QualityManagement训练教材（培训课件）

QualityManagement

训练教材

编制:Franktan总页数:29建兴电子科技(香港)有限公司ERP

QualityManagement

一.质量管理概述八.允收抽样的基本概述二.统计学概论

三.机率概念及机率分配

四.统计制程管制与管制图五.计量值管制图七.制程能力分析九.计数值抽样计划十一.可靠度十二.田口式质量工程十三.质量改善技巧十四.ISO系列质量保证系统六.计数值管制图十.计量值抽样计划QualityManagement所谓质量(Quality),系指产品或服务的机能或特性之整体,以满足顾客需要.质量管理概说(一)企业推行质量管理之原由(为什么导入质量管理?)(二)何谓品质?(1)质量竞争的激烈化及全球性(2)技术进步(3)消费者主议的抬头(4)政府立法(5)消费形态的改变所谓的质量管理,乃是在使用一些技巧与活动,以便达成,维持或改善进组织机构所设定的产品或服务之质量标准.(三)何谓质量管理?(QCQualityControl)(四)何谓质量保证?(QAQualityAssurance)(五)何谓质量管理?(QMQualityManagement)指组织机构先决定质量政策,目标与责任,然后在其质量系统内,实施规划,品质保证及质量改善等整体管理功能所有活动而言.是指组织机构保证消费者难够放心购买其产品或服务而感到满意,且能经久耐用而言.六.戴明质量管理循环APCDAPCDAPCDAPCDAPCD品质维持品质改善品质维持品质维持品质维持品质改善品质改善品质改善持续不断地品质改善品质提升时间透过戴明质量管理循环,进行质量改善,提升质量七.质量管理的演进全面品质管理1900年以前操作工之品管1918年以前领班之品管1937年以前检验员之品管1960年以前统计品管八.何谓最适的品质?C.最适的质量成本从经济面统计最适的质量,其内容可分下列三项.A.最适的设计质量B.最适的制造质量如图:价值与成本同为设计质量水平之递增函数.在初期阶段价值的递增小于成本的递增率.当价值的递增率等于成本的递增率时,设计质量水平(Q0)遂达到最佳化.优化的设计质量水平便是最适的设计质量.质量水平金额成本价值Q0A.

最适设计质量:指所设计的产品质量达到最高的成本效益而言.最适设计质量B.最适的制造质量:指在制造变动费用与管理费用加总起来的总成本最低之下的制造质量水平而言.总成本管理费用PO金额0%不良率固定制造费用变动制造费用100%变动制造费用与管理费用两者都是制造质量的函数;在总成本(变动制造费用加上管理费用)最低的情况下之制造质量(po),便是最适的制造质量.最适的制造质量100％0%不良率PO预防成本+监定成本内部失败成本与外部失败成本品质成本总质量成本C.最适的质量成本:指总质量成本最低的质量水平内部失败成本与外部失败成本是品质水准的正函数,随不良率之增加而递增,预防成本与监定成本是品水平之反函数,不良率会随此成本的增加而递减.唯有在总质量成本最低的品质水准(不良率po),才是最适的品质水准.最适的质量成本指组织机构所有员工,从最高层到作业员,共同持续参与质量发展,品质维持及质量改善,并以组织机构全体力量提升质量续效.全面质量管理是?九.何谓全面质量管理?全面质量的管理全部过程的管理全员参与的管理1.何谓允收抽样(AcceptanceSampling)

所谓允收抽样,是指从送验批中随机抽取预定的样本大小进行检验,假若检验结果显示不良数大于预先规定的不良数,则表示送验批的质量在标准水平之下,应加以拒收;假若检验结果显示不良数小于预先规定的不良数,则表示送验批的质量在标准水平之上,应加以允收.此处所说的允收抽样,不仅可用于不良数,亦可用于缺点数.2.何谓抽样检验(SamplingInspection)

所谓抽样检验,是指从送验批(群体)随机抽取预先规定的样本大小,对样本大小中的每一样本个体,进行测试或检定,并将测试或检定的结果与原定的检验标准相比较,从而判定该送验批(群体)是否符合原定的检验标准而言.SamplingPlanningIntroduction抽样检验适用于下列五种情况之一:(1)破坏性的检验.如灯泡,保险丝试验有必要进行抽样.(2)全数检验成本高昂,而通过一件不良品之损失极为轻微时,宁可采取抽样检验,而不采取全数检验.(3)送验批(群体)之物品数量庞大,若要采取全数检验,可能旷日费时而影响交货期.(4)送验批(群体)之物品体积庞大,不适合采用全数检验,此时只好采用抽样检验.(5)送验批(群体)中允许有少数不良时,全数检验虽非不可行,但以采用抽样检验较佳.3.抽验检验的优缺点(1)抽验检验的优点有以下五点:a.抽样检验之检验次数较小,所需人力较少,故检验费用较为经济;b.抽样检验大量降低送验批之搬运,故可降低检验期间搬运中所受到的损坏;c.抽样检验可大量减轻人员身心疲劳,故可降低检验误差;d.抽样检验可将整个送验批拒收,因而强化卖方质量改进之意愿;e.抽样检验可应用于破坏检验.(2)抽样检验的缺点有以下四点:a.具有将良品拒收的风险;b.具有将不良品允收的风险;c.抽样计划需要较多的时间与精力从事规划;d.抽样检验无法针对产品或产品的制程,提供很多相关的信息.4.送验批的两种特性.(1)送验批必须是均匀的.也就是说,送验批所组成的产品必须是由相同的制造方法所生产出来的.(2)送验批应越大越佳.当送验批快速增加,而样本仅微微增加时,在这种情况下,较大的样本大小检验费用较低.5.样本选择.选作检验对象的样本应能代表送验批.抽样计划的前提是随机性,因此,随机抽样(randomsampling),可解释为,送验批中的每一个体,都有同样被选取的机率.6.拒收批.

