UG编程基础知识

平面铳

15种平面铳加工方式图标：

①表面区域铳加工方式图标,需要以面定仪切削区域。

②表面铳加工方式图标，用于加工表面儿何。

③表面铳加工方式图标，用于默认切削方式为混合。

④平面铳加工方式图标，当用户定义切削边界和底面

后系统将切削加工至底平面。

平面铳加工方式可满足一般的平面加工方式具有通用

性

⑤平面轮廓铳加工方式图标，他默认切削方式为切削

轮廓

⑥跟随零件粗加工方式图标，默认切削方式为沿零件

切削

⑦往复式粗铳加工方式图标，默认切削方式为往复式

⑧单向粗铳加工方式图标，默认切削方式为单项式切

削

⑨清理拐角加工方式图标，清理加工零件的一些拐角

⑩精铳侧壁加工方式图标，默认的切削方式为轮廓切

削默认深度为有底面的平面铳

回精铳底面加工方式图标，默认切削方式为沿零件切

削，默认深度为只有底面的平面铳

。螺纹铳加工方式图标，用于进行一些螺纹加工操作。

Q文本铳加工方式图标，对文字曲线进行平面雕刻加

工。

创建铳削边界

边界是限制刀具运动的直线或曲线，用来定义刀具的

切削区域，它可以是封闭的，也可以是打开的（开放

的。

1、定义部件边界，它指定了刀具的切削范围。

2、定义隐藏几何。

3、用来定义检查边界一压板夹具。

4、定义修剪边界，修剪边界用来进一步限制切削区

域。

5、用来定义平面，底平面是切削区域中最低的平面,

其它切削平面与底平面平行，一个操作中，只能

定义一个底平面。

切削方式

1、往复式切削

2、单向切削

3、沿轮廓的单向切削

4、沿外轮廓切削

5、沿零件切削

6、摆线式零件切削

7、轮廓切削

8、标准驱动铳切削

切削详细解释：

(1)切削方向交替变化，顺铳逆铳也交替变化。

(2)用来创建一系列平行的单向切削刀轨。

(3)用于创建平行单向的刀具轨迹

(4)又称跟随边界切削，它用于创建一系列同心线

形式的刀具轨迹。

(5)通过所有指定的零件几何体进行偏至来创建刀

具轨迹。

(6)该切削方式用于在轮廓周边产生一个个小圆圈

(7)该切削方式用于产生一条或指定数目的绕切削

区域轮廓的刀具轨迹，以完成零件侧壁或轮廓

的切削，不允许刀具轨迹之间相交以防过切。

(8)标准驱动铳：该切削方式和轮廓切削方式类似,

(自相交选项)使用这种切削方法时，刀具轨

迹之间允许发生相交式用于雕花，刻字等轨迹

重叠或者相交的加工操作。

设置步进

(1)恒定的：相邻刀具之间的距离不变。(适用于球

刀)

(2)残余波峰高度：相邻刀痕之间的残余波峰高度

为定值。

(3)刀具直径：设置步进大小刀具有效直径的百分

比。(适用于平刀，R刀)

(4)设置步进大小为可变的，即相邻两刀具轨迹之

间的距离可能不同。

附加刀路：是刀具轨迹沿着零件侧壁或轮廓偏至一•个

步进值所形成的，它常用于精铳加工以获得较高的加

工精度。

进刀/退刀

(1)水平的：用来设置刀具在接近或离开零件周边

的最大距离。(1-3)

(2)竖直：该选项用来设置刀具再接近或离开毛坯

表面(也可以是前一加工表面)的垂直距离

(3-5)

