MRP制造业作业计划与控制

一、MRP在生产经营活动中地位经营方案预测企业当前条件生产大纲产品出产预方案产品出产方案MRP库存业务粗略能力平衡技术资料库存状态文件产品结构文件MRP系统1.外购件需求方案自制件投入出产方案采购订单供货单位信息能力需求方案车间生产作业方案作业统计与控制库存状态文件MRP2.打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型；MRP处理的是相关需求；根据产品出产方案倒推出相关物料的需求；MRP的主要思想3.产品需求数量和需求日期产品装配数量和装配日期零部件投入数量和投入日期制造资源的需要数量和需要时间零部件出产数量和出产日期方案执行4.MRP的根本处理逻辑5.MRP的输入

MRP处理MRP的输出产品出产计划物料清单库存记录MRP计算机程序变更发出订单计划发出订货例外报告计划报告结果控制报告库存事件基本报告其它报告MRP系统6.周次12345678产品A（台）1015产品B（台）1312配件C（件）1010101010101010二、MRP的输入产品主生产方案〔MasterProductionSchedule，简称MPS〕是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。〔一〕产品出产方案〔主生产方案MPS〕7.综合生产方案和产品出产方案1,2001,500综合生产计划10030075瓦特放大器450450500500150瓦特放大器100100100100240瓦特放大器产品出产计划（MPS)87654321周次二月一月月份8.〔二〕产品结构文件

物料清单〔产品结构文件，BOM〕BOM〔Billofmaterials〕表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品工程的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。9.滑条拉手滚子抽屉锁箱体三抽屉文件柜组成10.LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周文件柜柜体组件(1)锁(1)LT=1周1层LT=1周3层2层0层LT=2周图2－3三抽屉文件柜结构树LT=4周抽屉组件(3)滑条(6)柜体(1)屉体G(1)手柄H(1)滚珠(2)LT=3周

J(20kg)K(5kg)11.〔三〕库存状态文件库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。12.部件CLT=2周周次1234567891011总需要量预计到货量现有数净需要量方案发出订货量

3003003004002020420420420420120120120–180-180-480

180300

18030013.库存状态文件---参数总需要量：由上层元件的方案发出订货量决定预计到货量：指在将来某个时间段某工程的入库量。现有数：为相应时间的当前库存量净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。方案发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。14.三、MRP的输出信息1、自制件投入出产方案；2、原材料需求方案3、外购件采购方案；4、库存状态记录5、工艺装备机器设备需求方案6、方案将要发出的订货7、已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等8、零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计9、对生产及库存费用进行预算的报告。10、交货期模拟报告11、优先权方案15.MRP的计算流程MRP的计算有二种：1．根据BOM和生产周期，确定零部件数量及投产日期。编制MRP方案是件较为耗时的事情，有时我们可以直接根据BOM和生产周期，得出零部件数量及投产日期。见下例。

16.例10-1产品A的BOM图，求生产1个A，所需其它各个零部件的数量。17.重复零部件为E和F，其中：2B可分为4E；8F；1C可分为2E；1D可分为2F。最终结果如下表18.求：⑴假设组装10件产品A，还需多少件E〔除库存外〕？⑵根据进度安排，在第8周有一份产品A的订单要交货，问该订单必须在哪一周开始生产，才能按时交货？19.解：⑴组装10件A必须生产20件B，因B库存有5件，故只需生产20—5=15〔件〕；同理，也必须生产10件D，因库存正好有10件D，故不需要再生产D了。这样，要组装10件A只要生产15件B就行了。要生产15件B，需要30件E，因库存15件，那么30-15=15〔件〕，即再安排生产15件E就行了。20.图中可清楚看出，零件I的提前期最长，生产组装一件A需要7周时间。现第8周订单要交货，必须8—7=1〔周〕，即第1周要安排零件I的生产才行。21.2．编制MRP方案。例：生产某木制百叶窗工厂收到两份订单，一份要100个，四周末交货；第二份要150个，八周末交货。每个百叶窗包括4个木制板条部份和2个框架，木制板条由工厂自制，制作周期为1周；框架需要订购，订货提前期为2周。组装百叶窗需要1周。第一周时，木制部份已有库存70个，框架无库存。为保证交货期，求方案交货和生产数量和时间。即用“配套批量订货〞来编制MRP方案。〔“配套批量订货〞中的配套批量=净需求〕

