叶酸车间的工艺流程及危险源控制

叶酸车间的工艺流程及危险源控制摘要：通过对叶酸的生产工艺流程、厂区布置、生产设备进行分析研究，对生产过程中的危险源进行辨识的基础上，针对重要危险、有害因素提出消除、防止和削弱它们的科学、合理、可行的安全方法和管理对策，以达成最低的事故率、最少的损失和最优的安全投资效益，为公司的安全生产工作提供决策参考。核心词：工艺流程；危险源；控制方法1叶酸车间的工艺流程叶酸（Folicacid）是维生素B复合体之一，相称于蝶酰谷氨酸（pteroylglutamicacid，PGA），是米切尔（H．K．Mitchell，1941）从菠菜叶中提取纯化的，故而命名为叶酸。有增进骨髓中幼细胞成熟的作用，人类如缺少叶酸可引发巨红细胞性贫血以及白细胞减少症，对孕妇特别重要。叶酸药用性很高，营养价值高，市场上重要销售叶酸片（叶酸含量为90%~110%）。它的理化性质：呈黄色至橙黄色晶体或结晶性粉末，无臭，用热水能够重结晶得板状晶体，无明确熔点，约于250℃GMP车间（1楼用作GMP审核；2楼专门布置排风管路；3楼小型酸碱精制；）环合车间(2楼反映GMP车间（1楼用作GMP审核；2楼专门布置排风管路；3楼小型酸碱精制；）环合车间(2楼反映；1楼收集产品；)叶酸车间（3楼食品级的碱精制；2楼酸精制抽滤，碱精制投料；1楼用烘房，出成品；）盐酸溶液罐区NaOH溶液罐区环合产品出料进料5m15m投料道路图1叶酸车间厂区布置简图额，产量高居国内第一，全球第三。叶酸的市场价格约65万元/t，因此经济效益相称可观，叶酸项目的生产也已经成为了改公司的支柱项目。叶酸的生产原料有：对氨（或三氨）、轻质纯碱、焦亚硫酸钠、水和三氯丙酮溶液，分为四个工段：环合反映―→酸精制―→碱精制―→烘房烘干，在两个车间内完毕，道路左边为GMP车间（连接着环合车间），另一侧为叶酸车间。由于叶酸车间不是集中分布的，故仅以简图参考。如图1所示：GMP车间的同侧为环合车间，环合车间作为整个生产的第一步，进行原料投产、反映、保温合成以及初步压滤。GMP车间是最先投产进行酸、碱精制的，相对于叶酸车间产量较小，长久生产造成内部设备腐蚀严重，一楼通风不良，加上年久失修，大部分已经弃用，现在GMP专门用于应对国外合作公司投资前的GMP审核。而叶酸车间的三楼是用于对食品级产品进行碱精制操作，车间进口右手侧有5只大型反映釜，编号1～3号为碱精制型，无编号的2只为酸精制型,5只反映釜左端都设有蒸汽管道及进气控制阀，右侧自上而下通入去离子水；进口左侧有6只反映釜，三只为碱精制（通碱液和工艺水），另三只为酸精制（通酸液和工艺水），同时尚有3座悬于车间顶部的800L（标度为300L～800L）的真空计量罐对碱液进料进行计量；HCl和H2SO4溶液从两根粗细不同的管路进料（如图2）；碱液碱液真空计量罐区（123）釜3同1釜2同1釜1工艺水盐酸硫酸碱液放空墙面酸精制反映釜区排气排气排气图2叶酸车间三楼左侧局部布置二楼是对碱精制的产品进行投料，对酸精制产品进行抽滤（工作环境中刺激性气味较重，需要穿戴必要地防护用品，有时需带防毒面具），产品通过活性炭吸附褪色后通过升降机输往一楼；一楼拥有多台三足离心甩滤机，板框压滤机以及沸腾干燥器，对通过酸精制和碱精制的初成品进行最后的压滤、甩滤、粉碎及烘干。四道工序全部完毕后，对最后产品取样，进行含量指标检测，合格则可进行产品包装，否则必须返工（由于厂里的生产指标普通均比客户订单规定高，因此普通不会出现返工状况）。全部生产车间均采用框架式构造，通风良好，门窗较多，重要是为了满足食品级规定。由图3能够初步看出，只有环合、酸溶和碱溶段存在化学反映，用到大量的强酸强碱，存在较大的腐蚀危害性。且酸碱中和反映常伴有大量的放热，故反映釜的温度和PH值需要及时、精确地测量：工艺规定反映温度通过蒸汽加热进行控制，普通酸精制终点温度为83℃；碱精制的终点温度为40简朴的工艺框图如图3所示：对氨基苯甲酰谷氨酸对氨基苯甲酰谷氨酸水、焦亚硫酸钠三氨基嘧啶硫酸盐三氯丙酮环合压滤酸溶抽滤碱溶压滤烘干粉碎包装叶酸成品碳酸钠图3叶酸生产的工艺流程图式1表明环合阶段有副产物CO2尾气产生，处在本质安全化的考虑,在反映釜,和废气吸取塔进行碱精制中和。产品品质原则重要分为：水份、含量、残渣含量和产品规格。水份是影响产品的一种重要指标，普通1t产品中M水份<=8.35kg，厂内指标：M水份<=8.3kg，客户规定：M水份<=8.5kg；叶酸含量：φ叶酸>=96%(内销)，φ叶酸>=97%(外销)，叶酸片中叶酸含量为96%~102%之间；残渣含量<=0.2kg；产品规格：粉末和颗粒，粉末又分为细粉（100目：食品级指标，用于外销）和粗粉（60目：饲料级，专供内销）。