(3)最小：该选项用来设置在安全范围内，刀具在

接近或离开加工表面的最小距离，即可指定垂

直安全距离。

最小距离只在没有设置安全平面时使用，且仅用于初

始进刀或最后进刀。

自动

1、倾斜类型

①在直线上：指定刀具沿直线进刀（90*）。

②Onshape（沿外形）：指定刀具沿轮廓倾斜直线进

刀（5度~15度。

③螺旋的:指刀具沿螺旋线倾斜直线进刀（1度~5度。

④螺旋的直径％：（输入的数值代表螺旋线的直径占刀

具直径的百分比）。

2、自动类型的设置

①圆的：指刀具的进刀路线为圆弧式的

②线性：指定刀具的进刀路线为直线式的

3、激活区间的设置

用来指定一个区间，在此区间内，刀具将进给运动转

换成自动圆弧和线性进刀/退刀运动，区间距离是从零

件侧面测量的。

4、重叠距离的设置

用来指定进刀/退刀运动与刀具轨迹之间的发生的重

复切削的距离，防止进刀或退刀时留下切削材料。

4、退刀间距的设置

用来指定自动线性退刀时刀具提升的高度值。

定切削参数设

毛坯余量：用来指定刀具定位在毛坯几何体上的距离。

切削深度

（1）用户自定义：指定切削深度。

（2）仅仅底面：指定仅仅由底面决定切削深度，

即指加工底面。

（3）底面和岛的顶面：指定由底面和岛的顶面决

定切削深度，一般指需要加工底面和岛屿选

用。

（4）岛顶部的层：指定由岛顶部的层决定切削深

度。

（5）固定深度：指定以固定深度生成切削层。

2、切削深度范围的设置

①最大：用来指定除了出始切削层和最终切削层外

的所有切削层中的最大切削深度。

②最小：用来指定除了初始切削层和最终切削层外

的所有切削层中的最小切削深度。

3、初始切削层和最终切削层深度的设置

①初始的：该选项用来指定初始切削层的深度，即

第一次切削工件的深度。（该深度不受最大最小切

削层深度的影响）。

③最终：该选项用来指定最终切削层的深度，即最后

一次切削工件的深度。

5、侧面余量的增量

用来指定侧面余量的增量值，一次增加指定值未加工

出来的零件可以带有一定的拔摸角。

控制点

一、预钻孔控制点

指刀具开始切削加工零件时的进刀点，当定义多个，

预钻孔进刀点时，系统选取最靠近开始切削点的预钻

孔进刀点作为当前与钻孔的进刀点。

二、切削区域起点

是指刀具切削加工零件时的起始点，再平面铳加工零

件的过程中，系统允许用户为每一个切削层的每一个

切削区域设置不同的加工起始点，每一个切削区域的

起始点称为切削区域起点。

指定切削区域起始位置，并不是精确地定位再用户指

定的点上，而是在切削区域起点的附近，所以指须大

概的位置即可。

传送方式

(1)安全平面：再安全平面内进行传送运动，既

从一个切削区域跨越到另一个切削区域或

从一个切削层跨越到另一个切削层。

(2)先前的平面：在先前切削层偏至一个垂直距

离的平面内进行传送运动。

型腔铳

1、通用型腔铳图标，使用该图基本上可以满足一

般的型腔铳加工要求。

2、跟随型腔方式的型腔铳图标

3、跟随型心方式的型腔铳图标

4、角落粗加工方式的型腔铳图标

5、等高轮廓方式的型腔铳图标

6、陡峭区域等高轮廓方式的型腔铳图标

切削区域：指在每一个切削层中，刀具能够切除零

件材料切不发生材料过切的区域，它指定了刀具的

走刀范围。

行腔铳切削层设置

(1)插入范围：用来添加一个新范围，再添加新

范围时需要先指定新范围的底平面，可以通过三种

方法确定，即点，面，深度范围。

①点：打开点构造器，可以指定一点系统将根据点

来确定新范围的底平面。

②面：可直接用鼠标选某一平面，即可作为新范围

的底平面。

③深度范围：可直接输入“深度范围”也可通过鼠

标拖动滑块来指定。

④先添加范围鼠标，然后输入深度范围系统将根据

指定的深度范围来确定新范围的底平面。

7、修改范围

用来修改范围，同样需要先指定新范围的底平面，

新范围的底平面也通过上述三中方法来确定。

(1)每一刀深度

用来指定某一切削范围内，每一刀的切削深度，数

值越大则显示的小平面越小。

(3)以测量从

①顶层：深度范围以第一个切削范围的顶部参考进

行测量。

②顶部范围：深度范围以当前切削范围的顶部参考

进行测量。

③底部范围：深度范围以当前切削范围的底部参考

进行测量。

④工作坐标系原点：深度范围已工作坐标系原点参

考进行测量

8、①当前范围：改变当前范围可用t和I改变可

选择某一深度范围作为当前范围

②删除当前范围：选择某一需要删除的深度范围，

再单击该图标，即可删除当前范围。

