机械制造技术课程设计-溜板加工工艺及钻孔夹具设计

概述发展1.1机床夹具简介1.1.1机床夹具的主要功能机床夹具已成为机械加工时的重要装备，同时是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧，使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置，保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求，工件定位后，经夹紧装置施力于工件，将其固定夹牢，使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具，找正法用于单件、小批生产中，而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。1.1.2机床夹具的组成1）定位支承元件确定工件在夹具中的正确位置并支承工件。2）夹紧装置将工件夹紧不发生移动。3）对刀或导向元件保证刀具与工件加工表面的正确位置。4）夹具体将夹具的所有组成部分组成一体，并保证它们之间的相对位置关系。1.1.3夹具设计的步骤和基本要求一：夹具设计的基本要求夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、工人的劳动强度、生产率和加工成本。因此对设计的夹具，提出以下几点基本要求。1）能稳定可靠地保证工件的加工技术要求。若工件达不到加工技术要求，成为废品，则夹具设计是失败的，该夹具不能用与生产。2）操作简单，便于工件安装，减轻工人的劳动强度，节省工件安装时间，降低辅助工时，保证高的生产效率。3）具有良好的工艺性，便于制造，降低夹具制造成本，从而降低分摊在工件上的加工成本。为保证上述基本要求，夹具的生产过程应按下面程序进行：夹具生产任务书—夹具的结构设计—使用、制造部门会签——夹具制造——夹具验收——生产使用。夹具生产任务书是由工艺人员在编制工艺规程时，根据生产需要而提出的。任务书中包含内容有设计理由、使用车间、使用设备，该夹具所使用工件工序的工序图并在工序图上要标明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基准、夹紧点。这是设计夹具的依据，也是验收制造夹具的依据。夹具结构设计是设计人根据夹具设计任务书的加工要求，提出几种可行方案、分析比较、进行误差计算，以确定出合理方案，进行设计。夹具结构设计完成后，要会同使用部门、制造部门就夹具的结构合理性、结构工艺性和经济性进行审核、会签、交付制造。制成的夹具要同设计人员。工艺人员、使用部门、制造部门共同进行验证。当确认夹具可保证工件该工序加工要求，能保证生产率、操作方便、安全，就可交付生产车间使用。二:夹具的设计步骤当接到夹具设计任务书后，按下面6个步骤，逐步设计。1）明确设计任务，收集研究设计的原始资料。原始资料包括如下内容。A：加工零件的零件图、毛坯图及加工工艺过程，所设计夹具应有的工序图，并了解该工序所使用的设备、刀具、量具、其他辅具以及该工序的加工余量、切削用量、加工要求、生产节拍等参数。B：了解零件的生产类型，就是决定夹具采用简单结构或复杂结构的依据。若属大批量生产，则力求夹具结构完善、生产率高或是单件小批量生产或急于应付生产，则夹具结构应简单，以便迅速制造交付使用。C：收集该夹具所用机床的资料，主要指与夹具连接部分的安装尺寸。如铣床夹具要安装在工作台上，要收集工作如大小，工作如T形槽及槽距，以及机床的技术参数。D：收集所使用刀具的资料如刀具的精度、安装方式、使用要求及技术条件等。E：收集国内外同类型夹具资料，吸收其中先进而又能结合本厂情况的合理部分。F：了解本厂制造夹具的能力和使用的条件，如夹具制造的条件及精度水平，有无压缩空气压值等。G：收集有关夹具部件的标准（包括国标、部标、企标、厂标），典型夹具结构图册等。2）确定夹具结构方案，绘制结构草图，其主要内容如下。A：根据工件加工尺寸、要求和开关，确定工件的定位方式，选择或设计定位元件，计算定位误差。B：确定刀具的引导方式及引导元件（指钻夹具、铣夹具）。C：确定工件夹紧方式，选择或设计夹紧机构，计算夹紧力。D：确定其他装置（如分度装置、顶出装置）的结构型式。E：确定和设计其他结构，如铣床夹具与机床的连接装置、对刀装置。在确定夹具结构的各组成部分时，可提出几种不同方案，分别画出草图，进行分析比较，从中选择出合理方案。3）绘制夹具总图。应注意以下几点。A：绘制夹具总图，尽量按1：1绘制，以保证直观性。B：主视图尽量符合操作者的正面位置。C：工件轮廓用双点画线绘制，并视为假想透明体，不影响其他元件的绘制。D：绘图顺序为：工件——定位元件——引导元件——夹紧装置——其他装置——夹具体。4）标注总图上的尺寸、公差与配合和技术条件。夹具总图结构绘制完成后，需标注五类尺寸和四类技术条件。5）编写零件明细表。明细表应包括零件序号、名称、代号（指标准件代号或通用件代号）、数量、材料、热处理、质量等。6）绘制总图中非标准件的零件图。三：夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注在夹具设计中，对于初设计者，在夹具总图上如何标注尺寸及技术条件，往往是难点之一，以下对此作简要阐述。