中间产品取样13.3.1培养基全部在配液罐中溶解，搅拌均匀，保证培养基溶液将整个罐接触，过滤到药液暂存中，分别在过滤前段、中段、后段分别取样各取2支每只20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两局部分开培养，一局部先在23-28℃培养7天，再拿到30-35℃培养基7天。另一局部相反培养。将培养基溶液留40L于配液罐中，放置1小时后，取样进展取2支每只20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两局部分开培养，一局部先在23-28℃培养7天，再拿到30-35℃培养基7天。取样位置取样编号取样量先培养温度后培养温度配液罐过滤前段P120ml23-28℃30-35℃配液罐过滤前段P220ml30-35℃23-28℃配液罐过滤中段P320ml23-28℃30-35℃配液罐过滤中段P420ml30-35℃23-28℃配液罐过滤后段P520ml23-28℃30-35℃配液罐过滤后段P620ml30-35℃23-28℃配液罐过滤放置P720ml23-28℃30-35℃配液罐过滤放置P820ml30-35℃23-28℃13.3.3培养基除菌过滤到药液储罐中，保证培养基溶液将整个罐接触，经终端过滤器过滤到缓冲罐中，取样各取2支每只20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两局部分开培养，一局部先在23-28℃培养7天，再拿到30-35℃培养基7天。另一局部相反培养。每隔2小时进展取样，取2支每只20ml，用牛皮纸包好送到化验室，将两局部分开培养，一局部先在23-28℃培养7天，再拿到30-35℃培养基7天。取样位置取样编号取样量先培养温度后培养温度药液储罐〔0小时〕G120ml23-28℃30-35℃药液储罐〔0小时〕G220ml30-35℃23-28℃药液储罐〔2小时〕G320ml23-28℃30-35℃药液储罐〔2小时〕G420ml30-35℃23-28℃药液储罐〔4小时〕G520ml23-28℃30-35℃药液储罐〔4小时〕G620ml30-35℃23-28℃药液储罐〔6小时〕G720ml23-28℃30-35℃药液储罐〔6小时〕G820ml30-35℃23-28℃药液储罐〔8小时〕G920ml23-28℃30-35℃药液储罐〔8小时〕G1020ml30-35℃23-28℃药液储罐〔10小时〕G1120ml23-28℃30-35℃药液储罐〔10小时〕G1220ml30-35℃23-28℃13.3.4灌装完成后，将所有样有QA将所有样品全部取走，送到化验室培养。将样品进展分别分类。取样位置取样编号取样量先培养温度后培养温度成品1G1323-28℃30-35℃成品2G1430-35℃23-28℃13.4人员监测操作人员操作完毕后，QA对每个操作人员进展手指菌，干净服外表微生物监测。14试验样品的培养14.1培养前将培养基无菌灌装全部样品上下颠倒三次，使培养基与塞及整个滴眼剂瓶壁充分接触后，在化验室培养箱置于较低温度20～25℃下培养7天，然后在较高温度30～35℃培养7天，共培养14天。14天时后由经过培训有资质的人员检查培养的全部样品的微生物生长情况，检查时将每瓶培养基在灯检仪下进展目检，透明、澄清、无混浊的培养基判为无微生物生长；假设发现培养基混浊或有悬浮的菌丝或菌落，则需作进一步的微生物生长检查，以确定培养基是否真正染菌。如染菌要记录瓶号、瓶数，同时要检查塞、盖的密封情况；假设有破损要记录并检查其破损原因。对于微生物污染的样品要进展鉴别试验，鉴别的容至少要包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。14.2无密封缺陷的瓶均要培养，任何不作培养的瓶子都要说明不作培养的原因，如果有书面规程规定，灌装过程由于进展干扰操作而丢弃的培养基可以不培养,灌装过程丢弃程序必须与实际生产一致。14.3培养及读数过程原则上不可遗漏，如丢弃要有很明确的理由〔要尽量防止〕。14.4无法培养的制品包括压碎瓶、在灌装时掉到地上无法培养的，要在记录中说明。15试验结果评价15.1培养基灌装实验的合格标准：15.1.1灌装量<5000瓶时，假设有1瓶污染，需彻底调查，并重新验证〔3批〕。