2平面布置的危险控制从车间性质，根据《建筑设计防火规范》（GB50016-）可知：生产车间属于丙类，又是多层建筑，防火间距应为25m，实际只有15m不符合《建筑设计防火规范》的规定，但公司并没有采用方法。由于厂房早已建好并且已投入使用，不可能拆除重建因此公司应加防火墙或其它安全方法。3生产工艺过程、设备危险源的控制3.1环合车间该厂已采用的方法：生产车间配有机器设备安全操作过程。车间配有事故急救箱。每个车间都配有消防栓，火灾事故逃跑路线图。配有防毒面具、防毒眼镜、防毒口罩。图4环合车间的安全方法建议还应采用的方法：①使用的物料对氨（或三氨）、轻质纯碱、焦亚硫酸钠、水和三氯丙酮溶液存在爆炸、火灾、毒害、腐蚀、化学灼伤等职业危险有害特性。存在大量的酸碱特别含有毒害、腐蚀等危害，因此在酸精制和碱精制阶段要对输送管道和设备进行涂层，避免腐蚀，引发管道破裂或反映釜在长久腐蚀下泄露，造成火灾或化学灼伤。②酸碱含有很强刺激性气味引发呼吸道感染、皮肤腐蚀、眼睛的灼伤，该厂即使配有防毒面具、防毒眼镜但由于工人的防护意识淡薄，老工人已经习惯了，因此他们在日常的工作中并没有对应的保护方法。因此公司应对职工进行安全教育培训，强制规定职工佩戴对应的防毒口罩或面罩、防酸碱手套。③建议操作中不得饮食，不得用手擦嘴脸、眼睛。每次操作后，及时清洗，集中寄存。④建议车间管道必须重新进行标记，并注明物料的流向。⑤建议有毒作业岗位悬挂安全周知卡。3.2GMP车间车间较密闭，通风不良，生产环境压抑，造成作业人员无法正常工作；产品储存时可能有老鼠进入。该厂已采用的方法：该厂每个车间门口都设有鼠笼确保产品的卫生安全。车间设有一种立式电扇。图5通风设施建议还应采用的方法：①建议四周墙上应设有排气电扇。②建议应多设几个立式电扇，确保通风良好。③建议车间内墙角设立老鼠药或鼠笼。3.3叶酸车间公司已经采用的安全方法：在反映釜明显位置悬挂物料特性指标告知卡（周知卡）。在生产车间配备充足的灭火器材。生产区明显位置标示严禁烟火等警示标志。现场设有事故急救箱。图6叶酸车间的安全设施建议还应采用的方法：①建议在车间反映釜可燃气体可能泄漏处安装可燃气体报警仪。②建议重新对车间空气进行检测。③建议增加温度报警器和连锁控制装置。④建议应按应急救援预案进行演习。⑤建议公司为确保车间空气中有害物质的浓度不超出国家规定的限值，生产过程中要采用有效方法，尽量采用密闭操作，生产现场要加强通风，避免物料跑、冒、滴、漏。⑥建议公司需要根据《工作场合有毒因素职业接触限值》对生产现场定时监测毒物含量，一旦发现浓度超标，应立刻采用有效方法，使作业现场的毒物浓度控制在国标范畴内，以确保职工身体健康。⑦为推行公司对从业人员在劳动安全卫生方面的告知义务以及维护从业人员的知情权，对生产中使用的重要危险有害物质，在作业场合应设立危险化学品安全周知卡，让职工学习、周知。⑧加强对温度、压力仪表的检查和维护。⑨对腐蚀严重可能造成事故的管道、反映设备进行更换。4电气设备危险源控制电气设备：本车间生产属于丙类危险品，全部电气设备必须为防爆电气设备，否则可造成仓储物料发生重大的火灾爆炸事故由于涉及易燃易爆、腐蚀性物质等，如果供电系统故障、用电过载造成的断电、跳闸，有可能引发工艺反映失控，造成冲料、超压、超温等事故发生，从而造成火灾、爆炸、中毒、腐蚀、灼伤、烫伤等二次事故发生。腐蚀性物质强酸强碱能腐蚀电气、仪表的电缆、设备，容易造成电路短路，引发电气火灾。该厂的灯都设有防火防爆灯罩。建议还应采用的方法：①建议对电气、仪表的电缆、设备进行涂层。②建议采用耐腐蚀的电缆、设备。③建议供电方法采用二次连锁保护装置。④建议加强供电设备的检查、维修。⑤建议加强对配电室的管理。⑥建议对老化的电线进行及时更换。图7电气设备安全隐患5噪声控制生产中好多车间混在一起，含有很大的噪声，但公司并没有采用任何方法。建议公司应采用的方法：①建议公司改善机械设计。②应用低噪声传动装置。③配用润滑剂。④应用自动化工艺或机械无人操作。⑤采用吸声技术或隔声技术。⑥个人防护：公司给职工装备护耳器。6防毒控制该厂采用的方法：①配备防毒面具、防毒眼镜、防毒口罩。②配备事故应急急救箱。建议还应采用的方法①建议该厂生产设备和产品使其中有毒或有刺激性气味的物料密闭化，管道化，机械化，自动化。②建议开发应用通风排毒和净化回收工程技术。③建议研究和开发隔离操作④建议建立防毒工程应急救援体系。⑤加强对有毒物的防护宣传，指导工人进行安全防护。7防雷方法本区域夏期汛期雷暴雨较多，属雷击多发危险区域，重点建筑物易燃易爆区有被雷击可能。该厂防雷方法比较好设有避雷针，足够避免生产区域被雷击的可能性。8结论通过为期两周在车间的实习，我们意识到由于建厂比较早，工厂的管理和制度很成熟到位，工人操作比较纯熟，经验也比较丰