BDW.B-04-2015设计开发控制程序

XX控股集团有限公司分发号：设计开发控制程序生效日期：2015.6.14文件编号：Q/BDW.B-04-2015版次：A/0第9页，共11页文件审批权责部门单位职务签名/日期文件编制研发部部长会签单位管理中心副总经理技术中心副总经理制造中心副总经理营销中心副总经理文件审核质量管理部部长体系审核质量管理部体系工程师文件批准管理者代表副总经理内容序表1 目的………………………..22 适用范围…………………..23 名词解释…………………..24 职责………………………..25 程序………………………..36 相关文件…………………..87 相关表单…………………..78 附则………………………..8目的通过制定并执行本程序，识别和确定产品有关的要求，对研发产品设计开发的全过程实施有效的控制，确保产品满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求。适用范围适用于XX控股集团有限公司技术中心研发新产品的设计开发全过程的控制。名词解释设计输入：产品设计应达到的标准，包括顾客对产品的需求、有关的国家、地方、行业和企业标准以及法律法规和社会要求等。设计输出：通过设计过程相关资源活动所产生的设计成果。设计评审：评价设计开发结果满足要求的能力，识别设计开发中存在的问题，并寻求解决的方法。设计验证：通过设计开发输出的图纸、图样等技术文件或通过试验、计算对比等方法证实设计输出满足输入要求。设计确认：在产品交付或实施之前，证实产品满足使用要求或已知预期用途要求。工程样车：依据开模完成后的配件与整车其他部件的完全组合体。初生样车：工程样车评审通过后，流水线生产装配的第一批车。小批试制：初生样车评审通过后，小批量流水线生产的的第一个批次。批量生产：小批验证、评审后，正式大批量生产。职责总经理负责公司产品战略目标的制定与规划。技术中心负责产品开发战略目标的传达及设计开发过程的全面协调和统筹管理。负责根据产品开发目标进行技术调研，并配合营销中心进行市场（消费者）调研。负责根据《市场调研报告》、《技术调研报告》，编制《新产品开发计划》；负责根据《新品开发策划书》的要求，制定《新产品开发任务书》并组织实施；负责组织成立开发项目组，撰写《新产品开发立项报告》；负责开发新产品研发项目的管理，做好设计开发各过程的控制；负责针对营销中心反馈的新品试销信息，及时对应客户诉求；负责编制产品《试验大纲》，负责设计开发过程中各阶段验证、评审的组织及设计输入、输出文件的控制；负责对内外部反馈的产品结构、质量及技术相关问题进行改进；负责本部门新产品工程样车装配，小批生产及相关技术文件的输出与管理；负责新技术、新工艺的研究开发与应用；负责产品研发车型及市场跟进产品研发计划的跟踪与监督；负责整车技术及部件标准化管理；收集相关产品技术标准，编制企业标准；4.3质量管理部4.3.1参与新品项目的样车、小批试制及量产阶段的验证、试验和评审；4.3.2负责完成新产品小批试制阶段专用件的检验；4.3.3负责小批试制成车的检验及质量问题的反馈；4.3.4负责封样车及封样零部件的接收、验证与保管；4.3.5负责按技术要求或样件（封样）要求编制新产品《零部件检验作业指导书》，并对零部件进行检验、试验和验收；4.3.6负责按整车技术要求编制新产品《成品车检验作业指导书》，并对成车进行检验。4.4制造中心参与新品项目的样车、小批试制、量产阶段的评审；负责按照项目进度进行小批试制物料采购计划的下达与跟踪；负责新产品的小批、量产生产计划的安排及组织落实。负责新品的装配工艺文件编制、验证及组织实施。负责产品开发通用件配套体系的确定；负责新产品开发过程中自制或委外工艺装备开发任务的管理，并组织自制工艺装备的设计、加工、验证工作；保障制造中心在小批试制阶段完成专用件的供应；整车原材料成本各阶段核算与目标成本的达成。营销中心负责新产品市场调研、《新品开发策划书》的编制及组织评审、下发；参与效果图、样车及小批阶段的评审并参与新品市场价格的评审；负责制定新产品推广方案，并协助进行上市新产品信息的收集与传递。负责组织信产品售前售后的业务人员、经销商、售后服务人员的培训，并做好新产品上市前的售后配件储备、售后服务能力的储备。