线束生产控制作业指导书

版数年月日变更理由作成审核批准0106.09.07新版发行陈勇丁荣勇批准印目的:对线束工作流程进行有效的管理,使线束生产能够顺利进行.责任部门生产部线束课职责线束课管理者负责对生产的安排即线束课人员的管理.线束课物料员负责原材料的领取,发放.线束课作业员负责设备的日常点检和生产线束课技术员负责对对设备的修理,维护及保养.相关文件<<生产指令>>相关作业生产记录相关生产作业指导书步骤接单及生产指令的确认线束课管理者收到<<生产指令>>后,根据实际生产状况,确认新订单信息,如有异常及时通知生产计划,确认OK后负责生产前的确认及安排,其主要工作包括:确认上一订单是否结束核对新订单的信息安排生产,并预算该定单的完成日期.5.2生产前准备5.2.1线束课管理者将生产指令给线束课领班和物料员,领班将对应的作业指导书更换到作业工序,物料员按<<生产指令>>及每天的实际生产能力计算出当天所需的材料数量后,进行材料的领取,并做好相关记录.5.2.2线束课技术员负责对设备的确认,线束课的领班提前安排人员及准备生产记录相关表格.5.2.3确认以上OK后,线束课物料员根据作业指导书上的要求进行对原材料发放工作,并记录到<<线束材料发放日报表>>,应详细记录到发放材料的时间.5.3首件检查每天生产前由作业员进行首件作业,由品质进行确认合格后并记录到首件确认单上,才可以进行正常生产.5.4量产5.4.1当首件判定合格后,开始进入量产阶段.5.4.2依据产品的不同选用不同的工程,大体上包括:切线,开剥外被,磨皮,穿DABELL,端子压接,插胶芯,测试,尺寸检查,外观检查,包装等等,具体的操作参照相应的作业指导书.5.4.3品质巡检人员根据巡检频率和检查内容对产品进行中间检查,特别注意要检查端子打的状态和测试机的状态.5.5入库和CLOSED检查5.5.1每天QC进行入库检查合格后,线束课物料员原则上次日的上午进行入库作业(特殊情况除外).5.5.2一个生产指令结束后QC要进行CLOSED检查合格后,才能关掉这个生产指令,进行评估.5.6生产数量的计算5.6.1每班生产结束时统计当班的生产数量,每天的生产数量如果设备上有统计数字,依据设备上的数字进行记录.5.6.2如果设备上没有统计数字,则从最后一道工序即包装倒推前道工序生产良品数量,加上本道工序产生的不良品即为生产数量.5.7材料报废及退库5.7.1线束课物料员负责对生产中的不良品(指不可修复的产品)等不可回收材料进行报废处理.5.7.2线束课物料员负责对剩余材料进行退库处理.5.8可追溯性5.8.1材料的可追溯性线束课物料员发放材料时在线束材料发放日报表上填写原材料的相关信息如:D/C,SEQ,M/C等,发料时间必须详细记录.5.8.2半成品的可追溯性半成品在工程内流动时,必须附带物料标示卡以表明产品的状态,设备生产日报表上作业时间.5.8.3成品的可追溯性生产的产品进行包装时,以每一外箱为一单位进行记录,作业员在填写相关生产记录表时填写系列号和作业时间.表格的记录线束材料发放日报表由发料员在发料时填写线束设备生产日报表由设备操作员填写(如:切线机,端子铆压机,测试机等)线束组装生产日报表由组装作业员填写线束包装生产日报表由包装作业员填写P/N切换作业生产线进行P/N切换时必须严格遵守以下作业:作业员确保上一P/N的产品全部做完,并没有残留在生产线上,不良品被全部收集并且放置到不良品区域内,表格填写完毕后向领班报告.领班确认生产线上的情况后,如果无异常,根据生产指令发放相应的作业指导书到相应的工位上.作业员根据作业指导书进行设备相关参数的确认,并在相关的表格上进行记录,入涉及到测试治具的变更,必须由技术员进行更换,测试治具用相关的防呆样品进行确认后,在日常点检表上记录后由领班或组长进行确认.确认无误后由领班或组长通知物料员发放材料.材料发放后,进行首件作业,合格后才可进入量产阶段.5.11日常点检每天开始作业(8:30)前,必须进行日常点检.点检方法参照设备作业指导书有点检样品时必须用样品进行对设备状态的确认,点检结果记入日常点检表.如有异常,禁止进入生产,必须立即报告.5.12作业相关保护根据岗位需要佩戴相应手套或指套如果手套或指套脏污或破损时必须立即更换.线束生产车间质量控制现将线束生产车间质量控制能力做如下阐述，这只是我个人对现状的见解，希望能给您有所借鉴，由此借助您的宝贵经验和阅历使质量工作有一个崭新的新局面，使公司的质量管理水平有所提升，向世界级管理模式发展，如阐述不详细的地方还请谅解，并指正。