各类基础施工方法(桩基础、筏板基础、独立基础、条形基础)

一、旋挖成孔灌注桩基施工本工程桩基础采用旋挖机械成孔灌注桩，共配置8台SR200D旋挖钻机。1、旋挖桩施工流程旋挖桩的施工工艺流程见下图。泥浆处理及废渣外运补浆吊放钢筋笼钢筋笼制作挖土（岩）成孔排渣土施工下一根桩桩清孔测量定位桩机就位护筒埋设制作试块移机浇注水下砼吊放导管泥浆制备循环池沉淀池泥浆处理及废渣外运补浆吊放钢筋笼钢筋笼制作挖土（岩）成孔排渣土施工下一根桩桩清孔测量定位桩机就位护筒埋设制作试块移机浇注水下砼吊放导管泥浆制备循环池沉淀池2、旋挖桩施工方法吊放钢筋笼制作制作吊放钢筋笼制作制作制作复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。（2）钢护筒埋设：护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，可采用打埋和挖埋等设置方法。当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实。护筒埋设深度根据地质情况而定，一般为2.5~3.0m，要求高于地面50cm。（3）挖土（岩）成孔旋挖钻机的钻进工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺，是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆(稳定液)。旋挖钻机工作时能原地做整体回转运动。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。在成孔过程中要根据土层情况及时注入泥浆护壁，同时合理调节泥浆的比重，成孔应连续进行不得中断，在停机时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。在土层中成孔时，采用一般锥形桶斗齿取土，穿透土层后，更换带挖掘机斗齿的钻头掘进，一直致达到设计要求的深度方可终孔。成孔时须及时填写施工记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。成孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。施工过程需备足泥浆，可采用膨润土拌制泥浆，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。3、护壁泥浆钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和填加剂组成。在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静压力比水大。由于静水压力的作用，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔避免于坍塌。此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。在反循环回转中泥浆主要起护壁的作用。根据钻孔方法和土层情况，调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆性能指标可参考下表。钻孔方法地层情况相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）失水量(ml/30min)泥皮厚(ml/30min)静切力（Pa）酸碱度PH反循环一般地层易坍地层卵石土1.02~1061.06~1.101.10~1.1516~2018~2820~35≤4≤4≤4≥95≥95≥95≤20≤20≤20≤3≤3≤31~2.51~2.51~2.58~108~108~10（1）粘土的选择粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好，若采用较在提升时，应保持导管轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。为确保桩顶质量，砼的顶面应高出桩顶设计标高符合设计及规范要求，测定砼面确已达到上述要求后方可停止灌注。灌注快完毕，也就是最后一或两根导管时，应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合。防止拔快，造成泥浆混入。砼送注完毕后应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和砼残浆，桩顶砼面低于自然地面高度的桩孔应即加盖。每根桩要进行3次测量砼坍落度，做不少于一组试块(3块),编号并注明取样深度，记入砼灌注记录中，试块制作24小时后脱模，进行标准养护，按时进行试验，并按试压结果汇档归案。混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制在1～1.3以内。（7）桩顶为了保证桩顶质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确掌握砼上升面。