22.百叶窗1框架2木制部份4

百叶窗的产品结构树〔BOM〕：

百叶窗交货方案〔产品出产方案〕周数12345678数量10015023.1.在途订货：各期初始接受的公开订货。〔前已订的，在方案期内必定到的货物。〕2.方案持有量：各期初始期望的存货持有量，即已在途订货加上期末存货。这两项也可合并为“待分配库存量〞24.3.方案收到订货〔包括自己加工的〕各期初始显示的期望接受量，在配套批量订货条件下，等于净需求。4.方案发出订货〔包括生产指令〕即为各期方案订货量。等于抵消生产提前期影响后的方案收到订货。5.TL—生产或采购周期。25.26.27.28.29.四、MRP的处理过程准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。根据产品的BOM，从第一层工程起，逐层处理各个工程直至最低层处理完毕为止。按父项的方案发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致利用批量规那么确定方案发出订货数量，利用提前期确定方案发出订货日期。30.例题某企业生产的最终产品A的主生产方案〔MPS〕如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件〔BOM〕。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的方案发出订货量。31.A产品的主生产方案1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1A产品的产品结构文件32.AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码33.第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的方案发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产方案。ALT＝2周周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数000000000000净需要量1015计划发出订货量101534.12345678A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C1234567891011A计划发出订货量10B的总需要量10C的总需要量2035.4567891011A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C1234567891011A计划发出订货量15B的总需要量15C的总需要量3036.第三步，处理第1层，计算物料B的方案发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的方案发出订货量。BLT＝1周周次1234567891011总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222000净需要量13计划发出订货量1337.4567891011A2周CBD和C必须在这里完工，使A可以开始加工1234567891011B计划发出订货量13C的总需要量26D的总需要量39CD1周38.第四步，处理第2层，计算物料C的方案发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的方案发出订货量。周次1234567891011B计划发出订货量13A计划发出订货量1015C的总需要量202630根据产品结构文件1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20，对应于第九周C的总需要量为15×2＝30

；1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26

；39.物料C的方案发出订货量CLT＝2周周次1234567891011总需要量202630预计到货量10现有数5515151515000000净需要量52630计划发出订货量5263040.41.多个需求源下元件需求量的计算Therefore,thesearethegrossrequirementsforBPeriods1010123MasterscheduleforBsolddirectly405015ACB567891011Leadtime=4forAMasterscheduleforA402030SBC8910121113Leadtime=6forSMasterscheduleforS10504050204512345678Periods

B的总需要量42.习题某企业生产两种最终产品A1和A2，其中主生产方案如下表。物料清单文件如以下图所示。其中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为50，40，60，100，200和0，均无平安库存和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所有物料的方案发出订货量。43.品种周次12345678910A1600500800A2200500400100主生产方案44.A1B(1)C(2)E(2)D(2)E(1)D(3)A2B(1)C(2)E(2)E(2)E(1)D(3)45.物料A1的方案发出订货量A1LT＝2周周次12345678910总需要量600500800预计到货量800现有数50508508502502502500000净需要量250800计划发出订货量250800〔其中的总需要量数据直接来源于主生产方案〕46.物料A2的方案发出订货量A2LT＝2周周次12345678910总需要量200500400100预计到货量400现有数404044044024024000000净需要量260400100计划发出订货量260400100〔其中的总需要量数据直接来源于主生产方案〕47.物料B的方案发出订货量BLT＝1周周次12345678910总需要量260250400900预计到货量500现有数6056056056030050000净需要量350900计划发出订货量350900〔由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的方案发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为0×1＋260×1＝260，第八周的总需要量为800×1＋100×1＝900〕48.物料C的方案发出订货量CLT＝1周周次12