质量通病防治措施(局沪)

保障性住宅常见质量通病防治手册（初稿）目录第一章地基与基础 11.1支护土方 11.1.1土方开挖 11.基坑泡水地基被水淹泡，造成地基承载力降低 12.基坑超挖 13

.降水效果差 11.1.2土方回填 21.回填土密实度达不到要求 22.填土出现橡皮土 21.2地基处理 21.2.1换土后的地基密实度达不到要求 21.2.2搅拌法地基加固 41.搅拌体不均匀 42.喷浆不正常，作业时喷浆突然中断 43.抱钻、冒浆 44.桩顶加固体强度低。 51.2.3注浆法地基加固 51.冒浆 52.注浆管沉入困难，偏差过大 63.加固效果未满足要求 61.3桩基 71.3.1PHC管桩 71.桩位偏移超出规范要求。 72.沉桩不到位或最终贯入度不符合要求 73.入承台梁锚固筋过短 81.3.2钻孔灌注桩 81钻孔过程中塌孔 82.钻孔偏斜 93.钢筋笼上浮 94.成桩桩身质量不良 91.4地下结构渗漏 101.4.1基础底板与墙板施工缝出现渗水 101.5混凝土基础 111.5.1条形及承台混凝土基础 111基础位置偏差大 112混凝土基础外观缺陷 12第二章主体结构 132.1混凝土结构 132.1.1模板 131.接缝不严,混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝 132.模板未清理干净：模板内残留木块、浮浆残渣、木屑等建筑垃圾 133.爆模 132.1.2钢筋 141.堆放不符合要求 142.成型尺寸不准 143.间距不一致 154.绑扎搭接接头松脱 155.锚固长度不满足要求 152.1.3楼梯间质量问题、电梯井施工缝 162.1.4混凝土结构裂缝 161.因施工不当引起的混凝土结构裂缝 162.混凝土塑性收缩裂缝 173.混凝土沉降收缩裂缝 174.混凝土凝缩裂缝 185.干缩裂缝裂缝 182.1.5混凝土保护层偏差 192.1.6混凝土构件的轴线、标高等几何尺寸偏差 212.1.7结构防渗漏 242.1.8剪力墙底部烂根 262.1.9楼梯踏步施工缝 272.2砌体结构 282.2.1组砌方法 282.2.2砌体裂缝 302.2.3砌体标高、轴线等几何偏差 302.2.4构造柱、导墙、过梁及预制构件 312.2.5拉结筋的设置 33第三章装饰装修工程 353.1地面 353.2抹灰 383.3门窗（变形、渗漏、脱落） 393.4栏杆高度不够、间距过大、连接固定不牢、耐久性差 41第四章屋面工程 434.1屋面做法： 434.2屋面排水不畅 434.3屋面渗漏 43第五章给水排水及采暖工程 455.1给水管道安装 455.1.1聚氯乙烯PVC给水管连接渗水原因 455.1.2PP-R给水管道连接部位易出现问题 465.1.3衬塑钢管的衬塑损坏 465.1.4橡胶柔性接头单边拉伸、压缩及扭曲 475.1.5埋地镀锌钢管表面未做防腐处理 485.1.6消火栓箱安装的问题 485.1.7管道阀门保温厚度不足存在空鼓 495.1.8管道金属保护壳安装存在的问题 505.1.9易结冻部位的给水管道未做保温 515.2排水管道安装 525.2.1塑料雨水管和塑料排水管混用 521.2.2塑料排水立管、横管伸缩节设置不正确 525.2.3排水立管检查门的设置问题 535.2.4穿越管笼墙体选用平型阻火圈的问题 545.2.5穿越楼板或墙的管道未设置套管 545.3卫生器具安装 551.3.1预留排水管口与器具镶接尺寸不符 555.3.2卫生器具固定用金属垫片及弹簧垫圈 555.3.3地漏安装与毛地坪面平或低于地坪面 565.4管道配件安装 565.4.1法兰连接、螺栓选择的问题 565.4.2阀门安装前未做强度和严密性试压 575.5管道附属设备安装 585.5.1减震器（块）敷设在粉刷层內 585.6测试与试压 605.6.1.管道试压过程中的问题 605.7留洞与套管设置 615.7.1预留洞不能选用 615.7.2金属套管选用偏薄材料 625.7.3套管设置的问题 635.8支吊架、安装 645.8.1支吊架安装的问题 64第六章电气安装工程 666.1成套配电柜、控制柜（屏、台）和动力、照明配电箱（盘）安装 666.1.1连接导线截面积选择偏小 666.1.2在轻质砖墙上使用膨胀螺栓 666.1.3照明接地保护线接线的问题 676.2低压电动机、电加热器及电动执行机构检查接线 686.2.1电动机接线前未作绝缘电阻测试或没有测试记录 686.2.2电动机接线端头少编号或未做相色标记 686..3电缆桥架安装与桥架内电缆敷设 696.3.1镀锌金属梯形桥架的支(吊)架无接地线 696.3.2电缆桥架在转角对角线处未设支、（吊）架 706.3.3桥架、线槽进柜（箱），末端未接地 716.3.4电缆桥架、线槽安装的问题 716.3.5桥架内电缆绑扎固定不规范、标牌遗漏 726.4电线导管、电缆导管和线槽敷设 736.4.1紧定管螺栓头不拧断 736.4.2电气配管固定点间距不一致 746.4.3电气绝缘塑料导管连接处粘结的问题 746.4.4室外及底层地坪内电气配管选用薄壁电线导管 756.4.5室外露天电气配管进设备时少防雨措施 766.4.6柔性导管敷设过长 766.4.7导管、电气设备、照明器具连接未用专用连接接头 776.4.8电缆保护管口未敲喇叭口 776.5电线、电缆穿管和线槽敷线 786.5.1照明线路未穿耐火导线 786.5.2导管墙体埋设保护层厚度小 796.6电缆头制作、接线和线路绝缘电阻测试 796.6.1导线连接用钢丝钳压接 796.7普通灯具安装 806.7.1多股铜软线未搪锡 816.8开关插座、风扇安装 816.8.1接线串接 816.8.2面板上装饰帽遗漏 826.9接地装置安装 826.9.1螺纹连接的钢筋未做跨接 826.9.2引下线终端未封闭，单边焊接 836.9.3镀锌扁钢搭接的螺栓不正确 836.10避雷引下线和变配电室接地干线敷设 841.接地线穿越墙壁、楼板等没设套管 846.10.2明敷接地线没有标识 846.10.3避雷带引下线施工中的问题 846.11接闪器安装与等电位联结 856.11.1高于避雷带的金属物没有采取防雷措施 866.12建筑物等电位联结 866.12.1等电位联结导线截面不规范 86第七章通风与空调工程 887.1风管制作 887.1.1风管边长或单边面积大，未采取加固措施 887.1.2风管法兰连接间隙不均匀 887.1.3玻璃钢风管歪斜，表面不平整 897.1.4排烟风管法兰选用可燃或阻燃密封垫料 907.2部件制作 907.2.1防火阀动作不灵活 907.3风管系统安装 917.3.1风管系统支、吊架设置部位不妥 917.3.2排烟风管系统柔性短管安装不当 927.4通风与空调设备安装 937.4.1风机的减振器受力不均 937.5防腐与绝热 947.5.1风管的法兰未按要求涂漆 94第八章智能化系统工程 968.1系统质量问题 968.1.1弱电配管（钢管、PVC管）预埋问题 968.1.2导线的接线、连接质量和色标不符合要求 978.1.3控制箱的安装、配线不符合要求 988.1.5室外弱电进户管预理不符合要求 1008.2消防报警系统 1018.2.1消防报警系统布线不符合要求 1018.2.2探测器位置不符合规范要求 1028.2.3消防报警器未符合安装要求 1038.3安全防范系统 1048.3.1供电、接地与安全防护不符合要求 104第九章电梯工程 1069.1轿厢与对重支架的安装 1069.1.1导轨支架位置装反 1069.1.2导轨支架腰形孔与膨胀螺栓不匹配 1069.2轿厢与对重导轨安装 1079.2.1轿厢导轨在两导轨接导板处直线度超差 1079.3电梯层门安装 1089.3.1地坎支架，支承与墙面接触后扭曲变形 1089.3.2层门安装的紧固螺栓埋深度浅 1089.4电梯曳引钢丝绳安装 1099.4.1曳引钢丝绳外表脏、夹有杂物 109第十章精装饰装修工程 11110.1地面工程 11110.1.1地砖地面铺贴空鼓 11110.1.2地砖接缝不平、缝子不均 11210.1.3地砖爆裂起拱 11210.1.4厨房、卫生间、阳台地面倒泛水 11310.1.5木地面踩踏有响声 11310.1.6地板拼缝不严 11310.1.7木地板表面不平整 11410.1.8地板起鼓 11410.1.8地板局部翘鼓 11510.1.8木踢脚板安装缺陷 11510.2饰面工程 11510.2.1饰面不平整，接缝不顺直 11510.2.2板块开裂，边角缺损 11610.2.3板块空鼓脱落 