灌注结束前准确测量桩顶标高，确保浮桩长度不少于0.5m后方可停止灌注，以保证桩顶质量，同时，应减少材料的浪费。（8）试块制作与养护现场随机对混凝土取样，每根桩制作不少于一组，按规定要求制作，隔日拆模后送现场标养室中养护。按制作龄期养护到期后送测试中心做28天抗压强度试验，并及时做好试验报告的数理统计评定工作。8、验桩桩基需进行静载荷试验及低应变成桩质量检测，静载试验桩数为总桩数的1%且不少于3根；低应变法的检测范围：一柱一桩的全检，一柱两桩（或三桩）的先一根检测，群桩的选30%桩数，还应在低应变检测桩中选总桩数的10%进行声波透射法进行检测。声测管预埋布置图二、冲孔灌注桩基施工本工程暂采用采用冲孔灌注桩作为基坑支护桩，其施工方法如下：1、 工艺流程2、操作工艺（1）桩位放线依据现场测量点(导线点和水准点)和加密复核的就近测量控制点引出承台中心点桩位并对其进行妥善的保护。根据该中心点和方位角测放出桩位，用红漆在砼地坪等构筑物上作好标记。测量内业及外业均由技术人员复核。（2）护筒埋设1)护筒材料采用5mm厚的钢板，卷制加工而成，护筒内径比桩身设计桩径大10cm，护筒高度控制在1m～1.5m，其加工精度为±10mm。2)护筒埋设前应在允许误差范围内放样，确保护筒埋设位置的准确性。其轴线与桩位轴线允许偏差为±20mm，并应保证护筒的垂直度。3)护筒埋设采用人工开挖埋设的施工方法，应高出原地坪20~30cm左右为宜。4)开挖埋设后，护筒周围应采用粘土分层回填夯实。（3）冲孔机就位1)在桩位两侧铺设高30cm的路基箱，其上放枕木，钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在±20mm以内。2)钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度的量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。3)钻机就位后，机台要平稳，打好锚桩，缆风绳拉紧，天车滑轮外缘、钻头中心及护筒中心必须三点一线。必须及时复测钻机平台与钢护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。（4）冲孔机安装1)、安装卷扬机①卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。2)、冲击系统连接①转向环和锤头连接：将准备好的连接环穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。②卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接。固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。（5）冲击成孔其原理是利用冲击钻机将1.5～3.5t的钻头提升0.5～4m的高度自由落下，反复冲击土层的一种成桩方法，在冲击过程中用泥浆来护壁。1)、在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制台班进尺在1米以内，相应地提锤高度要小，冲击次数要多（见下表），这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。土壤提锤高度（厘米）冲击次数（次/分）泥浆浓度土40～6020～251.05～1.2砂砾40～6020～251.2～1.42)、在各种不同的土层、岩层中钻进时，可按下表进行。项目操作要点在护筒刀脚以下2m以内小冲程1m左右，软弱层投入粘土块夹小片石粘性土层中小冲程1~2m，经常清除钻头上的泥块砂层中冲程2~3m，投入粘土块，勤冲勤掏渣砂卵石层中、高冲程2~4m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣中、高冲程2~4m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石3)、冲击岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。（6）掏渣在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4～5米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4～5桶。（7）钢筋笼制作1)、采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼。根据桩长，钢筋笼分1～３段制作。设专用台架制作钢筋笼，以保证笼体平直。环型箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋绕筋与主筋采用间隔点焊连接。