1）夹具总图上应标注的五类尺寸A：夹具外形轮廓尺寸——指夹具在长、宽、高三个方向上的最大极限尺寸。若有可动部分，则指运动部件在空间达到的极限位置的尺寸。标注夹具外形尺寸的目的是避免夹具与机床或刀具在空间发生干涉。B：工件与定位元件间的联系尺寸——主要指工件定位面与定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸，它们直接影响工件加工精度，是计算工件定位误差的依据。C：夹具与刀具的联系尺寸——主要指对刀元件或引导元件与夹具定位元件之间的位置尺寸、引导元件之间的位置尺寸或引导与导向部分的配合尺寸。D：夹具与机床的连接部分尺寸——这类尺寸主要指夹具与机床主轴或工作如必须固定连接的平俱。如车床夹具要安装在车床主轴上，要标注与车床主轴的连接尺寸，铣床夹具要安装在工作台上，要标注与工作如T形槽相配的定位键尺寸。E：夹具内容的配合尺寸——中心轴与夹具体孔的配合尺寸，钻套与衬套、衬套与夹具体的配合尺寸，此类尺寸必须标注尺寸、配合性质及配合精度，否则夹具精度无法保证。2）夹具总图上应标注的四类技术条件夹具中的技术条件主要指夹具装配好后，各表面之间的位置精度要求。A：定位元件之间的相互位置要求——这是指组合定位时多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间的相互位置要求。如两端顶尖顶轴两端中心孔，要求两顶尖轴线同轴度，两V形块对称线的同轴度。B：定位元件与连接元件或夹具体底面的相位置要求——夹具的连接元件或夹具体底面是夹具与机床的连接部分，它决定了夹具与机床的相对位置，也就是决定了定位元件相对机床，或刀具的位置，即决定了工件相对机床或刀具的位置。C：引导元件与连接元件或夹具体底面的位置要求D：引导元件与定位元件之间的相互位置要求3）五类尺寸、四类技术条件的分类五类尺寸、四类技术条件根据是否与工序加工要求相关而分为两类，其精度值大小和取法不同。A：与工件加工要求无直接关系的①尺寸公差与配合这类尺寸公差与配合应按照元件在夹具中的功用和装配要求，根据公差与配合国家标准或参阅有关资料来制定。②技术条件与工件加工要求无直接关系的夹具上技术条件。B：与加工要求直接相关的这类尺寸和技术条件与工件上相应尺寸和技术条件直接对应，直接根据工件相应尺寸公差和相互位置允差的（1/5～1/2）的值选取。一般工件允差小，取大系数，工件允差大，则取小系数。制定这类夹具尺寸公差时，要注意下列问题。①应经工件的平均尺寸作为夹具相应尺寸的基本尺寸，极限偏差按对称双向标注。②应以工序尺寸（不一定是工件最终尺寸）作为夹具基本尺寸的设计依据。4）夹具调刀尺寸的标注当夹具设计完成，按要求标注尺寸后，对有些夹具如铣夹具，往往还要标注调刀尺寸（调刀尺寸一般是指夹具的调刀基准到对刀元件工作表面的位置尺寸），即刀具相对基准的尺寸，它与工件加工尺寸直接相关，也是夹具总图上关键尺寸要求。四：夹具体设计夹具总体设计中最后完成的主要元件是夹具体。夹具体是夹具基础件、组成夹具的各种元件、机构、装置都要安装在夹具体上。在加工过程中，它还要承受切削力、夹紧、惯性力及由此而产生的振动和冲击。所以，夹具体是夹具中一个设计、制造劳动量大，耗费材料多，加工要求高的零部件。在夹具成本中所占比重较大，制造周期也长，设计时，应给以足够的重视。夹具体和毛坯结构实际生产中所用夹具体常用的有三种结构。A：铸造结构铸造结构夹具体的优点如下：①可铸出复杂的结构形状。②铸件抗压强度大、抗振性好，特别适用于加工时振动大、切削负荷大的场合。③铸件易于加工，价格低廉，成本低。但铸件生产周期长，因存在铸内应力，易引起变形，影响夹具精度的保持性，因此，夹具体必须进行时效处理。B：焊接结构其优点如下：①容易制造，周期短。②采用钢板、型材，如结构合理，布置得当，可减小质量。由于上述两优点，特别适用于新产品试制或临时急用的场合，以缩短生产周期。此外，一些结构简单的小型夹具，如翻转式钻模、盖板式钻模、可缷式钻模，采用焊接式结构十分有利，因为这些夹具要频繁拆缷翻转，力求结构轻巧耐磨。但焊接结构夹具体在焊接过程中的热变形和残余应力对夹具精度会有不得影响，因此，焊完后要进行退火处理；另外，为提高刚性需加加强筋。C：装配结构装配夹具体是选用夹具专用标准毛坯或标准零件，根据使用要求组装而成，可得到精确的外形和空间位置尺寸。标准毛坯和标准零件可组织专业化生产，这样不但可以大大缩短夹具体的生产周期，还可降低生产成本。要使装配夹具体在生产中得到广泛使用，必须实行夹具零部件的标准化、系列化。（2）对夹具体的基本要求A：一定的形状和尺寸夹具的外形，取决于安装在夹具上的各种元件、机构、装置的形状及它们之间的布置位置。设计时，只要将组成该夹具的所有元件、机构和装置的结构尺寸都设计好并布置好它们在图纸上的位置，就可以由此勾画出夹具体的大致外形轮廓尺寸。因为是单件生产，一般不作复杂计算设计。通常参照类似的夹具结构，按经验类比法估计确定。确定夹具体尺寸时，可参考下面数据。①铸造结构的夹具体，壁厚取15～40mm，过厚处挖空。②焊接结构用钢板取10～15mm，刚度不够时加筋板。③夹具体上不加工表面与工件表面之间应有一定间隙，以保证工件与夹具体之间不发生干涉。间隙大小按以下规定选取：a:夹具体、工件都是毛面，间隙取8～15mm.b:夹具体是毛面，工件是光面，间隙取4～10mm.B：足够的强度和刚度目的是减小在加工过程中因受切削力、夹紧力等而发生变形或振动。