11610.2.4板面腐蚀污染 11710.2.5用水房间墙壁泛潮 11710.2.6饰面不平整，缝格不顺直 11810.2.7墙面出现“破活”，细部粗糙 11810.2.8空鼓脱落 11810.2.9板块开裂、变色，墙面污染 11910.2.10面层板安装缺陷 11910.2.11挂镜线、窗帘盒安装缺陷 12010.3门窗工程 12110.3.1入户门位置不准、开启方向不符 12110.3.2铝合金门窗位置不准 12110.3.3框扇变形翘曲、刚度差 12110.3.4门窗渗漏 12210.3.5污染、锈蚀、氧化涂膜腐蚀脱落 12210.3.6木门框扇变形翘曲 12310.3.7木门五金不配套 12310.4吊顶工程 12310.4.1铝合金龙骨纵横方向线条不平直 12310.4.2吊顶造型不对称 12410.4.3铝扣板吊顶不平 12410.4.4吊顶接缝明显 12410.4.5吊顶与设备衔接不妥 12510.5涂饰工程 12510.5.1水性涂料流坠 12510.5.2刷纹或接痕 12510.5.3饰面不均匀 12610.5.4涂层颜色不均匀 12610.5.5起粉、泛碱、脱皮、咬色 12710.5.6变色、褪色 12710.5.7清色油漆木纹浑浊 12810.5.8施工沾污 12810.5.9刷浆表面粗糙有疙瘩 12810.5.10刷浆掉粉 12910.5.11裱糊搭缝 12910.5.12裱糊翘边 12910.5.13裱糊空鼓 130第十一章保温节能工程 13211.1墙面基层 13211.1.1采用保温浆料替代找平层 13211.1.2基层处理不当导致开裂空鼓 13211.2保温层 13311.2.1保温浆料现场搅拌不当 13311.2.2保温浆料粘结涂抹不当 13311.2.3保温板铺贴安装不当 13311.2.4保温层空鼓脱落 13411.2.5外墙墙体保温层开裂 13411.3抹面层 13511.3.1网格布埋填不当 13511.3.2抹面抗裂砂浆开裂 13511.4饰面层 13611.4.1墙体饰面层龟裂 13611.5节点构造 13711.5.1女儿墙内侧未设置增强保温处理 13711.5.2建筑底层的勒脚处保温节点未处理 13711.5.3窗边洞口开裂 138第一章地基与基础1.1支护土方1.1.1土方开挖1.基坑泡水地基被水淹泡，造成地基承载力降低【原因分析】：开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）；在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下；施工中未连续降水，或停电影响。【纠正措施】：已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、凉晒后夯实，或抛填砂夹石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等。【预防措施】:开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水槛；地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖面以下0.5～1.0m；基坑周边布设井点进行降水。2.基坑超挖【原因分析】：采取机械开挖，操作控制不严，局部多挖；测量放线错误。【纠正措施】：局部超挖在15cm以内者，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；局部超挖在15cm以上者，可用三七灰土处理，其密度不应低于轻型击实的95%；有地下水，或地基土壤含水量较大，不适于加夯时，可用砂夹石回填。【预防措施】：加强技术管理，认真落实测量复核制度，挖槽时，要设专人把关检验；使用机械挖土时，在设计槽底高程以上预留20cm土层，待人工清挖。3

.降水效果差【原因分析】（1）降水井数量不足，井深不够。（2）降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。（3）抽吸水泵功率小【纠正措施】增加降水井；换用功率更大的吸水泵；坑内设置排水明沟及盲沟，加快抽水；坑顶设置排水沟及挡水槛。【预防措施】（1）加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。（2）井管滤头宜设在透水性较好的土层中。（3）在支护结构外约1.0m挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。（4）选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。（5）抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。（6）施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。1.1.2土方回填1.回填土密实度达不到要求【原因分析】：填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料；土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率的密实度要求；填土厚度过大或压实遍数不够；碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。【纠正措施】：如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。【预防措施】：选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通过实验确定含水量控制范围内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。2.填土出现橡皮土【原因分析】在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质粘土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水份不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。【纠正措施】可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、凉干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。【预防措施】夯实填土时，适当控制填土的含水量；避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时，应设排水沟排水，如有地下水应降低至基底。1.2地基处理1.2.1换土后的地基密实度达不到要求【原因分析】(1)换土用的土料不纯；(2)分层虚铺厚度过大；(3)土料含水量过大或过小；(4)机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。【纠正措施】重新返工【预防措施】(1)土料要求：1)素土地基，土料一般以粉土或粉质粘土、重粉质粘土、粘土为宜，不应采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土及杂填土。2)灰土地基；土料应尽量采用就地基槽中挖出的土，凡有机质含量不大的粘性土，都可用作为灰土的土料，但不应采用地表耕植土。土料应予过筛，其粒径不大于15mm。石灰必须经消解3～4d后方可使用，粒径不大于5mm，且不能夹有未熟化的生石灰块粒，灰、土配合比(体积比)一般为3：7，拌和均匀后铺入基坑(槽)内。3)砂垫层和砂石垫层地基宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废粒料。如采用细砂，宜同时掺入一定数量的卵石或碎石。砂石材料不能含有草根、垃圾等杂质。(2)含水量要求：1)素土地基必须采用最佳含水量。2)灰土经拌和后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。一般可按经验在现场直接判断，其方法为：手握灰土成团，两指轻捏即碎。此时灰土基本上接近最佳含水量。3)砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量。