2）、钢筋笼的制作偏差按下表控制：项次项目允许偏差（mm)1主筋间距±102箍筋间距或螺旋螺距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±50（8）钢筋笼吊装1）、钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。2)、钢筋笼下放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，查明原因，酌情处理后继续下放。3)、钢筋笼安装深度和位置应符合设计及规范要求，待全部钢筋笼下入孔内，经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，以使钢筋笼定位准确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。（9）水下砼浇筑1)、为确保工程质量，要求砼和易性好、流动性大且初凝时间应大于6h，同时尽量缩短灌注时间。砼坍落度为18～22cm，水灰比不得大于0.5，粗骨料最大粒径不得大于40mm，且不得大于钢筋笼主筋最小净距的1/3。2）、开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出砼为宜，一般为30～50cm。隔水塞采用篮球内胆。3）、随着孔内砼的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的导管管节应立即冲洗干净，堆放整齐。4）、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。（10）泥浆制备1）泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。拌制泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。泥浆指标应符合下表要求：制备泥浆的性能指标表项目性能指标检验方法比重1.05～1.20泥浆比重计粘度16～22pa·s500～700ml漏斗法含砂率<4~8%胶体率≥96%量杯法失水率<30ml/30min失水量仪泥皮厚度1～3mm/30min失水量仪稳定性<0.03g/cm2PH值7～9PH试纸三、筏板基础施工本工程主楼下的筏板厚度为1800mm，裙楼筏形基础的筏板厚度为400mm，为大体积混凝土。1、钢筋工程本工程钢筋需要量大，规格多，形式复杂，对钢筋工作作如下安排布置：（1）钢筋采购：钢筋采购应严格对供方考核和提出供货要求，特别是在用于纵向受力钢筋的部位，其钢筋在满足有关国家标准的基础上，还应满足GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》关于抗震结构的力学性要求。（2）钢筋材质检验：钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能，复试合格方可加工使用。（3）钢筋加工：钢筋加工以在场外集中加工为主，少量可在现场加工棚内集中加工，严格按钢筋翻样图纸执行。钢筋加工包括闪光对焊连接、盘条调直与除锈，断料与成型。（4）钢筋的加工制作1）箍筋：箍筋一般都用细钢筋，加工时一般都用人工的方法折弯。这些钢筋切断时可用切断机、钢筋大剪或砂轮锯，切断后应将不同的样式、型号、规格分别放置。成型时，每个样式的箍筋先做一个样板，然后校核各部位尺寸及角度，无误后批量生产。2）主箍：主筋的加工制作应按图示规格尺寸和规范的规定，端部的锚固应符合要求。光圆钢筋应有弯钩。3）钢筋的代换：在施工过程中常常遇到钢筋的品种、规格、型号与设计不相符合，可以通过技术部门经过计算，征得设计同意后进行代换。（5）底板钢筋绑扎1）底板钢筋开始绑扎之前，基础底线必须验收完毕，特别在柱插筋位置、梁或墙边线等位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽，150mm长标记。厚度大于1m的底板，在上层钢筋绑完后，应由放线组用油漆二次确认插筋位置线。2）底板钢筋施工时，先铺作业面内的底筋，然后再铺上层筋。3）为保证底板钢筋保护层厚度准确，墙、柱、梁等部位采用特制的砼垫块。因底板钢筋自重大，与保护层等厚度钢筋头作为垫块将底铁垫起，垫块间距为1块/1m2。4）板筋钢筋绑扎时，要先在模板上画线，绑完下筋后，垫好垫块和马蹬，再绑扎上筋，浇筑砼时，随时修整板筋。5）为提高本工程工业化水平，请与设计单位结合。（6）钢筋的焊接必须严格按照焊接规范工艺由持证上岗焊工进行操作，在施焊前必须进行试焊，经检验合格后才能进行正式焊接，其搭接长度和焊缝高度应符合设计和规范的要求。钢筋焊接部分除Ⅱ级钢筋之间焊接采用E50型焊条外，其余均采用E43型焊条。焊工应执证上岗，其试件检验后方可在基础工程中施焊。（7）钢筋工程技术质量控制措施1）严把钢筋进场关。凡是进场的钢筋均按试验规定抽样进行复试，复试结果必须经监理、甲方及设计部门审查批准。2）严把审图关。专派有经验的技术人员进行审图和钢筋翻样工作。若钢筋过密一定要提前放样，提前采取措施。3）接头长度要用尺检验，满足设计及规范要求。