第四章生产管理(学生)课件

第4章生产运作管理4.1概述4.2生产运作系统设计4.3新产品开发的组织管理4.4生产计划管理4.5现场5S管理4.6其它各种先进生产方式在本章大家可以学到的：生产运作管理的对象、内容、目标生产运作系统的设计思路进度控制的一种方法----网络计划技术几种先进的生产模式4.1概述现在生产管理已经被生产运作管理所取代二者的区别是什么?Production----一般指实物产品的生产Operation----通常指服务产品的提供4.1.1生产运作管理的概念

生产运作管理就是对生产运作过程所实施的计划、组织与控制。生产运作管理的对象图4-1生产运作系统4.1.2生产运作管理的内容生产系统的设计管理生产系统运行管理生产系统维护与创新管理4.1.3生产运作管理的任务与目标通过合理组织生产过程、有效利用生产资源，适时、适量、适价地生产出社会所需要的产品。合理组织生产过程的要求：生产过程的连续性生产过程的平行性比例性均衡（节奏）性柔性4.2.1制造企业生产系统设计

对制造企业而言，生产系统硬件设计包括厂址选择、生产单位的确定、厂区平面布置、车间内设备布置等。

1.固定位置布置2.按工艺原则布置

又称机群式布置。即按照工艺专业化原则将同类机器集中在一起，完成相同工艺加工任务。LLLDDDDGG接收和转运LDG车床组镗床组磨床组磨床钻床车床3.按对象专业化原则布置入口出口76109815432U型生产线布置4.按成组制造单元布置LDDGGLPGLL原材料成品库单元1单元2单元3GDL车床钻床磨床4.3新产品开发的组织管理

产品的开发周期、成本、质量和制造的效率无不受到产品开发的影响。据统计，产品设计时间占开发时间的近60%。实践证明，若产品的生命周期为5年，产品开发时间每延长6个月，利润就损失1/3。产品设计与成本在检验和制造阶段发现并改正产品缺陷的成本是在设计阶段改正缺陷原因成本的13倍,而在顾客安装阶段发现并改正缺陷的成本则增加到设计阶段的100倍以上。并行的新产品开发大型客机从设计到原型制造多则十几年，少则七到八年。波音公司在767-X的开发过程中采用了并行产品定义的全新概念，通过优化设计过程，采用新的项目管理办法，改善设计，提高飞机生产质量，降低成本，改进计划，实现了三年内从设计到一次试飞成功的目标。并行工程

并行工程是对产品及其相关过程，包括制造过程和支持过程，进行并行、一体化设计的一种系统化方法。该方法力图使产品开发者从一开始就考虑到产品全生命周期从概念形成到产品报废的所有因素，包括质量、成本、进度和用户需求。过程需求阶段设计阶段制造阶段营销阶段使用阶段终止阶段考虑的因素顾客需求产品功能减低成本提高效率易制造易装配竞争力（低成本、标新立异）可靠性可维护性，操作简便环境保护4.4生产计划管理4.4.1企业生产计划体系4.4.2企业生产计划的编制工具——ERP4.4.3企业生产计划的控制方法——网络计划技术生产作业计划市场营销计划营销经营计划计划战略计划需求管理财务计划粗能力计划主生产计划年度生产计划资源计划装配计划能力需求计划采购计划物料需求计划（MRP）细能力计划长期计划中期计划短期计划图：企业生产计划体系一般结构MRPMRPIIERP的扩展关系ERP需求市场/制造企业/供应市场信息集成面向供需链EnterpriseResourcePlanningMRPII物料/资金信息集成面向企业ManufacturingResourcePlanningMRP物料信息集成MaterialRequirementsPlanningERPII协同商务(1965)(1980)(1991)(2004)是发展/包罗不是取代/否定MRP-MRPII-ERP

功能扩展

MRPMRPIIERPERPII70年代 80年代90年代21世纪销售管理财务管理成本管理物流资金流信息集成

MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心

BOM多行业、多地区、多业务供需链信息集成法制条例控制流程工业管理运输管理仓库管理设备维修管理质量管理产品数据管理MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心BOM销售管理财务管理成本管理库存计划物料信息集成MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心BOM法制条例控制流程工业管理运输管理仓库管理设备维修管理质量管理产品数据管理MPS，MRP，CRP库存管理工艺路线工作中心BOM销售管理财务管理成本管理CRM/APS/BI电子商务Internet/Intranet协同商务

物料需求计划

MRP42产品信息

（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划

MPS

1潜在客户预测合同MRP的逻辑流程图采购计划生产计划卖什么？做什么？买什么？市场要什么？MRP的主要输入信息MRP的输入主要有三个部分：主生产计划（或产品出产计划，MPS）物料清单（产品结构文件，BOM）库存状态文件。主生产计划每一项采购件的建议计划需求数量订货日期和到货日期每一项加工件的建议计划需求数量开始日期和完工日期库存信息物料需求计划MRP物料清单我们要制造什么？我们需要什么？我们有什么？采购供应计划生产作业计划4.4.3网络计划技术