当刚度不够时，可增设加强筋或用框形结构。若用加强筋，其壁厚取0.7～0.9倍壁厚，高度不大于壁厚5倍。C：良好的结构工艺性以便于制造、装配、并减少加工工时。如夹具体上大平面上要局部加工，可铸出3～5mm凸台；各加工表面，最好在同一平面内或在同一回转表面上，以便于加工；尽量减少加工表面面积。另外，对于切削量大的工件所使用夹具，要注意应能方便排屑，以免影响安装精度；对于大而重的夹具体，要考虑起吊装置，如吊环螺钉或起重螺栓。2箱体的加工工艺规程设计2.1溜板的作用溜板是将丝和光杠传来的旋转运动转变为溜板箱的直线运动并带动刀架进给，控制刀架运动的接通、断开和换向。当机床过载时，能使刀架自动停止；还可以手动操纵刀架移动或实现快速运动等。

因此，溜板通常设有以下几种机构：接通丝杠传动的开合螺母机构。将光杠的运动传至纵向齿轮齿条和横向进给丝杠的传动机构，接通、断开和转换纵横进给的转换机构，保证机床工作安全的过载保险装置，丝杠、光杠互锁机以及控制刀架纵、横向机动进给的操纵机构。此外，有些机床的溜板箱中还具有改变纵、横机动进给运动方向的换向机构，以及快速空行程传动机构等。固定在鞍座上，并悬挂在床身的前面。它包括齿轮、离合器及手动和自动进给床鞍用的手柄。溜扳箱上有一个小齿轮。而小齿轮又与床身前下面的齿条相啮合，可用手转动溜扳箱手轮，可使床鞍纵向移动。溜板箱包括自动进给用的摩擦离合器和开合螺母,开合螺母停靠在丝杠螺纹的上方，仅在车螺纹时使用。。2.2溜板的工艺分析溜板的加工表面，具体要求如下：1、Φ36端面粗糙度Ra1.62、Φ61左端面粗糙度Ra3.23、Φ36外圆粗糙度Ra1.64、Φ61外圆粗糙度Ra6.3Φ35端面粗糙度Ra1.6Φ35外圆粗糙度Ra6.37、Φ61右端面粗糙度Ra6.38、Φ20H7孔粗糙度Ra1.69、Φ24槽粗糙度Ra6.310、R1.5键槽粗糙度Ra6.311、2-Φ4孔粗糙度Ra6.312、3-Φ6.6孔粗糙度Ra6.3Φ36端面宽3槽粗糙度Ra6.3Φ34槽粗糙度Ra6.3Φ35槽粗糙度Ra6.32.3基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.3.1粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。2.3.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，钻3-Φ6.6选用溜板Φ20H7孔及其端面和Φ4孔作为定位精基准。2.4制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺方案如下：工序01：锻造工序02：调质处理工序03：粗车Φ36端面；粗车Φ61左端面；粗车Φ36外圆；车Φ61外圆工序04：粗车、半精车、精车Φ35端面；车Φ35外圆；车Φ61右端面粗车、半精车、精车Φ20H7孔；车Φ24槽、倒角工序05：半精车、精车Φ36端面；半精车Φ61左端面；半精车、精车Φ36外圆；车Φ34槽；倒角工序06：钻2-Φ4孔工序07：铣Φ36端面宽3槽工序08：插R1.5键工序09：钻3-Φ6.6孔工序10：去毛刺工序11：检验至图纸要求工序12：入库2.5确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差1.Φ36端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.2mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。2.Φ36外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.2mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。3.Φ61左端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.2mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，二步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。4.Φ61外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.2mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。。5、Φ20H7孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.2mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。6、2-Φ85孔的加工余量。6、Φ35端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.2mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。