(3)必须按所使用机具来确定分层虚铺厚度。详见下表土(灰土)最大虚铺厚度砂垫层和砂石垫层每层铺设厚度及最佳含水量1.2.2搅拌法地基加固1.搅拌体不均匀【原因分析】(1)工艺不合理。(2)搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。(3)搅拌机械提升速度不均匀。【纠正措施】应会同设计人员研究处理，如采取注浆等措施。【预防措施】(1)施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。(2)选择合理的工艺。(3)灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。(4)提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。(5)注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。(6)重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。(7)拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。2.喷浆不正常，作业时喷浆突然中断【原因分析】(1)注浆泵损坏。(2)喷浆口被堵塞。(3)管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。(4)水泥浆水灰比稠度不合适。【纠正措施】查明原因，更换损坏部件，调整水灰比。【预防措施】(1)注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。(2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。(3)注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。(4)泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。(5)选用合适的水灰比(一般为0．6～1．0)。(6)在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。3.抱钻、冒浆【原因分析】(1)工艺选择不适当。(2)加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。(3)有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。【纠正措施】反复采用“输水搅动一输浆拌和一搅拌拌和”的工艺【预防措施】(1)选择适合不同土层的不同工艺。(2)搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。(3)在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。(4)由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。4.桩顶加固体强度低。【原因分析】(1)表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。(2)目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。【纠正措施】凿除桩顶强度差的部分，换用类似强度的材料填实，如低标号混凝土、砂石垫层。【预防措施】(1)将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15％或20％左右。(2)在设计桩顶标高时，应考虑需凿除0．5m，以加强桩顶强度。1.2.3注浆法地基加固1.冒浆【原因分析】(1)地质报告不详细，对土质了解不透，不能选择合理的施工方案。(2)施工前，未作现场工艺试验，因此对化学浆液的浓度、用量、灌入速度、灌注压力、加固效果、打入(钻入)深度等不清楚。(4)用于地基加固的化学浆液配方不合理。(5)需要加固的土层上，覆盖层过薄。(6)土层上部压力小，下部压力大，浆液就有向上抬高的趋势。(7)灌注深度大，上抬不明显，而灌注深度浅，浆液上抬较多，甚至会溢到地面上来。【纠正措施】暂停注浆，根据“预防措施”整改。【预防措施】(1)注浆法加固地基要有详细的地质报告，对需要加固的土层要详细描述，以便作出合理的施工方案。(2)注液管宜选用钢管，管路系统的附件和设备以及验收仪器(压力计)应符合规定的压力。(3)需要加固的土层之上，应有不小于1．0m厚度的土层，否则应采取措施，防止浆液上冒。(4)及时调整浆液配方，满足该土层的灌浆要求。(5)根据具体情况，调整灌浆时间。(6)注浆管打至设计标高并清理管中的泥砂后，应及时向土中灌注溶液。(7)打管前检查带有孔眼的注浆管应保持畅通。(8)采用间隙灌注法，亦即让一定数量的浆液灌入上层孔隙大的土中后，暂停工作，让浆液凝固，几次反复，就可把上抬的通道堵死。(9)加快浆液的凝固时间，使浆液出注浆管就凝固，这就缩短了上冒的机会。2.注浆管沉入困难，偏差过大【原因分析】(1)注浆管沉入遇到障碍物，如石块、大混凝土块、树根、地基等物。(2)采取沉管措施不合理。(3)打(钻)入的注液管未采用导向装置，注液管底端的距离偏差过大。(4)放桩位点偏差超过规范。(5)受地层土质和渗透的影响。【纠正措施】暂停注浆施工，根据“预防措施”调整施工方案【预防措施】(1)放桩位点时，在地质复杂地区，应用钎探查找障碍物，以便排除。(2)打(钻)注浆管及电极棒，应采用导向装置，注浆管底端间距的偏差不得超过20％，超过时，应打补充注浆管或拔出重打。(3)放桩位偏差应在允许范围内，一般不大于20mm。(4)场地要平坦坚实，必要时要铺垫砂或砾石层，稳桩时要双向校正，保证垂直沉管。(5)开工前应作工艺试桩，校核设计参数及沉管难易情况，确定出有效的施工方案。(6)设置注浆管和电极捧宜用打人法，如土层较深，宜先钻孔至所需加固区域顶面以上2～3m，然后再用打人法，钻孔的孔径应小于注浆管和电极捧的外径。(7)灌浆操作工序包括打管、冲管、试水、灌浆和拔管五道工序，应先进行试验。3.加固效果未满足要求【原因分析】(1)浆液使用双液化学加固剂时，由于分别注入，在土中出现浆液混合不均匀，影响加固工程质量。(2)化学浆液的稠度、浓度、温度、配合比和凝结时间，直接影响灌浆工程顺利进行。(3)注浆管孔眼被堵塞。(4)灌浆不充分。(5)灌浆材料选择不合理。（6）孔密度过稀。【纠正措施】应会同设计人员研究处理，如采取增加注浆等措施。【预防措施】(1)使用新型化学加固剂，达到低浓度混合单液的灌注目的，克服双液分别灌注混合不均的弊端，提高工程质量。(2)根据不同的加固土层，选用合适的化学加固剂的浓度、稠度、配合比和凝固时间，又根据施工温度，通过试验优选合适的化学加固剂的配方，进行正常施工，确保桩体的质量。(3)向土中注入混合浆液时，灌注压力应保持一个定值，一般为0．2～0．23MPa，这样能使浆液均匀压入土中，使桩柱体得到均匀的强度。(4)利用电测技术检测化学加固质量，是一种快速有效的办法，它能直观地反映加固体的空间位置、几何形状和体积大小。(5)每根桩的灌浆管都由下而上提升灌注，使之强度均匀。(6)为了防止喷嘴堵塞，必须用高压喷射，压力均匀，边灌边旋转边向上提升，一气呵成。(7)注浆管带有孔眼部分，宜加防滤层或其他防护措施，以防土粒堵塞孔眼。(8)打管前应检查带有孔眼的注浆管，保持孔眼畅通，并进行冲管、试水。(10)灌注溶液的压力，一般不超过30N/cm2(压力)，拔出注浆管后，留下的孔洞应用水泥砂浆或土料堵塞。1.3桩基1.3.1PHC管桩1.桩位偏移超出规范要求。【原因分析】（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。（3）桩机不平，压桩力不垂直。【纠正措施】应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施或加大承台等。【预防措施】（1）施工前对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，对每个桩位进行复验，保证桩位正确。（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。2.