送验批一旦被拒收,可选择下列三种途径,以利采取矫正措施:(1)将拒收批加以筛选出良品与不良品来,尔后,将不良品加以退回,良品则加以允收.(2)将拒收批退回.这是唯一最为适当的处理途径,也只有如此才能促使质量之长期进步.(3)请卖方派人前来处理.此法可节省拒收批退回的装运成本,而买方要提供一些空间供卖方人员进行挑选的工作.7.随机抽样.所谓随机抽样(randomsampling),是指群体(N)中抽取样本(n),假若组成该群体的每一个个体被抽出来的机率均相等,则此抽样方法可称为随机抽样.假设某群体是由N个个体所组成,兹从该群体中随机抽取n个个体作为一样本,可得之样本共有几种,其计算公式如下:

N!

n!(N-n)!

=Nn8.抽样计划的种类.

依抽样次数来分,抽样计划可分为下列五种:(1)单次抽样计划.所谓单次抽样计划(singlesamplingplans),是指从送验批中随机抽取一次样本加以检验,假若此样本所包含的不良数小于允收数,则此送验批判定为允收;假若此样本所包含的不良数大于允收数,则此送验被判定为拒收.(2)双次抽样计划.所谓双次抽样计划(doublesamplingplans),是指从送验批中随机抽取第一次样本加以检验,该送验批可能被判定为合格,不合格与保留三种情况.如果判定为保留,则应进行第二次抽样,后根据检验结果再判定该送验批为合格或不合格.(3)多次抽样计划.所谓多次抽样计划(multiplesamplingplans),是指抽样次至多为Ｋ次（Ｋ＞＝3),每次样本大小分别是n1,n2,…,nk,在第i次(1<=i<=k-1)抽取样本后,根据累积样本进行下列的判定:允收该送验批,拒收该送验批或再抽取下一次的样本后再进行判定.(4)逐次抽样计划.所谓逐次抽样计划(sequentialsamplingplans),是指每次从送验批抽取一个样本进行检验后,依既定规则判定该送验批应允收,拒收或再进行抽样检验.(5)截略抽样计划.所谓截略抽样计划(curtailedsamplingplans),是指节省检验工作量的抽样检验计划而言:当所抽取样本中部份个体经检验的结果实已足以判定该送验批之允收或拒收时,即停止样本中其余个体之检验工作.9.允收质量水平与生产者冒险率.

所谓允收质量水平(acceptablequalitylevel,简称AQL),是指某一不良率,在此不良率下,买方认为产品满意的质量水平.AQL可作为产品被判定为合格而允收之最高不良率.拒收之机率通常设定为5%,AQL之允收机率则为95%.

所谓生产者冒险率(producer‘srisk,简称PR),是指生产者的产品质量水虽然达到允收水平,原应判定合格而允收,但因抽样的关系,误将此送验批判定为不合格而拒收,终究造成生产者的损失.生产者冒险率通常设定为5%.(typeIerrora<=5%)10.拒收质量与消费者冒险率.

所谓拒收质量水平(lottolerancepercentdefective,简称LTPD),是指一种不良率,在此不良率下,买方认为产品质量恶劣,不应判定为合格之最低不良率.允收的机率通常为10%,而拒收的机率通常为90%.

所谓消费者冒险率(consumer‘srisk,简称CR),是指送验批中含有很多不良品,已达到拒收质量水平而应判定为拒收,却因为抽样的关系,被判为允收,而造成消费者的损失.消费者冒险率通常设定为10%.(typeIIerrorβ<=10%)11.A型OC曲线与B型OC曲线区别A型OC曲线,是表示有限送验批之允收机率,其允收机率是用超几何机率分配来求得的.B型OC曲线,是表示无限送验批之允收机率,其允收机率是用二项率分配来求得的.OC曲线介绍11.A型OC曲线与B型OC曲线区别A型OC曲线,是表示有限送验批之允收机率,其允收机率是用超几何机率分配来求得的.B型OC曲线,是表示无限送验批之允收机率,其允收机率是用二项率分配来求得的.12.OC曲线的四种特性.(1)依同一比例所抽取的样本数,其OC曲线对质量保证有很大的差异;(2)在各不同大小的送验批中抽取固定的样本大小,可得到形状接近的OC曲线;(3)在N,c固定不变的情况下,当n增大时,OC曲线变得更陡峭.(N为送验批,n为样本数,c为允收数)(4)在N,n固定不变的情况下,当c减少时,OC曲线变得更陡峭.13.平均出厂质量及平均出厂质量界限.(1)所谓平均出厂质量(averageoutgoingquality,简称AOQ),是指应用选别检验后,送验批之质量水平而言.此所称选别检验,产品判定拒收,买方将产品退回卖方,要求卖方以其他合格产品替代不良品,或者买方进行100%全检,并要求以合格品代替全检后之不良品.平匀出厂品质AOQ(%)=p(%)*Pa(其中p(%)表未送验批品质,Pa表示允收机率)(2)所谓平均出厂质量界限(averageoutgoingqualitylimit,简称AOQL),AOQL在AOQ曲线的最高点.14.平均样本数.