1.网络计划技术的产生

2.网络图的组成

3.网络图的绘制规则

4.应用网络计划的步骤

5.网络时间参数计算

6.关键路线确定

7.网络计划优化工序工序时间（分）紧前工序A：加工管子30—B：加工盘体20—C：盘体钻孔25BD：焊接30A、C1.网络计划技术的产生

关键线路法CPM（CriticalPathMethod）

产生于美国杜邦公司计划评审技术PERT（ProgramEvaluationandReviewTechnique）

产生于美国海军武器局特别规划室2.网络图的组成活动:泛指一项需要消耗人力、物资和时间的具体活动过程，又称作业或工序。紧前活动：在某活动开始之前必须要加工的活动。紧后活动：在某活动完成之后才能开始的活动。平行活动：指可以与本活动同时进行的活动。交叉活动：指相互交替进行的活动结点(指某一项活动开始或完成的瞬间点，它不消耗人力和物力，也不需要时间，它只表示某项活动开始或结束的瞬间，在网络图中，一般用圆圈（或方框）表示。开始结点结束结点总开工结点总完工结点线路线路是指在网络图中从起始结点开始，顺着箭头所指的方向，通过一系列的结点和箭线连续不断到达终点的一条通路。3.网络图的绘制规则网络图是有向图，图中不能出现回路活动与箭线一一对应，每项活动在网络图上必须用、也只能用连结两节点的一根箭线表示两个相邻节点间只允许有一条箭线直接相连箭线必须从一个节点开始，到另一个节点结束，不能从一条箭线中间引出其他箭线每个网络图必须有也只能有一个起始节点和一个终止节点对每个节点要编号，箭头节点的编号要大于箭尾节点的编号12332143212152133123124321abcacbababcabcab(a)箭头编号大于箭尾编号(b)循环路线(c)循环路线(d)多个起点(a)(b)(c)(d)更正绘图的原则错误及纠正4.应用网络计划技术的一般步骤项目分解确定各种活动之间的先后关系绘制网络图估计活动所需的时间计算网络参数，确定关键路线网络的优化监控和调整5.网络时间参数计算－－活动时间确定单一时间估计法三点时间估计法

乐观时间a：顺利情况所需最短时间最大可能时间m：正常条件下所需时间悲观时间b：不正常条件所需最长时间

a+4m+b6b-a6作业平均时间t=作业时间标准差

=标在网络图中

结点的时间参数结点本身不占用时间，它只是表示某项活动应在某一时刻开始或结束的时刻。结点的最早时间（Earlytime，ET(j)）指从结点开始的各项活动最早可能开始工作的时刻。再此时刻之前，该项活动不具备开始的条件，之后，该项活动也不一定非要立即开始。

最早开始时间ET（j）

ET(1)=0，自左向右计算

结点的最迟时间（Latetime，LT(i)）

指以该结点为结束的各项活动最迟必须完成的时刻，晚到不能再晚了（若在此时刻未能完成势必影响后续活动的按时开始）。一个箭后结点的最迟时间，是由它的箭头结点的最迟时间减去箭线的持续时间（活动的作业时间）来决定的。若以此箭尾结点出发同时有多支前线，则选其中结点最迟时间与箭线时间差的最小值。

LT(n)=ET(n)自右向左计算｝活动的时间参数活动最早开始时间

活动的最早开始时间就是它的箭尾结点的最早开始时间，计算公式：

活动最早完成时间EF（i,j））

活动最迟开始时间

活动最迟完成时间

控制参数

活动总时差

在不影响整个工程工期，即不影响紧后活动的最迟开始时间的前提下，活动的开始或完成时间可以前后松动的最大范围。

6.关键路线确定对确定型网络图，总时差为零的活动为关键活动，将关键活动连起来为关键路线。注意：如果以结点两个时间相同来确定关键线路会有失误！！对随机型网络图，可计算不同路线在规定期限内完工的概率，关键路线是在规定期限内按期完工概率最小的路线。