程序设计开发的策划5.1.1通过市场产品需求、竞品分析和调研，营销中心编制《市场调研报告》。技术中心根据《市场调研报告》编制《技术调研报告》。5.1.2根据《市场调研报告》和《技术调研报告》，由营销中心组织编制《新品开发策划书》，经营销中心签批后转给技术中心。5.1.3技术中心根据《技术调研报告》和《新品开发策划书》，编制《新产品可行性分析报告》。5.1.4由技术中心组织，对产品策划相关的《市场调研报告》、《技术调研报告》、《新品开发策划书》、《新产品可行性分析报告》进行评审，形成新产品开发任务，下发《新产品开发任务书》。5.1.6特殊订单及市场定制车型开发工作可以不执行5.1.1。5.2项目启动和管理5.2.1技术中心根据《新产品开发任务书》，组织开发立项，编制《开发立项报告》和《新产品开发质量计划》，经技术中心审核后，组织立项评审，评审过后，开发项目正式立项。5.2.2项目经理组织项目组成员召开首次例会，编制《新产品开发（流程）计划》，经技术中心审核后，报总经理批准执行。5.2.3根据公司实际，将开发项目具体确定分为四类（QZJP）：（1）一类（Q）：全新开发项目属于公司的战略性产品，或具有行业领先水平，开发平台需全新建立，主体结构具有创新性的项目。（2）二类（Z）：重大结构创新项目在原有主体结构上的全新车型、车型设计或部分结构重大创新（如：全新外观、重要结构/机构全新设计）。（3）三类（J）：局部结构改进项目个别零部件的局部改进，或利用社会资源组织生产，或利用公司已有的发动机/电机和车体匹配新产品。（4）四类（P）：配置变换项目短期内变换配置（已有资源）和提升品质的产品（如：更换制动器、大小货架/货厢，贴花、质量改进等）。按以上四类划分开发类型，不同类型的开发依据不完全相同的开发流程、评审节点，要求的技术资料也有所区别。评审过程中发现的问题，由开发管理部编写《新品验证质量问题改进计划》并跟踪验证，直至最后定案。5.3设计开发5.3.1设计效果图方案5.3.1.1研发部依据《新产品开发任务书》，设计总布置图概念草图；5.3.1.2根据总布置图概念草图和《新产品开发任务书》，设计人员绘制《效果图方案》。5.3.1.2方案设计（至少3个）后，由研发负责组织技术中心负责人、营销中心负责人等相关人员（必要时邀请销售及经销商代表）对设计的《效果图方案》进行评选，整理评审意见，对方案进行调整直至最后定案，确认方案的效果图需经技术中心负责人批准后存档。5.3.2油泥模型制作：5.3.2.1效果图方案设计评选通过后，首先进行车架结构方案的设计，并完成打样车架和其他零部件油泥模型制作、设计及组装工作。5.3.2.2油泥模型设计制作完成后由项目组负责组织技术中心负责人、造型室及相关工程师、设计师和质量管理部对油泥模型制作、设计进行评审，填写《油泥模型评审报告》，依据评审要求对方案进行调整,项目组编写《新品验证质量问题改进计划》并跟踪验证，直至最后定案（修改后方案必要时可通过图片方式与总经理确认，但应保存记录）。5.3.3总布置图设计5.3.3.1根据《新产品开发任务书》，在效果图和油泥模型的基础上，设计师对整车总布置图草图进行完善，通过设计计算、分析、评审，形成最终的总布置图。5.3.3.2在总布置图设计的过程中，展开分总成的设计、计算、分析，并反馈到总布置图的设计中。5.3.4匹配设计和结构设计5.3.4.1在总布置图设计的过程中，对动力总成、制动总成、悬挂总成、后桥总成等功能件进行匹配设计，在满足《新产品开发任务书》功能和性能要求的条件下，使整车总布置满足安全要求，并响应效果图和油泥外观要求。5.3.4.2在总布置图框架下，以功能件和性能件的匹配为前提，设计人员进行产品结构设计。过程中，对外来图纸进行评审，并纳入设计方案和图纸体系。5.3.5数字化样车5.3.5.1数字化样车，是配合匹配设计、结构设计、总布置图设计等进行的三维设计验证。设计人员要通过设计、制作三维数据模型，并采用模拟仿真的方式对三维工程数据进行性能和功能、工艺性等设计评审，填写《数字化样车评审记录》。数字化样车经完善、并通过评审后，改进和完善的环节，在结构设计和总布置图设计中要进行体现。5.3.6初样车5.3.6.1设计输出：完成新产品设计的试制用产品图样、零部件明细表（BOM）。