防腐表面处理和涂装施工所需设备介绍

防腐表面处理和涂装施工所需设备介绍内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多相关表面处理工艺展示内容，就在深圳机械展四种最常用的表面处理防腐涂料钢铁制品与大气长期接触或进行热处理时，其表面会覆盖上一层锈蚀物或黑色氧化皮，其化学组成是各种铁的氧化物。在进行各种表面处理时，必须预先除去这些氧化物。...1黑色金属制品的浸蚀钢铁制品与大气长期接触或进行热处理时，其表面会覆盖上一层锈蚀物或黑色氧化皮，其化学组成是各种铁的氧化物。在进行各种表面处理时，必须预先除去这些氧化物。其方法有手工除锈、机械除锈和喷砂除锈等，而最通用的方法是采用各种酸类试剂处理来除锈。这种处理的实质是通过酸类对锈蚀物的溶解作用，以及在处理过程中酸类与金属基体反应产生的氢气对锈蚀物的机械剥离作用而从金属表面将锈蚀物清洗干净。用酸类清除表面大量氧化物的过程称为强浸蚀，或称为酸洗，清除表面上肉眼不易觉察的薄氧化膜的过程称为弱浸蚀。有时在浸蚀过程中也通以电流，则称为电化学浸蚀，电化学浸蚀既用于强浸蚀，也用于弱浸蚀，弱浸蚀一般是在强浸蚀后进入电镀槽之前进行的，该工序之后就不允许金属制品在大气中停留太久，特别是金属制品表面不应处于干燥状态。为保证浸蚀过程顺利进行，在浸蚀之前须先行除油，否则酸与金属氧化物不能充分接触，会使化学溶解反应受到抑制。（1）化学强浸蚀。在黑色金属强浸蚀中，常用的酸有硫酸、盐酸，或两者按一定比例混合的“混酸”根据钢铁制品表面氧化物的组成和结构，当金属制品表面只带有疏松的锈蚀物时（其中主要是Fe2O3），可单独用盐酸来浸蚀，因为盐酸对制品的浸蚀速度快，基体溶解少，渗氢程度也小些，当金属制品表面为紧密的氧化皮时，使用硫酸浸蚀比单独用盐酸时的酸耗量要小些，成本也低，这是因为硫酸浸蚀时的机械剥离作用要比盐酸的强，当金属表面的锈和氧化皮含高价铁的氧化物多时，可采用混合酸进行浸蚀，这样既可发挥氢对氧化皮的撕裂作用，又可加速Fe2O3和Fe3O4的化学溶解，加速洗净表面锈蚀物。影响强化学浸蚀效果的因素很多，其中主要是浓度、浸蚀温度等对于清洗效果的影响。实践证明对应于最大浸蚀速度有一个最适宜的硫酸浓度，此值约为25%（重量）。为了减少铁基体的损失，生产中一般使用的浓度为20%。就盐酸而言，虽然随着浓度增高浸蚀速度一直增加，但实验结果表明，当盐酸的浓度在20%以上时，基体的溶解速度比氧化物的溶解速度的增加要快得多，因此生产中很少使用浓盐酸。为了避免盐酸挥发损失，减少氯化氢毒气的析出量，盐酸浓度应控制在15%以下。当使用混酸时，多采用含10%H2SO4和10%HCl的混合液，这个比例可根据情况适当调整。温度对化学浸蚀速度也有较大影响，温度升高，浸蚀速度大幅度增加。为了减少基体金属的损耗，防止酸雾的逸出，并延长设备的使用寿命，一般都不采用高温浸蚀。当采用硫酸浸蚀时，温度最高不超过60℃。当采进行碱液浸蚀。浸蚀一般在50℃80℃下于10%的苛性钠溶液中进行，浸蚀时间约为两分钟，其作用是由于氢的强烈析出而促使非溶性污物离开金属表面。4黑色金属制品的磷化黑色金属表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐膜的处理过程称为磷化或磷化处理，形成的磷酸盐膜称为转化膜。磷化处理广泛用于金属加工成形以及防锈封存等工序中，其中作为涂层被覆表面处理的基底或前处理应用最为普遍。