15.1.2灌装量为5000-10000瓶时，假设有1瓶污染，视调查结果断定是否需要重新进展1批培养基灌装实验：假设有两瓶污染，必须重新验证〔3批〕，同时进展彻底调查。15.1.3灌装量>10000瓶时，假设有1瓶污染，需彻底调查；假设有两瓶污染，必须进展彻底调查，并重新验证〔3批〕。15.2我公司确定培养基模拟灌装试验批量为6000支/批。合格标准：6000支均不得有染菌灌装产品存在为合格标准。如已灌装的批量经过按培养条件培养后经检查均阴性〔即全部灌装数量无细菌生长〕，则判定验证符合要求；如发生阳性〔有细菌生长〕则需全面调查后找出染菌原因，进展再验证。15.3培养结果阳性调查15.3.1当培养基灌装出现阳性结果时，不管是否符合合格标准，都必须进展调查。制定的CAPA，需要针对污染的原因或不良无菌操作行为做出纠正。15.3.3别离到的微生物要鉴别到种，调查过程中要详细分析可能的产生阳性结果的原因，如果是系统产生的则要对系统进展验证，以确定系统的稳定性；如是人员产生的则要做针对性的改进。15.3.4科学评估工艺的可靠性以及上市产品可能存在的风险。15.3.5对于超出标准的结果，要在调查清楚原因后再次进展培养基模拟灌装试验。15.4如果未到达承受标准：15.4.1在明确纠偏行动前，需考虑暂停生产。在工艺重新确认前的产品不得放行。15.4.2在本次培养基灌装之后生产的到下一次成功的培养基灌装之间的产品都需要被进展回忆，评估其无菌失败的风险。15.4.3在该次培养基灌装和上一次成功的培养基灌装之间的产品也需要被进展回忆，评估其无菌失败的风险。15.4.4必要时，要制定纠偏和预防性措施，并进展工艺的重新确认。15.5对培养基灌装污染情况分析假设在培养基的培养过程中可能发生以下污染的情况，则说明培养基模拟无菌灌装实验失败，及时分析造成污染的原因。15.5.1当培养基的污染率是这种曲线图时，污染可能来源于液体培养基〔培养基贮罐非无菌连接，在此过程中染菌，使培养基溶液在循环管路中受到污染，微生物持续繁殖〕。在灌装完毕时，要注意保持培养基贮罐处于无菌密闭状态在储罐取样测试，可以核实这样的假设。15.5.2当培养基的污染是以这种曲线图时，说明污染仅仅发生在灌装试验的初期，污染可能来自于生产过程中所使用的灌装设备〔移动储罐、输液管路、灌装针头、洗塞机〕，在灌装过程中污染物被培养基溶液冲洗掉，灌装到培养基中，在后续的灌装过程中整个系统中不存在污染物。15.5.3当培养基污染率是以这种曲线图时，只出现一个尖峰时，说明只是在短时段的一些灌装培养基被污染，可能与灌装过程中不正确操作或干扰导致的污染有关，必须知道被污染产品灌装的准确时间，以及当时所实施的干扰措施〔灌装操作过程的录像是非常有用的〕，比拟容易调查到污染的原因。15.5.4当培养基污染率是以这种曲线图时，可能是由*个干扰措施造成的，该污染可能是灌装过程中的灌装管线受到了污染，可能是更换灌装针头或重新调试装量引起的污染，导致微生物持续繁殖。15.6培养基模拟灌装失效15.6.1培养基模拟灌装试验结果被认作无效的情况不可以频繁发生。更不能直接将失败的培养基灌装结果视为无效。15.6.3在符合明确的书面规程要求的情况下才能做出试验无效的判定，此时，要给出支持文件对无效的原因充分说明理由，并且在实际生产中遇到类似情况时也要同样处理。失效不等于无测试。如果有不可承受的情况发生，最好先停顿培养基灌装，再判断是否是失效。以下是可能造成培养基模拟灌装失效结果的问题：培养基促生长试验失败。在无菌生产区域的物理条件发生问题(例如断电、HEPA发生泄漏)。15.6.4.3培养基灌装过程中一些违反规程的操作，这些操作可能造成批生产中止/报废。15.6.4.4培养基灌装可能因为上述的任何一个或所有类似其他原因造成失效,这些问题可能造成灌装的中止或失效。但是，培养基灌装中止的事件需要有详细的说明记录。16环境监控和微生物限度控制16.1制定培养基灌装过程的微生物负荷的监控方案，便于偏差调查，确定给产品构成最大风险的位置作为关键监控点：产品暴露位置、直接接触外表、人员风险点、瓶子裸露区、灌装区域、塞、盖裸露区。按实际生产选择适宜的监测方法：空气浮游菌、沉降菌、接触碟/棉签法，合理制定控制标准，表达全面监控和动态监控。