信息和显示；再信息窗口中，列出了范围数，层次

数，和每一刀切削深度等。

显示所有的切削范围高量显示在视图窗口中，以便

用户观察所设置的切削范围是否正确。

9、切削

（1）包容：

①裁剪由：当没有定义毛坯几何体时，修剪选项指

定用型芯外形边缘或外形轮廓作为定义毛坯几何

体的边界。

②无：不使用修剪

④轮廓线/外部边：使用零件几何体（可以是实体）的

外形轮廓（沿刀具轴方向的投影）定义零件几何体。

（每一切削层中，切削层平面与零件的交线作为零

件几何体产生刀路）。

⑤生产中的工件：可以自动计算和切削前一个操作剩

下来的切削材料。

⑥优点：使用基于层方式可以高效地切削指定几何体

剩余的角位和台阶。

刀具处理时间明显缩短，特别对于大型复杂工件更是

如此

⑦产生的刀路比使用传通方式产生的刀路更简洁。

10、生产中的工件有三个选项：

①无：不使用生产中的工件

②使用3D:使用曲面偏置的方式生成一个毛坯

③使用基于层：近层分布毛坯工件，它与实际加工后

毛坯基本接近

首先需要设置环境：预设置mancvfacturingf配置f

起用基于层的IPW

参考刀具：选择前工序所用的刀具做参考

陡峭必须：只加工陡峭区域

重叠距离：指定重叠距离可以保证切削加工时完全清

除角落残料

最小材料厚度：限定最小材料厚度，对于残余料很小

的切削区域不做加工。

11、容错加工：该选项可以准确的寻找不过切零件的

可加工区域。

等高铳

通常用于陡峭侧壁的精加工。

1、陡角必须

陡峭区域是指零件上大于等于指定的陡峭角的区域才

切削。

2、合并距离

用于指定不连续刀具路径被连接的最小值。指定合适

的合并距离，可以消除刀具路径中较小的间隙。

3、最小切削深度

输入生成刀具路径时的最小段长度值，可消除零件岛

屿区域内的较小段的刀具路径。刀具切削距离小于指

定的最小长度值，此处不会创建刀具路径。

4、最大横向切削

最大横向切削决定是否进行传送，只横向距离大。

5、切削参数设置一strategy

①在边上延伸：用于避免刀具切削外部边缘时停留在

边缘处。

②移出边缘跟踪：边缘跟中产生的边缘轨迹通常是在

驱动路径超出零件几何边缘时所发生的不利情况，

可能造成过切。

6、连接

（1）层到层

①使用传递方法：使用进/退刀设置中的设置的传递方

法，可以是安全平面。一般，使用传递方法可抬刀。

②直接对部件:直接沿着加工表面下插到下一切削层。

③倾斜于工件部件：沿着加工表面按一定角度倾斜地

下插到下一切削层。

④对部件的交叉倾；沿着加工表面倾斜下插，但起点

在前一切削层的终点。

(2)再层之间剖切

可以实现在一个等高轮廓铳操作中同时实现对陡峭区

域和非陡峭区域的加工。

最大横向切削决定是否进行传送，如果横向距离大于

值，则刀具完成切削层切削后将抬刀到层间切削的起

点处下刀进行切削，如果不选“最大横向切削”或者

实际间距小于设置的最大横向切削距离，则不抬刀，

将直接采用进刀的方式进行连接。

固定轴铳

(1)该图标为固定轴曲面轮廓铳图标，使用该图标

可以满足一般的曲面轮廓铳加工要求。

(2)该图标为区域轮廓铳图标，默认区域驱动。

(3)非陡峭区域轮廓铳图标，驱动方法为区域驱动,

约束为非陡峭约束，角度为65度。

(4)陡峭区域轮廓铳图标，默认驱动方法为区域驱

动，约束为陡峭约束，角度为65度。

(5)曲面区域轮廓铳图标，默认驱动方法为曲面区

域驱动。

(6)单路径清根铳图标，默认清根方法为单路径。

(7)多路径清根铳图标，默认清根方法为多路径。

(8)参考刀具清根铳图标，默认清根方法为参考刀

具。

(9)光顺清根铳图标，默认驱动方法为清根驱动。

一、区域铳

(1)驱动方式通过指定一个切削区域来生成刀具

轨迹，该方法只能用于固定轴铳。

(2)陡峭包含：零件的陡峭度是指刀轴与零件几

何表面法向之间的夹角。

若工件表面上的陡峭角大于或等于指定的陡峭角

时，该区域为陡峭区域，若表面工件上的陡峭角小

于指定的陡峭角时.，该切削区域为非陡峭切削区域。

(3)岛清理：再保证不产生过切的前提下，再岛

屿的周围增加刀具轨迹，以清除岛屿周围的残余材

料。

(4)清壁：再保证不产生过切的前提下，将零件

壁的残余材料清除。

①否：不进行清壁。

②在起点；指在刀具轨迹的起点进行清壁。

③在终点：指在刀具轨迹的终点进行清壁。

(5)finishpass:用来决定是否增加一道刀具轨迹，

进行精加工。

①否：不使用陡峭约束。

②非陡峭的；定义只允许切削非陡峭区域一般用于切

削比较平缓的工件表面.