沉桩不到位或最终贯入度不符合要求【原因分析】工程地质状况不明，桩基施工存在问题。【纠正措施】及时会同设计人员研究处理方法，根据工程地质条件及上部荷载情况，采取补桩或加大基础的方法。【预防措施】根据勘察资料，充分了解施工区域土质；桩基施工方法、施工机械选择应准确；群桩施工，合理安排机械行走路线，避免压坏（偏）已施工的桩基，表层土应有足够的承载力保证机械行走过程中的稳定性；承载力不满足要求时，应在表层采取铺垫等压实处理措施，防止群桩持力层挤密无法打入，甚至出现桩涌起（一般由内往外打，一侧向另外一侧打。先深后浅，先长后短，先大后小）；同一根桩打桩间歇不能太长，以防摩阻力增大。桩基施工，应保证有效桩长和进入持力层深度。当以桩长控制时，应有计量措施保证；当以持力层控制时，预制桩、沉管灌注桩等应严格控制压力值（电流值、锤击数）来确保进入持力层和进入持力层深度。3.入承台梁锚固筋过短【原因分析】截桩控制失误；钢筋未做保护，被折断。【纠正措施】增加锚固筋【预防措施】截桩施工时控制好桩头标高，计算后加以截除避免多截现象，并将灌芯钢筋伸入到位，同时做好相应保护防止施工中意外折断。1.3.2钻孔灌注桩1钻孔过程中塌孔【原因分析】：（1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。（2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。（3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。（4）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。（5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。（6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。（7）孔内水流失造成水头高度不够。（8）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。【纠正措施】（1）如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。（2）塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻。（3）若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于5%水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔内，待回填稳定后重钻。【预防措施】（1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。（2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密实。（3）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接严密不漏水。（4）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。（5）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。（6）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。（7）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。（8）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。2.钻孔偏斜【原因分析】（1）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降。（2）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。（3）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。（5）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。（6）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。【纠正措施】（1）当遇到孤石或障碍物时改用冲击钻冲击成孔。（2）当钻孔偏斜超过规范要求时，应回填粘土或片石，重新钻孔。【预防措施】（1）钻机就位前，对施工场地进行整平和压实，必要时垫枕木并把钻机调整到水平状态。水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收，确保平台牢固、水平、机架稳固。在钻进过程中，应经常检查调整使钻机保持处于水平状态。（2）保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况，随时予以调整。（3）经常检查钻杆，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。（4）在原旧建筑物位置钻孔时，提前做好探测，如发现障碍物，改用冲击钻。（5）在软硬不均土层钻进时，冲程放小，慢速钻进，必要时回填片石粘土重新钻进。（6）突然遇到变硬地层，控制进尺，低速钻进，钻进过程中应减压钻进，避免出现斜孔、弯孔和扩孔，甚至扭断钻杆现象。3.钢筋笼上浮【原因分析】（1）操作马虎，提升导管时钩挂钢筋笼致使其上浮。（2）混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋另底口以下3m至以上1m时，灌注速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力所致。【纠正措施】当钢筋笼上浮时，停止灌注，配重固定钢筋笼上端后，在保证导管一定埋深的前提下，适当提升导管或拆除多余导管后灌入流动性比较的好混凝土再继续慢慢灌注，后续再正常灌注。【预防措施】（1）提升导管时，应摆顺导管，感觉挂在钢筋笼上，应活动导管后再提升导管。（2）钢筋笼上端可焊固在护筒上。（3）当导管底口距钢筋底口比较近时放慢灌注速度。4.成桩桩身质量不良【原因分析】（1）成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判：①孔底回淤量过大，造成桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准；②孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孔内混凝土面上升情况，灌注量不足。（2）断桩的原因主要有：①混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落；②导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上；③因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长；④导管拼接质量差，管内漏气、漏水；⑤浇混凝土时发生坍孔。【纠正措施】应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施或接桩等。【预防措施】（1）将成桩长度及标高提高50～80cm。（2）防止误判，准确导管定位。（3）加强现场设备的维护；现场要有备用的混凝土搅拌机，导管拼接质量通过0.6MPa试压合格方可使用。（4）灌注混凝土时要连续作业，不得间断。1.4地下结构渗漏1.4.1基础底板与墙板施工缝出现渗水【原因分析】施工缝节点做法不恰当，单纯采用砼自身企口或者用橡胶带止水效果，因砼企口高差不能太大，否则高出部分砼质量很难保证。如企口太低，又达不到防水要求。用橡胶带不仅施工质量难以保证，且橡胶带与箍筋相交接处也难以处理。【纠正措施】沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。【预防措施】施工缝处砼必须振捣密实，垃圾清理干净。墙板中钢筋往往较密，振捣器应插到底部，保证砼浇筑质量。施工时应防止垃圾落入墙模板内，如被浇入砼中，将成为渗水隐患；通过施工实践分析，钢板止水带施工相比橡胶带方便、有效。