5.3.6.2工艺装备开发（1）项目组编制《零部件开模清单》，经项目负责人审核，技术中心负责人批准后，提交给采购管理部，由采购管理部进行对模具开发供应商进行选定，并负责进行相关价格与合作事宜的洽谈；（2）根据产品图样，制造中心根据工艺分析，提出《工艺装备设计（开发）任务书》。并组织自制工艺装备的设计和加工，安排采购管理部展开委外工艺装备的开发。5.3.6.3《新产品开发流程计划》修订项目组依据模具和工艺装备的开发情况，修订《设计开发任务计划书》。5.3.6.4初样车生产5.3.6.4.1初样车试制1台。由项目组组织初样车零部件的加工或采购，必要时，外购件由采购管理部向供应商索样或采购，自制件由制造管理部向相关部门下达派工。5.3.6.4.2初样车零部件由项目组进行检查和检验，并进行试装评价。必要时，可以委托质量管理部进行检验，委托书要明确检验的技术要求。5.3.6.2试装任务由试制车间承担，项目组参与。试制车间负责做好试装过程的问题记录5.3.6.3试制过程中工艺部门进行全程跟踪和指导，对加工、装配的能力和工艺性进行摸底。5.3.6.5初样车评审：5.3.6.5.1针对设计方案的实物体现，由项目组组织初样车评审，评审以静态评审和骑行试验为主，进行功能和静态质量评价。5.3.6.5.2项目组对产品结构进行自我评价，试装部门对过程中的问题进行反馈，工艺部门对工艺性进行评价。5.3.6.5.3技术中心做好初样车评审记录，并对评审出的意见和建议进行整改。5.3.6.6初样车阶段，是Q类开发的必要流程。其他类型的开发不作要求。5.3.7正样车5.3.7.1设计输出：根据初样车评审结论和整改要求，完善完成新产品设计的试制用产品图样、零部件明细表（BOM），编制企业标准、试验大纲、一致性控制计划等技术文件。5.3.7.2制造技术部完成生产自制零部件所涉及工艺装备的验证和评审；并编制完成工艺方案和工艺路线。5.3.7.3质量管理部依据试验大纲、一致性控制计划及相关国家标准，编制《强检项作业指导书》。5.3.7.4正样车生产5.3.7.4.1正样车生产1台，生产组织同5.3.7.4。5.3.7.4.2试装前，由质量管理部配合技术中心对零部件进行检查和检测；5.3.7.4.3试制车间试装过程中，项目组组织做好首次样件试装报告。5.3.7.5正样车评审：5.3.7.5.1正样车评审前，由项目组委托检测中心及质量部对整车按试验大纲进行静态检测、性能和功能验证等。验证包括涉及的全部强制性检验项目和可靠性、耐久性试验项目，整车道路行驶试验等。5.3.7.5.2检测和路试报告完成后，由研发部组织技术中心、营销中心、质量管理部、制造中心对首次样车试装结果、正样车静态质量、功能和性能验证结果进行评审，输出《正样车评审报告》，由开发管理部对项目组的评审整改效果进行跟踪、验证。5.3.8设计定型：5.3.8.1型式验证：由技术中心填写委托申请，将内部检测合格的样车送专业机构进行型式验证检测，过程中对发现的问题进行优化整改，直至取得检测合格报告。5.3.8.2设计输出：项目组根据正样车评审意见、型式验证过程中整改履历，进行设计优化和整改，完成全套试生产用图和技术文件产品图纸（含部件图、组件图、零件图以及图样目录）；自制件、外购件清单；零部件汇总表；关键件、重要性能件的特性表或类似文件；标准、紧固件表；产品企业标准和试验大纲；产品一致性控制计划、装配技术条件等产品使用说明。5.3.8.3产品设计定型评审。由技术中心组织，制造中心、营销中心、质量管理部等部门参与，参照《新产品开发任务书》，对正样车阶段《新品验证质量问题改进计划》实施情况、试生产图纸和技术资料标准化审查记录及产品结构工艺性审查记录、型式验证检测报告进行评审，出具评审报告，对评审出的问题进行整改，直至总经理批准设计定型。5.4初生试：5.4.1设计输出：研发部下发初生试技术通知单，即3~5台的试制技术通知单。初生试由制造管理部组织进行。5.4.2生产技术准备：5.4.2.1制造技术部完成自制量检具的校准、验证和评审；5.4.2.2制造技术部完成整车试装工艺文件，包括工艺流程图、工序作业文件、工装、模具、检具明细表等。