4）在筏基模板上口加贴模定位定距箍，该箍应有足够的钢度，以保证构件截面钢筋位置准确，混凝土保护层均匀。5）控制垫块的验收和绑扎，制做标准砼垫块。在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。垫块使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位，绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固。6）混凝土浇筑完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置，纠正浇筑混凝土所产生的钢筋位移，及时清理粘在钢筋上的砂浆。7）控制钢筋下料成型。因钢筋成型在现场集中加工，为保证下料和成型尺寸准确，技术人员要到现场进行交底，并派专人现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋运到施工现场后，还要再次经过严格选，有效地控制下料成型质量。2、模板工程（1）钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，筏板基础采用1200×2400mm，厚18mm的复合木工板分段拼装。水平支撑用50×100mm木方、木楔等支在四周基坑侧壁上。（2）基础模板关好后，清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。首先由班组和模板工长先自检。再由项目部技术负责人、主办施工员和模板、混凝土施工员进行检查，合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收，申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收，同意后才准备现浇筏板混凝土。3、混凝土工程1、技术要点（1）严格控制水泥用量，掺入高性能磨细矿物掺合料取代水泥，以降低混凝土水化热。混凝土强度按60天控制。（2)在混凝土内添加聚丙烯抗裂纤维,每立方混凝土添加1kg；（3）为了降低混凝土内外温差，采用内冷却循环水+外表面保温措施，利用50镀锌金属波纹管技术，降低混凝土内外温差。2、混凝土浇筑（1）基础底板浇筑采取分层的方法进行，每层浇筑厚度约500mm，施工缝留设后浇带处。（2）根据混凝土浇筑时形成坡度的实际情况，在每个浇筑带坡度的前、中、后布置三道振动棒，第一道布置在混凝土卸料点，主要进行上部的振实，第二道在中点，第三道布置在混凝土坡脚处，确保上、中、下部混凝土的密实，为防止混凝土集中堆积。先振捣出料口处混凝土,形成自然流淌坡度，然后全面振捣。严格控制振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每点振捣时间为15～20s。但还应视混凝土表面不再显著下沉，不再出气泡，表面泛出灰浆为准。振动棒的操作要做到“快插慢拨”宜将振动棒上下略有抽动，以便上下振动均匀。严禁采取振动棒直接放在混凝土内部不动的方法来振实，尽量避免碰撞钢筋、金属波纹管、测温管、预埋件和止水钢板等。泵管泵管振捣器振捣器振捣器振捣器振捣器振捣器混凝土振捣示意图（3）泌水处理混凝土分层浇筑过程中易产生的泌水，采用泵送混凝土施工时，尤为严重。浇筑混凝土时可将产生的水引流至一侧，然后用潜水泵抽走。对在已浇混凝土面产生的泌水，排出确有困难时，人为在混凝土面压出若干个低坑，形成“水潭”，用软轴泵或隔膜泵抽走。（4）混凝土的平整度控制及表面处理1）混凝土的平整度控制混凝土浇筑过程中，要严格控制筏板面的浇筑高度，在柱筋上涂红漆作为控制标记。也可以在槽钢支架上焊接钢筋头作为二次控制标记。钢筋头纵横间距不得大于5米。2）混凝土表面的处理方法采用二次抹压施工，在浇筑后2～3小时，初步按略高于面标高10mm用平直长刮尺刮平，使其表面平整，然后在初凝前（即浇后4～5h）再次滚压、抹平，能较好地控制混凝土表面龟裂，以闭合收水裂缝，减少混凝土表面水份的散发，保证养护效果。3、大体积混凝土测温（1）测温目的由于现场实际情况不确定因素较多，为更好的了解底板混凝土的温度和降温规律，防止混凝土内外温差超过限值而产生温度裂缝，确保混凝土施工质量，在混凝土内布置测温点，掌握底板内部实际温度变化情况，监视温差波动以指导混凝土保温和养护工作。通过测温点进行温度监测，根据混凝土内外温差值采取相应有效的保温和养护措施。（2）测温方法本工程采用“寰宇夺标”一线通大体积混凝土测温系统。将温度感应计固定于混凝土中相应位置的钢筋上，并将作好编号的导线引出底板外。大体积混凝土测温应在混凝土浇筑完后的12个小时左右进行，其时间间隔如下：1-7天每2小时测温一次；8-15天每4小时测温一次；16-30天的测温应参考上一次的测温结果，根据现场情况决定是否继续测温。（3）测温点的布置测温点按测温系统计算的布置点进行布置，每点板内均为3个测点，分上、中、下布置，在板面保温层内设一个测点，通过计算机自动记录，掌握底板混凝土内部温度变化。