钢板不易变形，其与箍筋的接触点可以电焊处理，防水效果也较好。1.4.2地下室外墙渗水【原因分析】地下室墙渗水主要与温差应力、砼浇捣密实程度、受力状况、混凝土养护等有关。地下室浇筑后砼水化热导致地下室外墙内外温差较大（冬天会更大），产生温差应力，从而导致混凝土局部开裂。【纠正措施】用火焰喷灯烘渗水面，紧接着用渗透性堵漏剂涂抹在渗水部位上；墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。【预防措施】延长外墙拆模时间达到外墙外侧保温目的，用鼓风机将地下室内高温空气排|出来降低内部温度，从而减少温差应力。地下室结构混凝土浇筑后，四周回填土时间尽量滞后。因为外墙砼早期强度较低，如因施工需要过早将土回填（或者墙外侧积有大量的水）会使外墙过早承受压力，导致产生应力裂缝，引起渗水。1.4.3后浇带漏水【原因分析】（1）后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。（2）后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。【预防措施】（1）若是底板后浇带接缝处混凝土不密实或裂缝所引起的渗透，可将接缝上面用环氧树脂粘合剂分段封口，然后用高压泵从一端向缝内注入水溶性聚氨脂堵漏剂（或其他水溶性堵漏剂或环氧灌缝装液），注入量则视另一端冒装液为止。该产品遇水能自行乳化聚合反应成固体。固化后遇水能继续膨胀，起到止水堵漏作用。（2）对零星点处的渗水可采用电锤钻孔内填防水剂来达到堵漏防渗效果。具体方法：在渗水部位用电锤钻一个或几个孔径为25毫米孔，深度根据底板厚度而定。孔打好后，将孔清理干净，用水润湿，然后将粉状防水剂（如堵漏灵）与水按1∶8左右的比例拌和，塞进孔中，用钢筋捣密实，也能达到堵漏效果。【预防措施】（1）必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。（2）后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30～40d之间。宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。（3）振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。1.5混凝土基础1.5.1条形及承台混凝土基础1基础位置偏差大【原因分析】（1）控制基础尺寸和标高的控制点出现移动变形测量放线错误。（2）安装模板时，挂线或拉线不准，造成垂直度偏差大，或模板上口不在一条直线上。【纠正措施】发现基础位置偏差太大时，请设计等有关方面协商处理。采取加固补强措施。【预防措施】（1）在建筑物定位放线，外墙角处必须设置控制点，并有相应的保护措施，防止其他作业时碰撞而发生移动。（2）在确认测量放线标记和数据正确无误后，方可以此为据，安装模板。模板安装中，要准确地挂线和拉线，以保证模板垂直度和上口平直。2混凝土基础外观缺陷【原因分析】（1）模板上口不钉木带或不加顶撑，浇混凝土时的侧压力使模板下口向外推移（上口内倾），造成上口宽度大小不一。（2）模板未撑牢，基础上部浇筑的混凝土从模板下口挤出后，未及时清除，均可造成侧模下部陷入混凝土内。【纠正措施】一般不做处理。【预防措施】（1）模板及支撑应有足够的强度和刚度，支撑的支点应坚实可靠。（2）临时木支撑将上部侧模支撑牢靠，并保持标高、尺寸准确。（3）发现混凝土由上段模板下翻上来时，应及时铲除、抹平，防止模板下口被卡住。（4）浇筑混凝土时，两侧或四周应均匀下料并振捣。第二章主体结构2.1混凝土结构2.1.1模板1.接缝不严,混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝【原因分析】（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；（2）木模板安装周期过长，因模板干缩造成裂缝，轴线测放产生误差。（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）梁柱交接部位，接头尺寸不准，错位。【纠正措施】梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。【预防措施】（1）翻样要认真，严格按1/10～1/50的比例将各部位翻成详图，详细标注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密。（3）木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木木板要提前浇水湿润。（4）为保证混凝土棱角方正、柱、梁砼节点清晰，梁、板连接处接缝密合，模板拼缝由专人刨直，拼缝之间用双面胶黏贴防止漏浆，平台模板表面平整，梁模拼角密实支撑合理牢固，确保模板拆除的混凝土接触面目测观感效果好，浇捣完毕随即清理地坪上零星混凝土与漏浆。2.模板未清理干净：模板内残留木块、浮浆残渣、木屑等建筑垃圾【原因分析】（1）钢筋绑扎完毕，未用压力水冲洗模板，封模前未进行清扫。（2）墙柱根部，梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。【纠正措施】（1）钢筋绑扎完毕，用高压水冲洗模板，清除模内垃圾。（2）封模前派专人清扫模内垃圾。【预防措施】墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm*100mm,模内垃圾清除完毕后及时封严清扫口。3.爆模【原因分析】模板横楞间距过大，墙模板对拉螺栓间距过大，侧向支撑方法不当，没有设斜向支撑或支撑少刚度差。【纠正措施】混凝土浇捣前检查模板横楞间距、对拉螺栓间距及侧向和横向的支撑设置，如发现问题的必须在混凝土浇捣前整改完毕。【预防措施】各种连接紧固件要符合要求；墙模板拼装时要按设计方案，确保楞木的断面和间距（住宅工程中对于层高2900mm及以下的墙柱最少设置5排对拉螺杆，层高2900~3200mm的墙柱必须设6排，自下而上第一排螺杆离地200mm，一、二排间距450mm，二、三排间距450mm，最上道距顶板300mm，其余均分，木方间距为150mm，模板根部应进行水平加固，转角部位的对拉螺栓距阴角200mm）。2.1.2钢筋1.堆放不符合要求【原因分析】管理不当，制度不严；钢筋品种、等级堆放混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；质量证明文件标识未随钢筋实物到场。【纠正措施】发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果搬翻工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。追查质量证明文件，并同钢筋实物相对应。【预防措施】划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标识或挂牌，表明其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和标识。钢筋出厂质量证明书随车到场。2.成型尺寸不准【原因分析】下料不准确；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。【纠正措施】加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各形状钢筋下料下度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参以下数值。弯制角度45°90°135°180°扳距1.5~2d2.5~3d3~3.5d3.5~4d以上表中的d为钢筋直径。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。【预防措施】对于开头比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体当成型钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如其所处位置对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过质量鉴定确定是否在允许偏差内。但对结构性能有重大影响的，或钢筋无法安装的（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工。3.间距不一致【原因分析】图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。【纠正措施】如钢筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当加密。【预防措施】根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据。也可以按图纸要求的间距，从梁的中心点向两端划线。具体应按实际情况灵活布置4.绑扎搭接接头松脱【原因分析】搭接处没有扎牢，或压弯接头处；绑扣形式不正确。【纠正措施】将松脱的接头重新用铁丝绑紧。【预防措施】