16.2无菌环境控制与监测16.2.1浮游菌监测测试状态：测试状态有静态和动态两种，测试状态的选择必须符合生产的要求，并在报告中注明测试状态。动态监控在生产过程中进展。16.2.2沉降菌监测测试状态：测试状态有静态和动态两种，测试状态的选择必须符合生产的要求，并在报告中注明测试状态。动态监控在生产过程中进展。16.2.3手指菌检测16.2.3.1净化间操作人员手指菌检测方法是：让被检者伸出左手和右手，分别将手指头与平皿呈30º的角度，轻轻按在平皿培养基上，不得只按指尖。取样后加盖，用记号笔写上。16.2.3.2手指菌检测时，力求反映真实情况，照顾到各种人员，取样时间定在手消毒后工作20—30min的时间段取样，不要在操作人员刚刚进展手消毒后取样。16.2.3.3检验后要对部位消毒处理。16.2.4干净服接触检测16.2.4.1灌装室操作人员干净服检测方法是：让被检者伸出手臂，分别将衣袖和胸前干净服轻轻按在平皿培养基上，取样后加盖，用记号笔写上。在生产完毕后进展，取样后要对取样部位单独清洗保证没有培养基遗留。16.2.4.2干净服接触检测时，力求反映真实情况，照顾到各种人员，灌装室的所有工作人员均应取样。监测工程检测合格标准监测点空气浮游菌监测A级环境的测试标准＜1个/m3；B级环境的测试标准≤10个/m3；C级环境的测试标准≤100个/m3；灌装间沉降菌监测A级环境的测试标准＜1个/皿；B级环境的测试标准≤5个/皿；C级环境的测试标准≤50个/皿，灌装间手指菌检测A级环境的测试合格标准＜1个；B级环境的测试合格标准≤5个，为合格。灌装间干净服接触检测A级环境的测试合格标准＜1个；B级环境的测试合格标准≤5个；为合格。灌装间17清场与清洁培养基灌装完毕后要进展彻底的清场，以免对环境产生污染，制定清洁规程进展清洁，清洁区域包括：无菌生产区域、管道系统过程中的培养基泄漏处理、培养基的撤出和报废，培养基灌装过程、灌装前不得成心设计不具代表性的大清场，采取措施保证验证不能对生产造成不良影响。18培养基灌装过程监控记录18.1文件记录包括：过程控制检测和实验室检测结果；环境和人员监测结果；设备功能〔设备使用记录，过滤器完整性测试〕；操作过程记录；人员干扰操作、偏差、中断等发生时间和持续时间；培养基报废记录：生产线清场记录等。18.2QA人员观察：整个培养基灌装过程要有质量保证部全程观察；所有培养基按时间顺序进展标记，便于一旦有污染时追逐发生时间段；灌装过程任何的干扰行为，质量监视员要进展详细记录，以便识别可能的污染来源。19偏差调查19.1检查所有培养基无菌灌装用物品的灭菌设备的验证资料及灭菌记录。19.2检查培养基模拟灌装时的环境监控资料，包括空气悬浮粒子、浮游菌、沉降菌、外表微生物及操作人员的卫生监测资料。19.3将培养基中污染菌和环境监测时所监测到的微生物逐一鉴定，并比拟各个污染菌彼此间的相关性。19.4检查相关产品无菌试验结果呈阳性的历史资料，看其污染菌与培养基模拟灌装验证试验中的污染菌是否一致。19.5检查以往的培养基模拟灌装资料，看其中的污染菌是否符合常规。19.6检查培养基灌装滴眼剂瓶、塞、盖的完好性。19.7检查培养基模拟灌装时控制区的温、湿度和压差记录，是否符合常规。19.8检查培养基模拟灌装时的维修和清洁记录。19.9检查培养基模拟灌装时的批生产记录和设备运行记录。20纠编措施20.1增加培养基的灌装数量和环境监测数据以查明污染源。20.2加强无菌生产环境的清洁和消毒措施。20.3增加灌装前静态下的环境监测数据以检查无菌环境条件的可靠性。20.4用培养基模拟灌装不合格品的污染菌对消毒剂进展挑战性试验，以检查污染菌是否对消毒剂有耐受性。20.5分别于灌装前、灌装时及灌装后，增加对操作人员的卫生监控。20.6增加培养基模拟灌装的批次，以检查所出现的偏差是否具有偶然性。21异常情况处理程序培养基无菌灌装确认过程中，严格按照工序标准操作规程、卫生清洁规程、取样规程、检验规程和质量标准根本验证方案进展操作。出现培养基无菌灌装不合格品数量不符合标准的结果时，要按以下程序进展处理：21.1培养基无菌灌装失败原因进展分析21.1.1生产环境的监控数据进展评估，包含环境沉降菌、空气浮游菌、手指菌、干净服的检测结果进展分析。21.1.2对配制过程中使用的注射用水微生物的分析。21.1.3消毒剂的配制检查：查看消毒剂的配制及使用记录，对剩余的消毒剂进展消毒效果检测。