采用硅电阻为传感器进行测温，其特点是稳定性好、重复性好、灵敏度高、持续时间长。采用计算机作为自动记录设备，其工作速度和连续时间问题完全满足连续测温的要求。硅电阻传感器采用绝缘胶布绑扎到预定测点位置的钢筋上（但要避免硅电阻传感器直接与钢筋接触），接好信号馈线，进行检查测试后将馈线收成一束，固定在钢筋下沿引出，并在馈线周围做好明显的警示牌，提请操作人员在施工中加以保护，经再次测试完全合格后，方可进行正式测温。（4）测温结果的处理测温工作应指派专人负责，24小时连续测温，尤其是夜间当班的测温人员，更要认真负责，因为温差峰值往往出现在夜间。测温结果应填入测温结果记录表。每次测温结束后，应立刻整理、分析测温结果并给出结论。在混凝土浇筑的7天以内，测温负责人应每天向业主、监理、现场技术组报送测温记录表，7天以后可2天报送一次。在测温过程中，一旦发现混凝土内外温差大于25℃，马上采取措施。（5）防止大体积混凝土裂缝的主要措施1）水泥尽量选用水化热低和安定性好的水泥，在满足设计强度要求的前提下，尽量减少水泥的用量和降低水灰比，并严控坍落度130～160mm。2）根据设计，配制混凝土、掺加外加剂，达到减少水泥用量，改善和易性，推迟水化热的峰值期。3）在拌合混凝土时，根据要求掺入适量的膨胀剂，使砼得到补偿，收缩、减少混凝土的温度应力。4）采用分层分段法浇筑混凝土，有利于水化热的散失，还可以采用二次振捣的方法，增加混凝土密实度，提高抗裂能力。5）在浇筑混凝土时抛入砼总体积用量20%的直径100～250mm的毛石，以降低水化热。6）做好测温工作，控制砼内部温度与表面温度，以及表面温度与环境温度之差不超过25度，采用内循环水管降温措施，达到降温目的。4、混凝土的养护混凝土的养护，先盖一层塑料薄膜，一层麻袋，根据测温结果来确定是否需要保温，如果测温显示内外温差不会超过25℃则不必要加盖麻袋保温。如果从测温的结果可以判断内外温差有超过25℃的趋势，则必须加盖麻袋保温，确保内外温差控制在25℃以内。当混凝土表面温度与环境温度接近，混凝土中心温度与环境温差小于25℃时即可拆除保温层。四、独立基础施工施工工艺：清理基坑→混凝土垫层→钢筋绑扎→相关专业施工→清理→支模板→清理→混凝土搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护→模板拆除（1）清理及垫层浇灌地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。（2）钢筋绑扎垫层浇灌完成后，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝±浇完后，必须进行更换。钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于100mm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。（3）模板钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度＜30°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮模板上部设透气及振捣孔，坡度≤30°时，利用钢丝网(间距30cm)防止混凝土下坠，上口设井字木控制钢筋位置。不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。

（4）清理清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。（5）混凝土浇筑混凝土应分层连续进行，问歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。

（6）混凝土振捣采用插入式振捣器，插人的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插人下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。（7）混凝土找平混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

（8）混凝土浇筑

浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。（9）

混凝土养护

已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。

（10）

模板拆除

侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。五、墙下条形基础施工1、施工流程基槽开挖→浇垫层→扎条形基础钢筋→立条形基础模板→浇条形基础砼→砌砖基→扎地圈梁钢筋和构造柱插筋→立地圈梁模板→浇地圈梁砼→拆地圈梁模→基础填土→安装预应力空心板。2、基槽挖土及运土（1）基槽挖土采用反铲挖掘机开挖，人工辅助修坡修底，挖土顺序应沿房屋纵向，由一端逐步后退开挖，挖出的土方用汽车立即全部拉出场外。（2