钢筋搭接处应用铁丝扎紧，扎结部位在搭接部分的中心和两端共三处；绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。5.锚固长度不满足要求【原因分析】钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。分不清梁属于悬挑梁还是简支梁。【纠正措施】在钢筋骨架未绑扎时，应立即通知配料人员重新配筋；如果已绑扎或安装完钢筋内架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊锚固钢筋的方法解决。【预防措施】配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。2.1.3楼梯间质量问题、电梯井施工缝【原因分析】（1）在浇筑混凝土前没有认直处理施工缝表面，浇筑时振捣不够。（2）浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有杂物积存在混凝土表面，未曾认真检杳清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。（3）浇筑前未接浆。【纠正措施】缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用同级配标号水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌同标号混凝土。【预防措施】（1）浇筑柱梁墙板等结构或在施工缝处继续浇筑棍凝，如间歇时间超过规范规定，则当施工缝处理。（2）在已硬化的混凝土表面继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动的石子或弱的混凝表层，并冲洗干净和充分湿润，残留在表面的水应清除干净。（3）在浇筑前，施工缝宜先进行接浆。（4）在模板上沿施工缝位置开通条开口，以便清理杂物和冲洗，全部清理干净后再将通条开口封板后再浇混凝土。2.1.4混凝土结构裂缝1.因施工不当引起的混凝土结构裂缝【原因分析】模板和支撑的强度、刚度和稳定性不满足要求；板的厚度和钢筋保护层的厚度不满足规范要求；管线交叉叠放过多；现场浇捣方式方法不正确以及现场养护措施不到位。【预防措施】1）模板和支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不应大于300mm，中间不宜大于800mm。拆模时，混凝土强度应满足施工规范要求后方可拆模。2）严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。阳台、雨蓬等悬挑现浇板负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于500mm的钢筋定位保护支架，在浇筑混凝土时，保证钢筋不位移。同时，楼板、屋面混凝土浇筑前，必须搭设可靠的施工平台、走道，确保钢筋位置符合要求。3）楼板内敷设电线管宜避免交叉，必须交叉时宜采用接线盒形式。严禁三层及三层以上管线交错叠放。必要时宜在管线处增设钢丝网等加强措施。4）现场浇捣混凝土时，防止振捣或插入不当，漏振、过振或振捣棒抽撤过快，以免影响混凝土的密实性和均匀性，诱导裂缝的产生，混凝土终凝前进行两次压抹。混凝土浇筑完毕后的12h以内，对混凝土加以覆盖和保湿养护，防止混凝土内部温度过高、内外温差过大及早期脱水产生裂缝。5）现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2

Mpa时，不得进行后续施工。混凝土强度小于10

Mpa时，不应在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应采取相应措施，减轻对现浇板的冲击影响。2.混凝土塑性收缩裂缝裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。【原因分析】（1）混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。（2）模板、基层过于干燥，吸水大。（3）浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。【纠正措施】终凝前当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护；亦可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。【预防措施】配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量；混凝土要振捣密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。3.混凝土沉降收缩裂缝裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混凝土结硬后即停止。【原因分析】混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。【纠正措施】等沉降稳定后将裂缝四周松散混凝土凿除，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实，如裂缝出现在外墙板，应清除松散部分，用压力水冲洗干净，将表面封闭后进行注浆处理【预防措施】加强施工操作控制，根据天气原因制定合适的坍落度，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2～3小时，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当增加混凝土的保护层厚度。4.混凝土凝缩裂缝一般裂缝很浅，常在初凝期间出现。【原因分析】（1）混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细集料过多地浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，它比下层混凝土有更大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝。（2）在混凝土表面撒干水泥面压光，也常产生这类裂缝。【纠正措施】裂缝不影响强度，一般可不处理，对有美观要求的，可在表面加抹薄层水泥砂浆处理。【预防措施】混凝土表面刮抹应限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒较稠水泥砂浆或干水泥砂再压光。5.干缩裂缝裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。【原因分析】（1）混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝；（2）混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。（3）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。【纠正措施】表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。【预防措施】控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润。