塑料成型工艺及模具设计和冲压工艺及模具设计

一填空题样题热塑性塑料在恒定压力下，随加工温度变化，存在三种状态，不同的成型加工对应不同的状态，中空成型应是_高弹态_状态；挤出成型应是_粘流态_状态；注射成型是_粘流态_状态。塑料由___树脂__和_助剂 组成，但各组分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，则可加入__增塑剂___改善。3衡量热固性塑料流动性的指标是_拉西格流动性__。4粘度是塑料熔体内部抵抗流动的阻力，其值一般是随剪切应力的增加而减少，随温度升高而降低，但每种材料对两值的敏感程度不同，PC对—温度 敏感,黏度大则流动性—小 。5塑料的分类方法很多，按合成树脂_分子结构 和__热性能___分为热固性塑料和热塑性塑料。前者特点_不溶不熔 二简答题1什么是聚合物的取向，其影响因素有哪些？p12P13聚合物高分子及其链段或结晶聚合物的微晶粒子在应力作用下形成的有序排列，成为取向。影响因素包括：熔体和模具的温度、注射压力和保压力、充型速度、浇口的大小和形式。聚合物取向对聚合物性能有什么影响？p13对于非结晶聚合物来说，取向后的聚合物会呈现明显的各向异性，沿着取向方向力学性能显著提高，与取向方向垂直的方向力学性能显著下降；对于结晶聚合物来说，力学性能和密度都在该方向上得到提高，弹性和韧性也会改善，伸长率下降。（塑模）什么是聚合物的降解？降解的类型有哪些？聚合物分子在受到热，应力，微量水，酸，碱等杂物以及空气中氧的作用，会导致聚合物链断裂，分子变小，相对分子质量见底的现象称为聚合物降解。种类有：热降解氧化降解水降解应力降解防止聚合物降解的方法有哪些？p15（1）严格控制成型原料的技术指标（2）严格控制成型原料的含水量（3）制订合理的成型工艺参数（4）保持良好的温度控制和冷却速率（5）加入稳定剂和抗氧化剂（塑模）什么是聚合物的交联？其有什么作用，主要用于什么地方？答：聚合物由线性结构转变为体型结构的化学反应过程称为交联。作用：聚合物交联后，其力学性能、热稳定性、耐磨性、耐溶剂性及抗蠕变性都有不同程度的提高。如果交联反应发生在不同聚合物尤其是互不相容的聚合物之间，可大大提高两种聚合物的相容性，甚至使不相容组分变为相容组分。作用地方：线性聚合物经过适度交联，在力学强度、弹性、尺寸稳定性、耐溶剂性或化学稳定性等方便均有所改善，所以交联反应常被用于聚合物的改性。成型收缩形式有哪些？1）塑件的线性尺寸收缩2）收缩的方向性3）后收缩4）后处理收缩影响收缩率变化的因素有哪些？（1）塑料的品种；（2）塑件的结构特性；（3）模具结构；（4）成型工艺条件。塑件的总体尺寸大小受哪些方面的限制？塑料流动性；成型设备；压力机吨位和工作台尺寸塑件精度等级分几级，如何标注？塑料尺寸的公差可依据GB/T1486-1993确定，该标准将塑件分成7个精度等级，MT1级精度要求较高，一般不采用。该标准只规定了公差值，基本尺寸的上下偏差可根据塑件的配合性质来分配。对于孔类尺寸可取表中数值冠以（+）号；对于轴类的公差尺寸可采用基准轴，取表中数值冠以（-）号；对于中心距尺寸及其位置尺寸可取表中数值之半再冠以（正负）号。塑件表面粗糙度与模具各成型表面的粗糙度有什么样的关系？一般模具型腔表面粗糙度值要比塑件的要求低1-2级。塑件壁厚对其质量有什么样的影响？壁厚过小难以满足使用强度和刚度的要求，对于大型复杂件难以充满型腔；壁厚太大，不但浪费材料，而且塑件内部容易产生气泡，外部易产生凹陷等缺陷，同时还会增加冷却时间。脱模斜度如何标注？外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得。内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得。塑件孔常见的有哪几种类型？什么是孔的碰穿和插穿？塑件孔类型有通孔、不通孔、复杂形状的孔、螺纹孔等，这些孔绝大多数与塑件同时成型；凹凸模镶块有些部分互相碰在一起，一般没有脱模斜度的相碰称之为碰穿，而有脱模斜度的相碰称之为插穿。塑件螺纹设计应注意哪些问题？