例，某工程有A、B、C、……、H八项活动，其先后衔接关系及活动时间见下表：

活动名称ABCDEFGH后续活动C、D、EEF、GHHH－－活动时间（天）52385467124356ABDEFGHＣ结点１２３４５６ＥＴ０５５８１３２０ＬＴ０５８９１３２０活动ＥＳＥＦＬＦＬＳＳＴ１－２０５５００１－３０２８６６２－４５８９６１２－５５１３１３５０３－５５１０１３８３４－５８１２１３９１４－６８１４２０１４6５－６１３２０２０１３０练习题工序工序代号所需时间（天）紧后工序产品设计与工艺设计a60b/c/d/e外购配套件b45m下料、锻件c10f工装制造1d20g/h木模、铸件e40h机械加工1f18m工装加工2g30k机械加工2h15m机械加工3k25m装配调试m35-练习题工序紧后工序工序时间（天）工序紧后工序工序时间（天）ab,c3gj3bd4hi,k6ce,f6ij3dg,i,k8jl5eg,i,k8k-8fh5l-3工序紧前工序工序时间工序紧前工序工序时间a—60jd/g10ba14kh25ca20lj/k10da30mj/k5ea21ni/l15fa10on2gb/c7pm7he/f12qo/p5if60工序紧前工序工序时间工序紧前工序工序时间ag/m3gb/c2bh4h—5c—7ia/l2dl3kf/i1ec5lb/c7fa/e5mc34.5现场“5S”管理1、整理：区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去2、整顿：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用3、清扫：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净4、维护：持续保持整理、整顿和清扫的效果5、素养：养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯

5S含义目的做法／示例整理将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉。腾出空间；防止误用。

将物品分为几类（如）：

不再使用的；使用频率很低的；

使用频率较低的；经常使用的。将第1类物品处理掉，第2、3类物品放置在储存处，第4类物品留置工作场所。整顿将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；整整齐齐的工作环境；对可供放置的场所进行规划；将物品在上述场所摆放整齐；必要时还应标识。清扫保持机器及工作环境的干净。保持良好工作情绪稳定品质；

清扫从地面到墙板到天花板所有物品；机器工具彻底清理、润滑；杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；破损的物品修理。维护延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。监督检查表素养以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。培养好习惯，遵守规则的员工；营造良好的团队精神。应遵守出勤、作息时间；工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；服装整齐，戴好识别卡；待人接物诚恳有礼貌；爱护公物，用完归位；保持清洁；乐于助人；“5S”的目的“物有其位，物在其位”目视管理提高安全性现场工作效率的提高职工良好行为习惯的养成4.6各种先进生产方式4.6.1精益生产4.6.2绿色制造4.6.3敏捷制造4.6.4大规模定制

精益生产方式（LP）

LeanProduction以美国MIT大学教授为首，有日美欧各国50多们专家参加的一个研究小组，用5年时间，耗费500万美元，调查了全世界15个国家的90个汽车制造厂，对JIT生产方式进一步作了详尽的实证考察和理论研究，在1990年提出“精益生产”理论。《改变世界的机器》生产制造领域的精益化管理-JIT无库存生产方式（Stocklessproduction）零库存（Zeroinventories）一个流（One-pieceflow）超级市场生产方式（Supermarketproduction）丰田生产方式（ToyotaProductionSystem—TPS）。JIT的出发点不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。如何实现适时适量生产？推动生产系统

拉动生产系统看板控制方式生产计划工序A工序B工序C看板看板完成拉动生产系统生产计划工序A工序B工序C库存库存完成推动生产系统看板控制系统

看板的含义看板，译自Kanban,又称作传票卡，是传递信号的工具。它可以是一种卡片，也可以是一种信号、一种告示牌。通过看板组织生产，传递工件，就构成了看板控制系统。

看板看板通常可以分为生产看板（ProductionKanban）和传送看板（WithdrawalKanban）两种形式。生产看板用于指挥工序生产，它规定了所生产的零件及其数量。传送看板用于指挥零件在前后两道工序之间的移动。从供方工作地：38#油漆零件号：A435油箱座容器：2型（黄色）每一容器容量：20件看板号：3号（共发出5张）到需方工作地：3#装配出口存放处号No.38—6入口存放处号No.3—1典型的传送看板工作地号：38#油漆零件号：A435油箱座放于出口存放处：No.38—6所需物料5#漆，黑色放于：压制车间21—11号储藏室典型的生产看板看板的功能

生产以及运送的工作指令防止过量生产和过量运送进行“目视管理”的工具改善的工具看板生产系统示意图入口存放处入口存放处出口存放出口传送看板盒传送看板盒生产看板盒生产看板盒传送看板盒WC1入口存放WC2WC3出口存放处生产看板盒零件零件产品零件零件产品开发领域的精益化管理在产品开发的组织形式上，精益生产方式采用“主查制”并行的产品开发协作厂的参与开发产品开发人员的使用和培养产品营销领域的精益化管理销售的地位。精益生产方式把销售看作是生产过程的起点，把用户看成是生产过程的一个组成部分，而且是看板生产体系的第一个环节。主动销售4.6.2绿色制造造成环境污染的排放物70%以上来自制造业，它们每年约产生55亿吨无害废物和7亿吨有害废物。

1992年，联合国环境与发展会议确立了可持续发展道路。其特征：一是发展的可持续性；二是发展的协调性1.绿色制造的概念

在满足产品功能、质量和成本等要求的前提下，系统考虑产品开发及其活动对环境的影响，使产品在整个生命周期中对环境的负面影响最小，资源利用率最高。这种综合考虑了产品制造特性和环境特性的先进制造模式称为绿色制造。3.绿色制造的研究现状有关