2.1.5混凝土保护层偏差【原因分析】操作人员施工时钢筋下料、制作的尺寸不准或对钢筋的相互间位置关系考虑不周，导致钢筋出现贴模、移动等情况；混凝土施工时标高控制不准，导致浇筑面超厚；成品保护意识差，施工过程中任意踩踏钢筋使其变形；有时图方便只是在钢筋下垫以“适当厚度”的石子或是随手取得的混凝土碎块，这样的钢筋位置将无法控制；有时即使垫块位置正确，由于振捣不规范，导致垫块损坏或位移，这在混凝土浇筑后难以发现，直接影响工程的施工质量，甚至会成为工程事故的隐患。【纠正措施】凡不影响结构质量的保护层偏差可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。【预防措施】（1）注重成品保护：楼板的钢筋绑完后，铺上脚手板，不准直接在钢筋上面踩踏行走，也不准在钢筋上堆放材料；成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形，锈蚀、油污；绑扎墙柱钢筋时应搭设架子，不准蹬踩钢筋；各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋；模板刷隔离剂时，严禁污染钢筋；绑扎钢筋时严禁碰动预留洞模板及预埋件；浇筑砼时应设专人看管钢筋，及时修正；水电专业不得随意割主筋，开洞严格按图纸要求留置。（2）严禁使用碎石及短钢筋头作梁、板、基础等钢筋保护层的垫块。梁、板、柱、墙、基础的钢筋保护层宜优先选用塑料垫卡支垫钢筋；当采用砂浆垫块时，强度应不低于M15，面积不小于40mm×40mm。垫块：a、墙、柱钢筋保护层垫块：墙、柱采用成品塑料垫块。设置要求：墙柱纵横间距≤600mm，柱沿柱角布置，每≤600mm设置一个。b、板面筋垫块：采用成品塑料垫块或钢筋Z型马凳，布置间距1000*1000（梅花型布置），保证钢筋间距及面筋混凝土保护层厚度。c、板底筋垫块：使用定型分色高强垫块用来保证板底筋混凝土保护层，布置间距800*800（梅花型布置）。d、梁底及梁侧垫块：梁底及梁侧边钢筋混凝土保护层采用成品塑料分色高强垫块，梁底部及梁侧边每1000mm布置2个放置在对应位置。不同的钢筋垫块间距要求：钢筋直径8mm10mm12mm14mm16mm18mm20mm22mm25mm28mm垫块、马凳间距800100011001200130014001500170018001900（3）钢筋绑扎后清理：梁底清理—梁绑扎完成后，采用吸尘器将梁底清理干净后沉梁；板面清理—板筋绑扎完成后用水将板面垃圾冲洗干净。注：定位框：柱箍筋绑扎时箍筋采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内，箍筋与主筋要垂直，箍筋与主筋交点均要绑扎。柱子箍筋端头弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱混凝土浇注前，为防止浇注过程中对柱钢筋间距及其保护层的影响，加设定位框。定位箍筋：在楼面结构钢筋面及以上500mm高处各增加一道定位箍筋，固定住主筋避免偏位。2.1.6混凝土构件的轴线、标高等几何尺寸偏差1.表面不平整：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。【原因分析】（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。【纠正措施】凡不影响结构质量的表面不平整可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。【预防措施】严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。2.凹凸、鼓胀：柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸及鼓胀，偏差超过允许值【原因分析】（1）模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形。（2）模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀模，造成鼓胀。（3）混凝土浇筑未分层进行，一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形。（4）组合柱浇筑混凝土时，利用半砖外墙作模板，由于墙侧向刚度差，使组合柱容易发生膨胀，同时影响外墙平整。【纠正措施】凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整，一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。【预防措施】模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于1.0m；防止一次下混凝土过多；为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与组合柱模板或内墙拉结。3.实测中发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移，净宽不能保证。【原因分析】（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定组装到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。【纠正措施】凡不影响结构质量的一般不做处理。如需局部剔凿修补处理的，应适当修整，一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。【预防措施】（1）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（2）墙、柱模板根部和颈部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（5）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（6）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。4.测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。【原因分析】（１）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（２）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。（３）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（４）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（５）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。【纠正措施】预留孔洞偏差的可将预留孔洞适当凿除后用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。【预防措施】（１）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（２）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（３）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。5.顶板中部下挠，梁边模板嵌入梁内不易拆除。【原因分析】（１）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。（２）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。（３）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。（４）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。【纠正措施】凡不影响结构质量的一般不做处理。如需局部剔凿修补处理的，应适当修整，一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。