5.4.2.3制造技术部完成自制零部件的工艺文件：工艺流程图；工序作业文件工装、模具、检具明细表；5.4.3质量控制技术准备：质量管理部按照一致性控制计划、企业标准和产品设计要求，编制完成质量控制相关文件：关键件、重要性能件的检验作业指导书；整车检验作业指导产品出厂检查规范（作业指导书）；5.4.4初生试生产：5.4.4.1制造管理部根据工艺路线和初生试技术通知单，编制生产计划单，安排自制加工、外购（协）件采购和整车整车装配。5.4.4.2外协外购件由质量管理部配合技术中心对零部件进行检查和检测，合格后入库；装配过程中，项目组组织做好样件试装报告。5.4.4.3试生产过程中，检验人员做好过程控制。5.4.4.4试生产前，制造技术部进行工艺培训，试生产结束，组织进行工艺评审，对产品的生产工艺过程及设备（包括工艺文件、人员、生产设备、测量设备、环境等）进行验证。5.4.5初生试评审：5.4.5.1初生试样车，除进行静态质量特性检测和检查外，质量部要对全部强制性检验项目和可靠性、耐久性试验项目进行验证，并进行整车道路行驶试验，完成全部静态检测、性能和功能验证。5.4.5.3经过验证检测后，由技术中心组织初生试评审，项目组对验证发现的不合格项、评审意见和建议进行整改，直至验证合格，通过评审验收。5.4.5.4通过初生试，制造技术部对工艺的可操作性、质量保证能力进行验证。5.5.小批量试生产5.5.1设计输出：5.5.1.1初生试评审有整改要求时，对设计进行技术更改并验证，下发技术更改通知单。5.5.1.2初生试评审整改项目完成后，研发部下发小批试制通知，生产批量30~50台。5.5.2生产技术准备5.5.2.1制造技术部对生产过程的关键工序和特殊工序进行识别，编制关键工序和特殊工序明细表，并对关键工序进行质量分析，编制关键工序作业指导书；5.5.2.2制造技术部对试制、试装工艺文件进行优化，编制生产用工艺文件。5.5.3小批量生产组织及过程控制5.5.3.1根据生产计划安排，由制造中心负责物料采购和生产试制。5.5.3.2质量管理部负责外购及自制零部件的质量检查和检测，对下线的整车依据整车检验标准进行检验。5.5.3.3制造技术部跟踪进行技术服务支持、工艺验证和工艺纪律检查5.5.4小批试制评审5.5.4.1质量管理部组织技术中心负责人、研发部、营销中心、采购管理部、制造中心对小批试制成车进行设计、试制等综合性评审，将评审结果记录于《小批试制评审报告》中。评审和验证中发现的问题编制《新品验证质量问题改进计划》，由责任部门填写整改对策，会签确认进行整改，质量管理部负责对整改的有效性进行跟踪验证。5.4.4.2在小批量生产过程中，制造中心组织对产品的生产工艺过程及设备（包括工艺文件、人员、生产设备、测量设备、环境等）进行验证，撰写《工艺验证报告》。5.4.4.3评审结束后，项目组撰写《试制工作总结》，对新产品的生产条件、工艺性、成本控制、质量及性能、开发经验教训等进行总结。5.6新品量产5.6.1依据小批问题的更改情况，由项目组编制量产技术资料下发，同时试制资料收回。5.6.2小批整改验收通过后，设计开发工作结束。由技术中心编写《量产通知书》，说明产品达到量产技术条件，相关部门可以申请产品公告，公告后可以批量生产、销售，经总经理批准后下发实施。5.7项目移交量产后项目组需向开发管理部移交所有技术文件，向制造中心提供相关技术支持信息。5.8设计开发确认5.8.1确认的方法应满足以下任意一项要求：A产品投放市场一个月后，项目组委托营销中心对客户使用情况进行调查，以确保设计开发的结果满足规定的预期使用要求，营销中心须将调查结果及时反馈至项目组，对试用的结果，项目组填写《设计开发确认报告》。B将产品送法定第三方检验机构做型式试验，所得到的成果。5.8.2项目组针对此次研发过程，编制形成《设计确认报告》，对新产品响应《新产品策划书》的情况、新产品开发任务书的执行情况、新产品开发计划的执行情况、新产品开发总体质量计划的执行情况进行确认、总结和评价。5.9设计开发更改的控制5.9.1应识别设计开发的更改并保持记录，在适当时应对设计开发的更改评审、验证和确认活动，在实施前获得批准。更改的评审包括评审更改对产品的组成部分和已交付产品的影响。5.9.2有下列情况时应进行设计更改；5.9.2.1新技术采用；5.9