21.1.4对灌装过程中所使用的所有设备：干热灭菌柜、湿热灭菌柜、洗瓶机、洗塞、盖机的灭菌程序和灭菌记录进展分析。21.1.5对灌装过程中使用的过滤器的完整性试验进展结果分析。假设不合格原因属厂房设施、设备、灭菌系统和人员操作等方面的原因，及时报验证领导小组，调整或维修系统运行参数或对系统进展处理。21.2假设不合格原因不是上述原因造成的，则重新进展培养基模拟灌装试验，灌装批次增加至5次，灌装批量增加至原批量的1倍。21.3取样时增加取样数量和取样频次，并在所记录瓶号时间的前后增加取样数量和频次，进展对照检测，以确定不合格原因。21.4出现偏差，填写设备验证偏差处理单，报验证委员会批准。22变更验证方案需报验证委员会审核批准，方案一经批准要严格按照方案规定的容进展，假设因特殊原因，确实需要变更，要填写验证方案变更申请书，报验证委员会批准。23拟订再验证周期23.1培养基模拟灌装试验的频率初始验证：每班次连续进展3批合格试验。随后每半年针对不同班次/工艺进展一次再验证。23.1.3所有日常操作人员每年都必须参加至少一次培养基模拟灌装验证。23.2空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，要重复进展培养基模拟灌装试验。培养基模拟灌装测试的频率影响无菌灌装过程中无菌保证水平的重大变更，需要进展培养基模拟灌装重大变更的判断,如：灌装层流改造。23.2.2塞、盖进料装置变更。终端无菌过滤器改变位置。灭菌程序变更。24验证结果评定与结论生产部负责收集各项验证、试验结果记录，根据验证、试验结果起草验证报告，报验证领导小组。验证领导小组负责对验证结果进展综合评审，做出验证结论，发放验证证书，确认培养基模拟灌装再验证周期。对验证结果的评审要包括：24.1验证试验是否有遗漏。24.2验证实施过程中对验证方案有无修改，修改原因、依据是否经过批准。24.3验证记录是否完整。24.4验证试验结果是否符合标准要求，偏差及对偏差的说明是否合理，是否需要进一步补充试验。24.5对验证进展综合评定给出验证结论。附录1：人员培训岗位培训容考核成绩备注配制组干净区更衣更鞋标准操作干净区工作人员的行为规微生物、清洁、消毒、灭菌知识无菌培养基模拟灌装实验容培养基和微生物生长繁殖的相关知识灌装组干净区更衣更鞋标准操作干净区工作人员的行为规微生物、清洁、消毒、灭菌知识无菌培养基模拟灌装实验容培养基和微生物生长繁殖的相关知识灌装岗位操作规程培训洗瓶洗塞组干净区更衣更鞋标准操作干净区工作人员的行为规微生物、清洁、消毒、灭菌知识无菌培养基模拟灌装实验容培养基和微生物生长繁殖的相关知识清洗灭菌组干净区更衣更鞋标准操作干净区工作人员的行为规微生物、清洁、消毒、灭菌知识无菌培养基模拟灌装实验容培养基和微生物生长繁殖的相关知识附录2：系统验证及设备验证确认序号验证文件文件编号验证日期验证人验证结果附录3：纯化水检验报告单岗位检验工程批号批号批号纯化水pH值电导率氨硝酸盐亚硝酸盐易氧化物不挥发物重金属微生物限度附录4：注射用水检验报告单注射用水pH值电导率氨硝酸盐亚硝酸盐总有机碳不挥发物重金属细菌毒素微生物限度附录5：环境监测报告单环境监测结果年月日房间名称沉降菌浮游菌尘埃粒子附录6：胰酪胨大豆肉汤培养基适应性实验结果微生物实验条件枯草芽孢杆菌金黄色葡萄球菌白色念珠菌30～35℃培养7天20～25℃培养7天结论：附录7：酪胨大豆肉汤培养基灵敏度检查结果菌种名称灵敏度检查结果记录存档处金黄色葡萄球菌铜绿假单胞菌枯草芽孢杆菌生孢梭菌白色念珠菌黑曲霉菌本地菌〔沉降菌〕结论附录8：培养基及包材确认品名：培养基模拟灌装批号：物料名称批号检验报告单理论投料量实际投料量品名：培养基模拟灌装批号：物料名称批号检验报告单理论投料量实际投料量品名：培养基模拟灌装批号：物料名称批号检验报告单理论投料量实际投料量附录：9最差条件确认最差条件模拟方式处理方式频次确认状态增加灌装前已灭菌器具装卸次数和转运时间转运时比正常时间加5分钟一次延长培养基溶液在移动储罐中的存储时间延长30min。先将培养基溶液在移动储罐中停放30分一次灌装管线在安装前暴露在无菌环境下20min——一次倒瓶操作人员进展倒瓶的移出操作十次缺塞操作人员进展加塞操作十次增加胶塞添加的次数——五次玻璃瓶屡次破碎操作人员进展碎瓶玻璃屑的移出清理操作三次灌装针头灌装异常