【预防措施】（１）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。（２）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。（３）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。（４）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。6.结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷【原因分析】（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉。（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。【纠正措施】缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。【预防措施】木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。2.1.7结构防渗漏1.窗台、门窗转角的渗漏：【原因分析】（1）窗楣、窗台没有做出滴水槽和流水坡度。室外窗台高于室内窗台板。（2）窗台板抹灰层不做顺水坡或者坡向朝里。（3）门窗框与墙体间注胶不严，有缝隙。【纠正措施】将漏水部位适当凿除后进行修补。【预防措施】（1）坚持合理的施工顺序：装（门）窗--射钉（或膨胀螺栓）固定--镶窗盘--外侧嵌樯子--内侧嵌樘子内外粉刷；窗盘浇捣混凝土时需控制好标高尺寸，形成一个高低面，如是砖墙的墙体则窗盘二旁需伸进墙体不小于200mm，窗盘不得用砖块镶砌，固定门窗框的木楔在粉刷前要全部取出，窗台板具体施工浇捣可参照下图施工：严格控制外墙窗洞口粉刷层厚度。天盘10～15mm，大头角15～20mm，窗盘粉20圆档，做20泛水，天盘做12×10的滴水槽严禁倒泛水。窗框与墙体间缝填塞为防水发泡剂，室外框四周与外粉缝隙须留5×5mm的槽口，用密封胶填嵌；门窗框与墙体固定须用射钉或者膨胀螺栓固定于砼预制块上，严禁直接固定于轻质砌块墙体上，以防止砌块墙体打裂而引起渗水；铝合金窗框下槛应开设泄水孔，其位置和数量应保证雨天下榄排水畅通不积水；铝合金门窗框周边不准随意钻孔。孔洞应用铜帽或塑料帽覆盖，并在洞口处用密封胶密封。铝合金门窗型材拚接处，紧固螺栓孔处也应用密封胶密封。外门窗安装好后，应安规范要求经喷淋试验，在喷淋过程中要专人巡查，如出现有渗漏点要做好记录，并根据不同的渗漏情况找出原因进行修补，修补后必须再进行喷淋检测，直到没有渗漏现象。（2）外保温门窗转角：外墙外保温材料门窗转角，留设齿口，形成外保温材料转角挡水节点。窗边渗水是较为常见的一种通病，为了能有效降低这类问题的发生，在窗口支模时多设置一条模板，做出企口形状。当水流经窗边时会在凹槽内受阻，而不会顺流进入室内，在结构上就形成了第一道防水工艺。同时，由于外墙保温系统的原因，必然会在窗边四周收头，这条槽同时为保温板收头起到了作用。2.外墙螺栓孔渗水现象【原因分析】外墙面存在大量的螺栓孔成为防止渗漏的关键控制点，螺栓洞口封堵后，塞填不实，经自身干燥后，孔壁与填充材料不能形成一整体，而是在交接面上留有细微裂缝；外墙面抹灰后螺栓孔位置偏厚易形成收缩裂缝，内外裂缝贯通就形成了渗漏的通路。【纠正措施】将渗水的外墙螺栓孔原有填充物清除，并重新封堵。【预防措施】（1）穿墙螺栓洞封堵，先用冲击钻清除螺杆垫套，将孔内杂物进行清除；（2）同时用冲击钻在外墙外侧进行扩孔处理，扩孔外径不小于30mm，扩孔深度不小于20mm。（3）清理完成后进行洒水湿润。先用1:2石棉水泥进行嵌实，外墙预留不小于30mm。（4）隔日在外墙面用油膏进行填实，深度不小于20mm，表面用1:2防水砂浆进行涂抹并嵌实。完成后采用JS防水涂刷一度，涂刷面积不小于Φ100mm。2.1.8剪力墙底部烂根【原因分析】（1）由于浇筑楼面砼时，没能有效地控制剪力墙根部的平整度，造成墙侧模与楼面之间有宽度不等的缝隙，或缝隙堵塞不严，砼在浇筑振捣时，部分浆液通过该缝隙流失，造成墙体在有缝隙的一侧烂根；（2）墙侧模板的底部定位固定不牢，在墙体砼浇筑和振捣时，模板向外扩张变形（跑模），这种情况通常在较厚的墙体使用木模时较多。变形较大者，造成墙根部砼成喇叭状，同时在根部在烂根出现；（3）房屋建筑的剪力墙模板，通常都是一次支模到顶，砼入模高度基本都在2.70米以上，砼在下落过程与墙内钢筋网反复碰撞，最终是石子首先坠底，振捣时由于底部缺少浆液，石子不能上浮、浆液不能完全充满墙根部位，而造成烂根；（4）由于浇筑现浇板时，没有能有效的控制墙体钢筋的位置，造成局部墙体外侧水平钢筋或暗柱箍筋紧贴模板，往往在最下一层水平钢筋距地20㎜时，砼浆液不能到达，不但造成的烂根，而且还露筋。常发生于竖向钢筋和箍筋较密的暗柱根部。【纠正措施】处理时将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。【预防措施】（1）在浇筑楼层砼时，严格按标高控制现浇板的厚度和平整度，将墙边外侧25㎝宽度范围内用2米以上长度的括杠，按标高刮平。在支模前沿墙边线粘贴单面胶海棉条，保证墙侧模安装校正后，与现浇板面严密无缝隙。杜绝了模内砼浆液漏出，从而避免了因漏浆而造成的烂根形成。（2）在模板施工方案内要准确计算墙体根部的模板侧压力，要有可靠的固定措施，通常可在现浇板内预埋钢筋或钢管，约束墙体侧模向外变形。在墙体砼浇筑前，要严格检查验收，确保支模质量合格。砼浇筑过程，木工要有专人看模，发现异常，要立即暂停浇灌，校正加固后方可继续浇筑。（3）设法降低砼入模的高度，可采用窜筒入模法；宜先在底部铺5～10㎝厚的与砼同强度等级的砂浆；相对固定砼入模的部位，用振动棒边振动边将砼向前推引，自然向前流淌的砼可避免浆石分离；（4）在浇筑现浇砼板前，认真放出上层墙身边线，用钢筋定位卡具，准确固定出现浇板面的墙身钢筋位置。墙柱单侧或两侧为吊模时，在阴角根部的位置增加钢丝网可有效防治烂根现象。2.1.9楼梯踏步施工缝1.同一梯段存在高低差【原因分析】（1）楼梯模板制作时没有一次成型，经过多次拼接后造成模板间的高低差。（2）模板接缝处没有固定牢，在混凝土浇捣过程中产生模板接缝处偏位。【纠正措施】通过粉刷来弥补。【预防措施】在制作楼梯模板时尽量一次成型，减少模板拼接，并有效固定模板接缝，防止模板偏位。楼梯施工缝应垂直留置在三分之一梯段板处。2.楼梯混凝土接缝明显【原因分析】（1）混凝土面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，使新旧混凝土结合不牢。（2）混凝土浇捣前模板内的杂物未清理干净，造成新旧混凝土之间形成夹层。【纠正措施】将缝隙内杂物清理干净，并对缝隙进行冲洗后用同标号的水泥砂浆灌缝。【预防措施】混凝土浇捣前，必须将接口处混凝土面凿毛，并将模板内的混凝土残渣及其他杂物清理、冲洗干净。2.2砌体结构2.2.1组砌方法1.组砌方法不正确【原因分析】（1）忽视组砌方法的规划。（2）半头砖集中砌筑造成通缝。（3）没有设置皮数杆控制砌砖层数而造成“螺丝墙”。（4）砌体留槎错误。【纠正措施】返工重砌。【预防措施】（1）合理制定组砌排列方式，在保证砌筑灰缝的前提下考虑到砖垛处、窗间墙、柱边缘处用砖的合理模数。（2）加强对操作人员的质量意识教育，墙体中砖缝搭接不得少于1/3砖长。（3）半头砖要求分散砌筑，不得集中使用，一砖或半砖厚墙体严禁使用碎砖头。（4）确定标高立好皮数杆，第一皮砖的标高必须控制好，于砖层必须吻合。（5）构造柱部位必须留置马牙槎，要求先退后进。2.砂浆与砖粘结不良【原因分析】（1）砌体灰缝过大．砂浆收缩后与石料脱离开形成空鼓。（2）砌块砌筑前未润湿。尤其是在高温干燥季节，造成砂浆过早失水。影响砌体的整体作用，降低砌体强度。（3）采用不适当的砌法，铺浆过长砌筑速度跟不上，砂浆中的水份被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆层失去粘结（4）砌体的一次砌筑高度控制不严。造成一次砌筑过高，造成灰缝变形，砖缝错动。【纠正措施】返工重砌。【预防措施】（1）严格按规程操作。保证灰浆饱满，上下错缝搭砌，控制砌缝宽和错缝长度。（2）砌块作业前适当洒水润湿；严格控制砌筑砂浆的稠度。（3）控制砌体每日砌筑高度。3.墙面平整度、垂直度差，灰缝不直、厚薄不匀【原因分析】（1）砖规格偏差较大，两个条面大小不等，砌筑时随意跟线，易使灰