磷化膜具有多孔性，涂料可渗入到这些孔隙中，因而能显著地提高涂层的附着力。此外，磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制了金属表面微电池的形成，有效地阻碍了金属的腐蚀，可成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性，所以磷化膜已被公认为涂层被覆最好的基底。对薄板金属制品的涂层被覆要求在被覆前100%地进行磷化处理。按形成磷化处理剂的组成可分为，以铁盐为主的磷化处理，以锌盐为主的磷化处理及以锰盐为主的磷化处理。作为涂层被覆表面处理的前处理，最广泛应用的是用锌盐为主的磷化处理，这种处理速度快，形成的磷化膜厚度适当（13μm），是涂层被覆的良好基底。锌盐磷化处理剂的主要组分是磷酸二氢锌（可用氧化锌与磷酸配制）、氧化剂（常用硝酸盐）、催化剂（常用亚硝酸钠、氯酸钠和过氧化氢等强氧化剂）和一些添加剂（如三聚磷酸钠、氟化钠等）。以下列举两种磷化液的配方及工艺规范供参考。配方一氧化锌工业用纯度98%以上25g磷酸工业用含量83#ml硝酸工业用含量65Eml碳酸钠工业用16g自来水70ml此配方所制得的浓磷化液，总酸度接近500点，总酸度与游离酸度之比为7∶110∶1。将此浓磷化液稀释至磷化工艺所规定的总酸度（喷射法采用1216点），另外补充添加亚硝酸钠0.20.3g/L，在60℃65℃下喷射处理l1.5分钟，即可在除油和酸洗后的洁净的钢铁表面上获得结晶细致的磷化膜，磷化膜重量为2.02.5g/m2。配方二磷酸二氢锌工业用10g/L硝酸钠工业用7g/L硝酸锌工业用7g/L磷化处理时应添加亚硝酸钠0.3g/L及三聚磷酸钠0.1g/L。这种磷化液的总酸度为1012点，总酸度与游离酸之比为10∶115∶1，磷化温度为60℃±5℃，喷射磷化处理需23分钟，磷化膜重量为2.02.5g/m2，适用于钢铁表面的喷射磷化处理。上述有机溶剂除油、碱液除油、电化学除油、化学强浸蚀中，电化学强浸蚀和弱浸蚀属于镀层被覆表面处理的前处理，碱液除油、化学强浸蚀和磷化处理属于涂层被覆表面处理的前处理，铝及铝合金的除油和浸蚀属于表面改质处理的前处理。防腐表面处理包括工程设计、工程施工和工程管理三大块，其目标是根据钢结构工程的防腐蚀要求，努力做到技术上可靠、经济上合理、施工上可行。近几年来，随着钢结构制造业的发展，涂装工艺越来越得到各方面的重视。有的学者已将涂装工艺与电焊工艺排在一起，被称为钢结构制造的两大支柱。钢结构的涂装工艺已陆续步入规范操作。长期以来，ISO8501（等同GB8923）、ISO8503等国际标准，一直是涂装工艺的指导性文件。我国也陆续制定了有关钢结构涂装工艺的有关规范，如GB2705—198、GB50205—2001、GB50212—2002等。原铁道部、水利电力部等更详细制定了有关钢结构涂装的行业标准，如TB/T1527—1995、YB/T9256—1996、SY/T0447—1996、SL15—1995等等。特别是最近几年来，国际标准化委员会出台了对涂装工艺有指导意义的国际标准。如关于重防腐涂料和涂装的国际标准ISO12944—1998，使涂装工艺在表面处理、涂装配套、膜厚控制、涂层使用年限的判定等方面有章可循。钢结构涂装工艺具体包括下列五项工作：①涂装前表面处理。②防腐蚀涂料配套体系确定。③涂装工艺流程确定。④重防腐涂料的喷涂施工。⑤涂装质量的检验和