6、2-Φ85孔的加工余量7、Φ35外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.2mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。8、Φ61右端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.2mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。9、其余各个加工表面的加工余量因其余各个加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步加工方可满足其精度要求。2.6确定切削用量及基本工时工序01：锻造工序02：调质处理工序03：粗车Φ36端面；粗车Φ61左端面；粗车Φ36外圆；车Φ61外圆工步一：粗车Φ36端面切削用量本工序为粗车Φ36端面。机床为C620-1卧式车床，工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。确定切削深度由于单边余量为0.8mm，可在一次走刀内切完。确定进给量根据表1.4，在粗车QT500-7、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1卧式机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.25mm/r可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，端面车刀耐用度T=30min。确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=120m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1200.80.650.811.15m/min≈58m/min≈513r/min按C620-1卧式机床的转速(表4.2-8），选择=475r/min则实际切削速度=58m/min校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.25mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=475r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.8mm，=0.25mm/r，=475r/min，=58m/min确定粗车Φ36端面的基本时间，式中=10.4mm，=0.8mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步二：粗车Φ61左端面，式中=12.5mm，=0.8mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步三：粗车Φ38.4外圆至Φ36.8，式中=30mm，=0.8mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步四：车Φ61外圆，式中=7.6mm，=1.2mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工序04：粗车、半精车、精车Φ35端面；车Φ35外圆；车Φ61右端面；粗车、半精车、精车Φ20H7孔；车Φ24槽、倒角工步一：：粗车Φ35端面，式中=9.9mm，=0.8mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步二：半精车Φ35端面1、=0.3mm2、=0.15mm/r3、=1500.80.650.811.15m/min≈68m/min=600r/min4、确定基本工时，式中=9.9m，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步三：精车Φ35端面1、=0.1mm2、=0.1mm/r3、=1700.80.650.811.15m/min≈82m/min=760r/min4、确定基本工时，式中=9.9m，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步四：车Φ61右端面，式中=11.8mm，=1.2mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步五：车Φ35外圆，式中=6mm，=1.2mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步六：粗车Φ17.6孔至Φ19.2，式中=42.4mm，=0.8mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步七：半精车Φ19.2孔至Φ19.8，式中=42.4mm，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步八：精车Φ19.8孔至Φ20H7，式中=42.4mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步九：车Φ24槽，式中=6mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步十：倒角工序05：半精车、精车Φ36端面；半精车Φ61左端面；半精车、精车Φ36外圆；车Φ34槽；车Φ35槽；倒角工步一：半精车Φ36端面，式中=8.4mm，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步二：精车Φ36端面，式中=8.4mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步三：半精车Φ61左端面，式中=12.1mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步四：半精车Φ36.8外圆至36.2，式中=30mm，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步五：精车Φ36.2外圆至Φ36，式中=30mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步六：车Φ34槽，式中=8mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步七：车Φ35槽，式中=3mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.25mm/r，=475r/min,=1则工步八：倒角工序06：钻2-Φ4孔工步一：钻2-Φ4孔选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）558r/min与558r/min相近的转速有545r/min和680r/min，在此选取n=545r/min切削工时：，，则机动工时为工序07：铣Φ36端面上宽3槽工步一：铣Φ36端面上宽3槽1.选择刀具刀具选取槽铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工精度相对不高，故分一次（即粗铣）完成，则2)决定每次进给量及切削速度根据X52K型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753)计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序08：插R1.5键工步一：插R1.5键机床B5020插床1)选择硬质合金插刀。见《机械加工工艺手册》第三章中切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有滑枕工作行程速度工作台移动速度＝0.2m/min切削深度H＝1.5mm进给量=0.2mm/r3)工作台行程长度及切削速度由《机械制造工艺设计》表6.2-4查得4)切削工时式中H被加工槽的深度（mm)每双程刀具进给量（mm/双行程）每分钟的双程次数考虑插削回程快于工作行程的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=0.8工序09：钻3-Φ6.6孔工步一：钻3-Φ6.6孔选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）580r/min与580r/min相近的转速有545r/min和680r/min，在此选取n=545r/min切削工时：，，则机动工时为工序10：去毛刺工序11：检验至图纸要求工序12：入库3专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计工序09：钻3-Φ6.6孔，选用机床：Z525钻床3.1定位基准的选择以工件Φ20孔及其端面和Φ4作为定位基准，工件工件Φ20孔及其端面与心轴相配合，限制五个自由度，对定销和Φ4相配合，限制一个自由度。共限制六个自由度，属于完全定位。3.2定位元件的设计本工序选用工件Φ20孔及其端面和Φ4来定位，对应的定位元件是心轴和定位销。3.3切削力及夹紧力计算基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件Φ20孔及其端面和Φ4定位钻孔，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算式中——基准位移误差，mm——孔的最大直径，mm——轴的最小直径，mm=0.027mm基准不重合误差加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为=式中——基准不重合误差，mm——工件的最大外圆面积直径公差，mm=4.4夹紧力的确定（1）切屑力计算查表1-2-3圆周力：径向力：轴向力：其中：查《机床夹具手册》表1-2-4，表1-2-5表1-2-6由上得：Fc=725N，Fp=459N，Ff=695N（2）夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+GG为工件自重夹紧螺钉：公称直径d=8mm，材料45钢性能级数为6.8级螺钉疲劳极限：极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为[s]=3.5~4取[s]=4