砂石生产质量控制

砂石生产质量控制1、为确保加工碎石的质量，将从加工产料石原材进行控制，现场放置原材样品箱，全部加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照，有差别的原材弃除出场，不得进行加工。2、在加工过程中，将配备专门的检测人员，对已加工的碎石成品料进行定时的随机抽样，对不合格的碎石进行去除，并找出因素，以避免在接下来的碎石加工中出现类似问题。3、避免骨料破碎、分离、混料。成品料从出筛分楼至搅拌机经历多次转动环节，往往引发粗骨料破碎，特别是针片状、含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。破碎有碎裂和剥落两种，前者常因卸料自由落差过大所致，后者则发生在辗转研磨中。破碎常是引发逊径的重要因素。成品料的级内粗细颗粒分离重要发生在堆料与物料装卸过程中，如方法不当，容易引发粗滚落到料堆底部的严重分离现象，强风也会使自由抛落的细骨料产生离析。由于分离，使同一粒径级骨料的级内颗粒分布发生不应有的波动，从而引发比表面积和空隙率的变化，造成混凝土质量控制困难。且此种分离现象一旦大量出现，往往难以补救，必须注意避免。4、由于挡墙、料仓隔离不好，筛网、溜槽损坏，运载工具和装料受料仓排料不净，骨料轮换运输时的误操作，都有可能产生混料。混料也是造成超径的重要因素之一。避免破碎、分离和混料将采用下列某些方法：（1）工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节，减少自由落差，避免料流的激烈碰撞和急剧改向。（2）采用摇臂堆料机堆料时，要不停移动堆料机，回转和俯仰动臂，以确保均匀成层布料，自由落料高度不应超出3m。对于卸料点固定的堆料，大、中石的自由落差5m时，要加缓降器。（3）普通不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时间后，以须及时清仓，以免碎料、粉料累积。对于几个料共用的料仓，为避免混料，仓底不应有存料死角。落差超出3m时，大中石应设缓降设施。（4）带式输送机的抛料点要用适宜形状的溜筒，以确保物料从中心竖起落下。（5）运输途中应有弃料设施，方便弃置不合格石料或将它改作其它用途。（6）经常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。（7）堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度及强度，并应避开强风。（8）采用孔径略大的筛网，故意识地增多超径石含量，以赔偿由于破碎引发的大颗粒含量的减少。5、避免成品骨料污染骨料污染的途径重要有尘土沉积、泥水污水流入、机械和人员挟带污物进入堆料场，以及机械油脂泄漏和排气污染等，将采用下列避免方法：（1）严禁无关的设备和人员进入成品堆料场。装车作业应尽量避免在堆料场上进行。（2）堆料场子地面应平整，并有适宜的坡度和截水排水设施。对于大型堆料场，地面应有料径为40-150mm的干净、压实的石料垫层作护面。（3）成品料的堆存时间不适宜过长，尽量做到及时周转使用。如系统中无二次筛分设施，并且骨料污染又较严重时，在进入拌和楼前设冲洗脱水设施。（4）堆料场地弄取料时，进料口并没有适宜高出地弄顶板，地弄顶板则应适宜高出堆料场地面，地弄内要有排水设施。（5）地弄取料时，尽量从两个以上料口同时取料。（6）避免将污物带入堆料场。6、碎石比例控制砂石料级配偏粗时，用破碎多出大粒径碎石来调节级配。加上转运过程中的破碎，粗骨料中碎石含量可能有较大的波动。如碎石含量波动在10%以内，每立方米混凝土用水只增减1kg左右，对混凝土的性能影响甚微，普通能够不必调节配合比。如果调节级配后粗骨料内碎石含量不大，原料级配又较稳定，碎石含量的波动范畴就不会很大，碎、砾石能够混合使用。如原料的天然级配波动范畴大，可适宜增加成品堆料场的容量，