1、 为了使用方便和提高塑件寿命，则在螺纹端部有大于5mm的无螺纹区；2、 在同一塑件的同一部位的同轴线上有前后两段螺纹时，其螺纹的螺距和旋转方向应一致；3、 外螺纹直径不应小于3mm，内螺纹直径不应小于2mm;4、 应尽量缩小配合长度，配合长度小于螺纹直径1.5-2倍；5、 如果塑件上的螺纹在使用时不经常拆卸且紧固力不大时，可采用自攻螺钉的结构固定。简述柱塞式注射机与螺杆式注射机工作原理及优缺点。（1）柱塞式注射机，原理：现将粉状或粒状塑料从注射机的料斗中送进配备加热装置的料筒中，塑化成熔融状态；然后在柱塞的推动下，塑料熔体被压缩，并以极快的速度经喷嘴注入到模具的型腔中；最后充满型腔的熔体经过保压、冷却而固化成塑件开模取出，如此即完成一个成型周期；其缺点是塑化程度很不均匀。（2）螺杆式注射机在合模、充型、保压、冷却及脱模过程与柱塞式注射机相同，不同之处是：螺杆推动其头部聚积的熔体充型时本身只作平移而不转动，当塑件冷却的同时和保压结束以后螺杆开始转动„„优点是塑化能力强，塑化效果好，压力损失小及注射速度高，且充型均匀。注射成型工艺过程包括哪三个过程？注射前的准备，注射过程，塑件的后处理。注射过程包括哪些步骤？加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。注射充型可细分为几个阶段，并指出各个阶段压力变化情况。流动充型阶段。注射压力达到了最大值，喷嘴压力也达到了一定的动态压力值。保压补缩阶段。这一阶段熔体处于螺杆提供的注射压力之下。倒流阶段。倒流保压结束后螺杆回程，喷嘴压力迅速下降为零。D冷却定型阶段。模具在冷却系统的作用下，制品逐渐冷却到具有一定的刚度和强度时脱模。注射成型中需要控制的温度有哪些，如何控制？在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。注射成型过程需要控制的压力有哪些，它们是如何影响塑化和塑件质量的？塑化压力、注射压力、保压压力、型腔压力，它们直接影响塑料的塑化和塑件的质量。什么是成型周期？其包括哪几部分？完成一次成型工艺所需的时间成为成型周期。包括：注射时间（充型时间和保压时间）、合模冷却时间、其他时间（指开模、脱模、涂脱模剂、安装嵌件和合模等时间）。完整的注射过程包括哪些阶段？（1）塑化、计量阶段，包括塑化、计量（2）注射充型，包括流动充型阶段，保压补缩阶段，倒流阶段，冷却定型阶段（3）冷却定型阶段。23注射模的脱模机构设计原则是什么？1）顶针位置设计的一般原则顶针大小设计的一般原则顶针数量设计的一般原则顶针设计的其它原则1.塑件滞留于动模，动模侧必有拉料杆2.保证塑件不变形损坏3.力求良好的塑件外观4.推杆机构应动作可靠5.合模时应使推杆机构正确复位24注射模的浇口类型。直接浇口，中心浇口（扇形、环形、爪形），点浇口，侧浇口，潜

伏式浇口，护耳型浇口。25浇口的设计原则。（1）避免引起熔体破裂现象（2）有利于塑料熔体补缩（3）有利于熔体流动（4）有利于型腔内气体的排出（5）减少塑件熔接痕增加熔接强度（6）防止料流将型芯或嵌件挤压变形（7）注意高分子取向对塑料性能的影响（8）保证流动比在允许范围内。26注射模成型零件的工艺性？P132（1）避免产生尖角、薄钢现象（2）保证成型零件的刚度和强度（3）易于加工（4）易于修整尺寸、维修及装配（5）不影响外观27冷却系统的设计原则？P2001）动、定模分别冷却，保持冷却平衡2）孔径与位置，一般塑件的壁厚越厚，水管孔径越大。2）冷却水孔应尽量多，模模具内温度梯度越小，冷却越均匀3）冷却通道可以穿越模板与镶件的交界面，但是不能穿越镶件与镶件的交界面，以免漏水3）冷却水孔至型腔表面距离应尽量相等，4）浇口处加强冷却5）冷却水道进、出口温差应尽量小6）冷却系统水道应尽量避免与其他机构发生干涉现象7）应降低进水和出水的温差8）标记出冷却水通道的水流方向28读图、指出件13、14的名称？（2分）13——流道板（中间板）；14——定模座板；2、 件5、6的名称？（2分）5——推件板；6——型芯固定板；3、 件1、3的名称？1—定距拉杆；3—限位销5、 推出机构零件5、9、10、11的名称？5—推件办；9——推板；10——推杆固定板——推杆6、 件4、12的名称及其作用？（2分）4、 12——导柱；作用：合模导向。7、 件7、8、15的名称？