③Directionalsteep:定义指允许切削指定方向的

切削区域.

指定方向是指在路径模式方向基础上，饶工作坐标系

的zc轴，再旋转90度后得到的方向路径，模式方向

是指从工作坐标系xc轴起，绕zc轴旋转指定的切削

角度得到的方向.

用DIRECTIONALSTEEP:处理45度摆线的残余

切削角度里输入45度+90度，摆线度数+90度.

一、边界驱劭方式

通过指定边界和内环定义切削区域，边界可以通过

曲线，点或面来创建。

边界驱矶方式是在它包围的切削材料区域内产生区

域点的网格，用于曲面精加工。

①边界公差是指刀具偏离实际的最大距离。

注：内功差和切出公差不能为零。

②边界余量：用来指定当完成切削加工后，边界

上未切削的材料，一般输负值偏移。

二、工件包容：利用工件表面的外部边缘生成内环

来定义切削区域。

①关：不定义切削区域。

②最大环：指定最大环为切削区域

③所有环：指定所有环为切削区域

三、更多驱动参数

①区域连接：用来决定是否将刀具轨迹进行区域

连接。

②边界近似：采用边界近似的方法来减少加工时

间和缩短刀具轨迹的长度。

四、螺旋彼驱劭方法

一个由指定的中心点向外作螺旋线生成驱动点的驱

动方法。驱动点通过投影矢量投影到零件表面上。

缺点：不能使用切削区域和裁剪边界它只是受到最

大螺旋半径的限制。只能用于圆形零件。

①最大螺旋半径

用于限制加工区域的范围，从而限制产生驱动

点的数目，以缩短系统的处理时间，螺旋半径在垂

直于投影矢量的平面内进行测量。

②螺旋中心点

用于定义螺旋的中心位置，也定义了刀具的开

始切削如果没有指定，系统就默认绝对坐标原点作

为中心点。

③步进

步进用于控制两相邻切削路径间的距离，即切削

宽度。

曲饯/支

1、该驱动方式通过选取一些点或曲线作为驱动

几何体，常用来在零件轮廓表面上雕刻图案和

文字几何时使用。

2、选驱动注意两个方面

①要按照某种顺序依次选取，否则可能会出现错误

②指定的曲线类型有多种，可以是封闭的或打开

的，也可以是连续的或不连续的。

用户切削进给率：可以指定驱动几何体的进给率。

局部抬刀直至结束：用来指定系统遇到不连

续曲线时，是否在不连续的地方抬刀。

3、切削步长

①公差：用来指定以公差的方式沿驱动曲线产生驱

动点。

公差越小，产生的驱动点越多，刀具轨迹越接近。

②数字：用来指定以数字方式沿驱动曲线产生驱动

点。

数值越大，生成的驱动点越多。

4、曲面区域驱劭

创建一组阵列的，位于驱动面上的驱动点，然后沿

投影矢量方向投影到零件面上而生成刀轨。

①定义驱动曲面的要求

用于定义和编辑驱动曲面，来创建刀具路径，也可

以定义曲面的参数。

注：选取曲面时一定要选取相邻，相切的曲面，

否则会因流线方向不统一而无法生成刀具路径。邻

近的面必须共享同一个边缘，并且不能存在超过所

定义公差范围的间隙，选取多行的曲面时，每一行

曲面的个数应该相同。

2、曲面驱动参数

切削方向：①指定开始切削的象限和切削方向。

材料反向：用于反转材料边方向矢量。

3、切削步长：控制在切削方向产生的驱动点的距

离，当直接在驱动面上加工或着刀轴相对于驱动曲

面定义时，切削步长的定义特别重要。

①公差：使驱动点按指定的法向距离产生，此时可

在下方的内公差与外公差文本框中，分别输入允许

的法向距离切入与切出公差。（俩相邻驱动点连线

与驱动曲面间的最大法向距离。

②数字：在创建刀具路径时，按指定沿切削方向产

生的最小驱动点数。

5、步进

①残余波峰高度：通过指定相邻两道刀具路径间残

余材料的最大高度，水平距离与垂直距离来定

义，允许的最大残余面积尺寸。

注：不论设定的残余面积多大，产生的横向进给距

离不能超过刀具直径的2/3

②数字：指定刀具路径横向进给的总数目。

③水平限制：通过指定残余材料量在垂直于投影矢

量平面内的距离，从而限制刀具横向距离。

④竖直极限：通过指定残余材料量在平行于投影失

量平行内的距离，从而限制刀具横向距离。

⑤第一刀切削：用来指定第一道刀具轨迹沿着切削

方向产生驱动点的最小数目，当输入的数值越

小，系统自动增加一些驱动点。