一、进货检验质量现状和存在问题：目前公司进货检验设立1个检查员，主要工作负责进货原材料的检验和实验室工作，对原材料进行外观、尺寸进行检验，每批抽检5件，填写送检单，进货检查员是今年入职的，经过半年的培养和工作经验积累，具备的一定的岗位技能，由于未接触过线束行业，有些原材料检验工作还不能独立完成。主要是零部件的技术资料和标准的不健全，和对零部件的认知程度不熟悉，判定的依据和准则资源配置不齐全，是导致进货检验工作的难点。只有检验类资源配置到位才能够全面的完善检验工作，现在进货检验工作中正在加紧收集相关零件的图纸和标准和封存样件的工作，这些工作是进货检验工作基础，现在存在材料质量问题的还是国产件的供方，非常不稳定，供应商管理非常薄弱，应加强对供方的管理，选择一些有过程控制能力和产品保证能力供应商，可以降低公司产品质量的风险。实验室工作现在开展的只是在样品开发阶段零件做一些高低试验,还有端子剖面的一些试验，其余电性能试验、盐雾试验未开展。实验室现状管理不是很理想，各个方面需不断完善，特别是在实验室建设上，资源配置上需进一步提升，将来通过实验室认可（ISO17025:2005实验室认证），希望领导去规划。二、生产过程中的质量现状和存在问题现在生产车间的各个工序的检查员，是一支在外企有着丰富线束经验的人员，并从事过质量检验工作，过程的控制能力强，有一颗认真负责的心，能够提出一些宝贵的经验，纳入我公司管理体系中，特别在现场控制方面和检验方面，能够积极主动的改进现工作中的不足，唯一的就是外企和私企工作环境不同、文化的不同，做事方式方法上及运行模式的融合还需进一步加强。我想经过长时间的教育和训练，及企业自身发展及管理体系不断的完善是可以解决的，将来质量控制人员会成为是一支执行力非常强的团队。按照我公司生产现状，过程检验控制频次和数量如下：下料工序检查员：每批次抽检6根，首件2根、过程2根、末件2根，填写下料首件过程末件检验记录。操作者：每批次抽检6根，首件2根、过程2根、末件2根，填写下料自检记录。压接工序检查员：每批次抽检3根，首件1根、过程1根、末件1根，填写压接首件过程末件检验记录。操作者：每批次抽检3根，首件1根、过程1根、末件1根，填写压接自检记录。组装工序检查员：每批次单板首件1根、过程1根，流水线丰田1/20填写组装首件过程检验记录。操作者：对每根组装后的线束外观100%产品最终检查员：每批次首件1根、最终3根，填写外观、结构尺寸记录。外检工序：外观100%检验，老产品尺寸30%

新产品尺寸100%现场质量控制的难点在于，现场人员流动率大，培训的岗位技能理论多，实战培训和工作技能经验传授极少，所以造成控制难度大，面广的局面，现员工的管制能力不强，在紧急任务下发时，现场指挥人员对新员工调动频繁，导致质量检验人员在过程巡检控制上的存在漏洞，再加上生产人员质量意识淡薄，产量和质量的权衡，使质量问题发生。质量检验人员过程巡检不到，可能会出现质量问题。车间工艺路线布局的不集中，质量检验控制点过多，如下料、压接工序导致首件检验不能100%检验到，只能抽检。生产1车间质量控制点有：下料工序5台小下料机、将要安装的自动下料压接机、压接工序、下大平方线和三芯线工位、下PVC管工位、绞合线工位、分装工位、热缩工位、高压线区等需进行有效控制，从现场的布置看，现有3个检查员如果做首件放行工作需要很长时间，在加上品种切换过多，现有的控制给检查员增添一定的压力，如有一个人请假有事的话，现场工序或工位将处于非受控状态。（如发生时，这些控制可能由生产将承担质量控制）。生产2车间的质量控制点：流水线（检验频次1/20）、单板(不同图号首件)、总装（带管夹安装的线束首件）、最终检验（首件和最终）、开发样线（电路手工、外观尺寸占用一个人）、现有2个检查员在现场控制时，单板（同时开展2种以上品种）流水线两条运行、首件检验完成后，将近一上午的时间，没有时间进行过程检验，再有如流水线、单板包装装箱分布地点不集中，装箱时间不确定，并且生产车间要求每10箱或5箱需缴库，各个包装区域同时作业时需包装时，使最终检查员来回走，放装相单（装箱单可否在装箱时由生产车间做）和合格证并且还做检验报告、结构尺寸（特别是玉柴、锡柴百检）在加上开发样线，2个检查员只能做今天最紧急要发货的工作，现场生产过程控制非常薄弱。在增加一个检查员在过程巡检上能够控制的好一些。三、最终产品检验质量现状和存在