（2分）7——支承板；8——支架；15——浇口套冲压模具设计部分1冲裁工序？P29它在生产中有何作用冲裁是利用冲裁模在压力机的作用下使板料分离的一种冷冲压工艺。冲裁是剪切、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。作用：冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法，它既可以用来加工各种各样的平板零件，如平垫圈、挡圈、电机中的硅钢片等，也可以用来为变形工序准备坯料，还可以对拉深件等成形工序件进行切边等工作。2冲裁的变形过程是怎样的P30冲裁变形过程可分为三个阶段：第一阶段弹性变形阶段：板料在凸模压力的作用下，首先产生弹性压缩、拉伸等变形，随着凸模压力的增加材料内应力达到弹性极限，此为材料的弹性变形阶段。第二阶段塑性变形阶段：凸模继续压人，压力增加，材料内的应力达到屈服点，产生塑性变形，此为塑性变形阶段。第三阶段断裂阶段：凸模继续压入，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹，裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当凹、凸模刃口处的裂纹相遇重合时，材料便被切断分离。3普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？P30普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域：塌角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。塌角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成塌角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成材料在刃口的侧面会产生微裂纹即初始毛刺当材料分离时，由于凸模下降又使毛刺进一步拉长，就形成了永久性毛刺。4什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？P32冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的尺寸之差。单边间隙用C表示，双边间隙用Z表示。1、对断面质量的影响2、 间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。3、 间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小，材料变形抗力增加，冲裁力就越大。4、 间隙对模具寿命的影响，由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短，而且间隙越小，摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，井能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。5冲裁模的凸模、凹模采用分开加工有什么特点？P36凸、凹模分别按图样加工至尺寸要求，凸模和凹模之间的冲裁间隙由凸、凹模的实际尺寸之差啦保证。具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度。这种方法适合圆形或形状简单的凸模和凹模及大量生产冲模的采用。6如何确定配合加工时凸模、凹模的刃口尺寸？P37（1）落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。（2）考虑到冲裁中凸模、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸模、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。凸模、凹模间隙则取最小合理间隙值。