所谓平均样本数(averagesamplenumber,

简称ASN),是指在进行抽样计划并作出允收或拒收之决策时,平均每一送验批所要检验的样本大小而言.(1)在单次抽样计划中,ASN为固定数而等于样本大小n.(2)双次抽样计划:ASN=n1+n2P1(其中P1表示第一次抽样后判定继续第二次抽样的机率)(3)多次抽样计划:ASN=n1P1+(n1+n2)PII+……+(n1+n2+……+nk)Pk(其中nk为最后层次的样本大小Pk为最后层次决策的机率)15.平均总检验数.

所谓平均总检验数(averagetotalinspection,

简称ATI),是指在道奇--罗敏选别检验之抽样计划中,每送验批应检验的平均总个数而言.

单次抽样计划:ATI=nPa+N(1-Pa)=n+(1-Pa)(N-n)16.美军标准105E抽样计划(1989).

MIL-STD-105E

规定了计数值抽样计划方法,此项方抽计划方法适用(并不局限)于下列各项计数值之检验:

制成品;原料;零,组件;作业与服务;制程中的在制品;储存中的供应品;维修作业;数据或记录;行政管理程序.

MIL-STD-105E提供了三种抽样计划:单次抽样计划,双次抽样计划,多次抽样计划.此三种抽样计划的关系是:单次抽样计划的样本大小通常大于双次抽样计划的平均样本大小;双次抽样计划的平均样本大小通常大于多次抽样计划的平均样本大小.

MIL-STD-105E计数值抽验法根据允收质量水平与样本代字为抽样计划之指标.消费者(或买方)是根据下列各项情况而决定送验批的AQL:a.历史记录;b.经验判断;c.工程信息(如机能,安全,互换性,寿命);d.送验批之测试或实验;e.生产者的能力;f.消费者之需求.17.正常检验,严格检验与减量检验的转换程序.所谓正常检验(normalinspection),是指对送验批进行一般水平的检验而言.所谓严格检验(tightenedinspection),是指生产者最近送验批的质量记录严恶化,而采取比正常检验更为严格的检验而言.所谓减量检验(reducedinspection),是指生产者最近送验批的质量记录优良,因而采取检验数比正常检验数更为减少的检验方式而言.(1)正常检验转换成严格检验;在正常检验时,送验批连续二批或三批或四批或五批中有2批被拒收,则可转换成严格检验.(2)严格检验转换成正常检验;在严格检验时,连续五批送验批皆被允收,则可转换为正常检验;(3)正常检验转换成减量检验;a.在正常检验中,连续10批送验批皆被允收;b.从最近连续10批送验批中所抽取的样本总数之不良(或缺点)总数,等于或少于MIL-STD-105E表所定的减量检验不良数之界限数;c.生产稳定或无机器故障者;d.消费者(或买方)之负责当局认为减量检验较为适当者.18.检验水平.

检验水平可以用来决定送验批与样本大小之间的关系.检验水平分成特殊检验水准与一般检验水平两种.

对一般检验水平而言,除非消费者当局有特别规定,通常都用II级之检验水平.无需太高的判别力时,可设法采用I级之检验水平;需要较高判别力时,则可设法采用III级之特殊检验水平.而对于特殊检验水平而言,可分为S-1,S-2,S-3,S-4四种特殊检验水平.这些特殊检验水平适用于较小的样本大小,故容许较大的抽样危险率.(4)减量检验转换为正常检验;a.有一批送验批被拒收;b.生产不稳定或机器故障者;c.消费者(或买方)之负责当局认为恢复正常检验较为适当者;d.减量检验时,仍然未达到允收规定,则下一批开始即可恢复正常检验.MIL-STD-105E计数值抽验程序可分为以下七个步骤:(1)选定AQL;(2)决定检验水平;(3)决定样本代字.根据送验批量(N)及检验水平可决定样本代字;(4)决定适当的抽样计划(单次,双次或多次抽样计划);(5)决定正常检验,严格检验或减量检验;(6)决定适当的抽样计划表;(7)决定样本大小,由样本代字及AQL可求得样本大小.(2)百件缺点数.所谓制品之百件缺点数,是指制品中所含有的缺点除以制品总数,再乘以100而言,其计算公式如下:

缺点总数制品总数百件缺点数=*10019.不良率