（3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口精度要求过低（即制造公差过大），则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。7降低冲裁力的措施有哪些？P41答：当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力：1、采用斜刃冲裁的方法：就是将冲裁凸模（或凹模）的刃口平面做成与相对水平面呈一定倾斜角（3~8）的斜刃，冲裁时，斜刃冲模刃口逐步分离材料。2、采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，使各凸模冲裁力的最大值不同时出现。3、采用加热冲裁的方法：可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。8冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？P64答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。在设计模具时，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否则，压力机在工作时会受到偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不均匀的磨损，从而影响压力机的运动精度，还会造成冲裁间隙的不均匀，甚至使冲模不能正常工作。因此，设计冲模时，对模具压力中心的确定是十分重要的。9什么叫搭边？搭边有什么作用？排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。10怎样确定冲裁模的工序组合方式？P63确定冲裁模的组合方式时，一般根据以下条件：1、生产批量的大小。一般来说，小批量和试制生产时采用单工序模具，中批和大批生产时，采用复合冲裁模和级进冲裁模。2、工件尺寸公差等级。单工序模具冲出的工件精度较低，因此，工件尺寸公差等级要求较高时，宜采用复合模的结构。3、从生产的通用性来说，单工序模具通用性最好，不仅适合于中小批量的中小型冲压件的生产，也适合大型冲压件的生产。级进模不适合大型工件的生产。5、从冲压生产的安全性来说，级进模比单工序模和复合模为好。11什么条件下选择侧刃对条料定位？一般在下列情况下，采用侧刃控制对条料送进步距：(1)级进模中，一般采用侧刃控制对条料送进步距。这样可以提高生产率当冲裁窄而长的工件时，由于步距小，采用定位钉定位困难，这时采用侧刃控制对条料送进步距：(2)当需要切除条料侧边作为工件的外形时，往往采用侧刃定距当被冲材料的厚度较薄(t〈0.5mm),采用侧刃定距12什么情况下采用双侧刃定位？当被冲材料的宽度较大而厚度较小、工位数目较多以及冲裁件的精度要求较高时，可以采用双侧刃。采用双侧刃时，两个侧刃可以对称布置。这时，可以降低条料的宽度误差，提高工件的精度。这种布置方法常用于带料或卷料冲压中。而将两个侧刃一前一后的布置，往往用于工步较多的条料冲压中，这样可以节约料尾。用双侧刃定距时，定位精度高，但材料的利用率要低一些。13常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区别？刚性卸料装置，常用于较厚、较硬且精度要求不高的工件冲裁模中弹压卸料装置，主要用于冲裁厚度在1.5mm以下的模具中。14什么是顺装复合模与倒装复合模？根据落料凹模是在模具的上模还是下模，将复合模分成顺装复合模和倒装复合模。其中，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模，落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模。15什么是齿圈压板？精冲模中的齿圈压板有何作用？所谓齿圈压板是指在压板或凹模上，围绕工件轮廓一定距离设置的V形凸梗。作用就是阻止剪切区以外的金属板料,在冲裁过程中进入到剪切区内，以便在剪切区内的材料处于三向压应力状态；压紧被冲材料，避免板料的弯曲和拉伸变形；冲裁完成后又起卸料的作用。16弯曲变形有何特点？弯曲圆角部分是弯曲变形的主要区域。1、弯曲变形区内的中性层，当弯曲变形程度很小时，应变中性层的位置基本上处于材料厚度的中心，但当弯曲变形程度较大时，可以发现应变中性层向材料内侧移动，变形量愈大，内移量愈大。2、变形区材料厚度变薄，变形程度愈大，变薄现象愈严重。3、变形区横断面的变形，变形区的应力和应变状态在切向和径向是完全相同的，仅在宽度方向有所不同。17什么是最小相对弯曲半径？板料的最小弯曲半径是在保证变形区材料外表面不发生破坏的前提下，弯曲件的内表面所能弯成的最小圆角半径用rmin表示。最小弯曲半径与板料厚度的比值'min/1称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标18影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？ 1.材料的机械性能。2.相对弯曲半径r/t。3.弯曲中心角a。4.模具间隙。5.弯曲件的形状。6.弯曲力。19弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求？（1） 弯曲的毛坯表面在弯曲前应该保持光滑，断面毛刺较高的应该先去除毛刺。（2） 弯曲前的毛坯准备时应该注意弯曲时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直（3） 弯曲钢材及硬铝时，应该先进行热处理退火，使其塑性增强后再弯曲成形。20弯曲模的设计要点是什么？弯曲模的凹模圆角半径的大小应该一致2.凹模的圆角半径不能太小3.弯曲前坯料应有一部分处于弹性压紧状态，然后再弯曲，尽量采用毛坯上的孔定位4.要尽量使各个弯角的变形不在同时进行，校正弯曲，充分考虑到消除回弹的影响5.把弯曲动作分解，并选择合适的机构来实现分解的弯曲动作6.尽量使弯曲件弯曲后取件安全、方便7.模具应该有足够的刚性，并以合理的模具结构保证工件变形21拉深变形的特点？拉深件的变形有以下特点：1）变形区为毛坯的凸缘部分，与凸模端面接触的部分基本上不变形；2）毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形。3）极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制；4）拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危险断面”（底部的厚度基本保持不变）；5）拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高（这是因为口部的塑性变形量最大，加工硬化现象最严重）22拉深的基本过程是怎样的?pll5处于凸缘底部的材料在拉深过程中变化很小，变形主要集中在处于凹模平面上的圆环形部分，该处金属在切向压应力和径向拉应力摁到共同作用下沿切向被压缩，且愈到口部压缩的愈多，沿径向伸长，且愈到口部伸长得愈多。23什么是拉深的危险断面?它在拉深过程中的应力与应变状态如何?拉深件的筒壁和圆筒底部的过渡区，是拉深变形的危险断面。承受筒壁较大的拉应力、凸模圆角的压力和弯曲作用产生的压应力和切向拉应力。24什么情况下会产生拉裂?P119当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处产生破裂。25试述产生起皱的原因是什么？拉深过程中，在坯料凸缘内受到切向压应力o3的作用，常会失去稳定性而产生起皱现象。在拉深工序，起皱是造成废品的重要原因之一。因此，防止出现起皱现象是拉深工艺中的一个重要问题。26影响拉深时坯料起皱的主要因素是什么？防止起皱的方法有哪些?P119主要因素：1.凸缘部分材料的相对厚度2.切向压应力的大小3.材料的力学性能4.凹模工作部分的几何形状防止起皱方法：坯料的相对厚度值1/D越大，坯料的稳定性就越好，这时压应力的作用只能使材料在切线方向产生压缩变形（变厚），而不致起皱。最简单的方法是采用压边圈。27什么是拉深系数?拉深系数对拉深有何影响?P128工件的直径与毛坯直径之比陈伟总拉深系数。在生产中，采用的拉深系数数值合理与否关系到拉深工艺的成败。拉深系数过大，则拉深变形程度小，拉深系数过小，则拉深变形程度大。28影响拉深系数的因素有哪些?pl29材料方面：1）材料力学性能，2）材料相对厚度，3）材料的表面质量模具方面：1）模具间隙2）凹模圆角半径3）凸模圆角半径4）模具表面质量5）凹模形状拉深条件：1）是否采用压边圈；2）拉深次数，3）润滑情况，4）工件形状29生产中减小拉深系数的途径是什么?生产中常采用如下方法：1、材料的选用材料的机械性能对拉深系数影响很大。屈强比Os/Ob小的材料则拉深系数m值也小。2、合理的确定凸、凹模结构尺寸凸、凹模结构形状及工作部分尺寸，对拉深系数影响很大。一般说来，凹模圆角R凹越大，拉深系数m值越小。3、采用差温拉深法降低凸缘部分的Os,可塑性增强，有利于拉深的进行、降低拉深系数m值。、采用深冷拉深法深冷拉深法使用极低的温度液态空气（—183）或液氮（—195）来冷却筒部，使材料Ob值增加，从而减小拉深系数，提高变形能力、采用中间退火工序在拉深中间采用退火工序，以减小拉深系数m值。此外，在拉深模具中采用压边圈结构形式和在拉深过程中使用适当的润滑油，或提高凹磨表面的光洁度，板料在拉深前经除锈、涂油、磷化处理等，都可以降低拉深系数m值。30为什么有些拉深件必须经过多次拉深?拉深过程中,若坯料的变形量超过材料所允许的最大变形程度，就会出现工件断裂现象。所以，有些工件不能一次拉深成形，而需经过多次拉深工序，使每次的拉深系数都控制在允许范围内，让坯料形状逐渐发生变化，最后得到所需形状。31什么是拉深间隙?拉深间隙对拉深工艺有何影响？拉深间隙是指拉深凹模与凸模直径的差值的，用Z表示。拉深间隙z的大小，对拉深工作有很大影响，主要表现在以下几个方面：1、对拉深力影响间隙越小，其所需的拉深力越大，这是因为较小的间隙使坯料变形的阻力增大。2、对工件的质量与精度影响拉深模的间隙对拉深工件筒壁部分具有校直作用，拉深间隙越大，则校直作用越小，易使工件筒壁弯曲，并成为口大底小的锥形。当间隙过小时，工件表面很容易被磨损，使表面光洁度降低，同时过小的拉深间隙会使得工件变薄，影响工件尺寸精度。3、对模具寿命的影响过小的拉深间隙，加大了模具与坯料之间的接触应力，易使模具磨损，从而使模具寿命降低。32盒形件拉深时有何特点?P158（1）径向伸长，切向缩短；（2）变形的不均匀导致应变分布不均匀；（3）直边部分除了产生弯曲变形外，还产生了径向伸长，切向压缩的拉深变形。33拉深过程中工件热处理的目的是什么?P123在拉深过程中材料承受塑性变形而产生加工硬化，即拉深后材料的机械性能发生变化，其强度、硬度会明显提高，而塑性则降低。为了再次拉深成形，需要用热处理的方法来恢复材料的塑性，而不致使材料下次拉深后由于变形抵抗力及强度的提高而发生裂纹及破裂现象。冲压所用的金属材料，大致上可分普通硬化金属材料和高硬化金属材料两大类。普通硬化金属材料包括黄铜、铝及铝合金、08、10、15等，若工艺过程制订得合理，模具设计与制造得正确，一般拉深次数在3〜4次的情况下，可不进行中间退火处理。对于高硬化金属材料，一般经1〜2次拉深后，就需要进行中间热处理，否则会影响拉深工作的正常进行。34拉深过程中润滑的目的是什么?如何合理润滑?P122（1）降低材料与模具间的磨擦系数，从而使拉深力降低。（2）提高材料的变形程度，降低了极限拉深系数，从而减少拉深次数。（3）润滑后的冲模，取件容易。（4）保护模具表面并易使模具冷却，从而提高模具寿命。（5）保证工件表面质量，不致使表面擦伤。使用润滑剂时，一般在凹模圆角、平面、压边圈表面及与这些部位相接触的毛坯表面每

隔一定周期均匀抹涂一层润滑剂，并保持润滑部位干净。而在凸模及与凸模接触的毛坯表面切记涂润滑剂，这样对拉深工作是有好处的，有助于降低拉深系数。35拉深过程中工件为什么要进行酸洗?酸洗的工艺过程是怎样的?P123退火后的金属工件表面有氧化皮及其它杂质等，在继续加工时会增加模具的磨损，因此必须进行酸洗清理。酸洗工艺过程为：工件退火冷却—苏打水去油 冷水冲洗 60-80°C弱碱溶液中和----热水洗涤一一烘干。36什么是胀形工艺？有何特点？P167利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的制件的冲压加工方法称为胀形。其特点：材料不向变形区外转移，没有材料从外部进入变形区