⑥最后切削：用来指定最后一道刀具轨迹沿着切削

方向产生驱动点的最少数目。

6、筏向切制驱劭方式

可以垂直于并且沿着一个给定边界生成驱动轨迹，

使用指定的步距，带宽和切削类型。

通常用于生成清根加工轨迹。

1驱动几何体选择

首先要定义驱动几何体，通过定义边界来选择或

编辑驱动几何体，以创建刀具路径，也可用来定义

驱动几何体指定相关参数

驱动几何体可以有多条边界，当从一条边界运

动到另一边界时，会用跨越运动

2带宽

用来定义加工区域的总长度，即材料侧和另一侧

总和

3步进

恒定的残余波峰高度，刀具直径最大

最大：用来定义水平进给量的最大距离，这种方式

用于向外放射特征的加工区域最合适。

通过指定边界和带宽等生成刀具轨迹，当指定边界

后系统将沿着该边界，按照指定的步进和带宽生成

于垂直于该边界的刀具轨迹。

情根切刷区域方彼

沿着零件面的凹角和凹谷生成的驱动点，这个驱动

方法能查找工件几何体在前步操作中刀具没有到

达的区域。

设置清根切削的刀具路径形式

①单路：沿着凹角与沟槽产生一条单一刀具路径

②多个偏至：通过指定偏置数目以及相邻偏置间的

横向距离。再清根中心的两侧产生多道刀具路

径。

③参考刀具偏置：通过指定参考刀具直径来定义加

工区域的总宽度并且指定该加工区域的步距，再

以凹槽为中心的任意两边产生多条切削轨迹。

④最大凹腔：决定清根切削刀轨生成所基于的凹

角，刀轨只有在那些等于或小于最大凹角的区域

生成，一般打179度。

⑤最小切削长度：能排除在零件面的分割区形成

的短的刀轨迹段，当该刀位轨迹段的长度小于所

设置的最小切削长度，那将不生成刀轨。

加工参数

粗力口工精力口工

刀名加工深度进给转速加工深度进给转速

0.7-1.22000-3000700-1000O.3-O.51500-30001000-1500

63R6

52R60.6-0.82000-3000700-10000.3-0.4150()-30001000-1500

50R60.5-0.72000-3000700-10000.3-0.41500-30001000-1500

30R50.4-0.72000-30()01000-15000.3-0.415(X)-30001500-2000

25R50.3-0.51500-30001200-20000.2-0.41500-30001500-2000

20R50.2-0.31500-25001200-20000.2-0.41500-30002000-2500

16R40.2-0.31500-25001500-20000.2-0.41500-30002000-2500

25R0.80.2-0.31500-25002000-25000.2-0.41500-30002000-2500

20R0.80.2-0.31500-25002000-25000.15-0.41500-30002000-2500

16R2.80.2-0.31500-25002000-25000.15-0.31500-25002000-2500

12R00.2-0.31500-25002000-25000.1-0.31500-25002000-2500

10R00.2-0.31500-250()2000-25()00.1-0.31500-25002000-2500

8R00.2-0.31500-20002000-25000.1-0.21500-25002000-2500

6R00.15-0.251500-20002000-30000.1-0.21000-20002000-3000

5R00.15-0.21500-20002500-35000.05-0.11000-20002500-3500

4R00.05-0.151000-15002500-35000.05-0.11000-20002500-3500

3R00.05-0.151000-15002500-35000.05-0.110(X)-20002500-3500

12R60.2-0.251500-25002500-35000.15-0.31500-20002000-3000

10R50.2-0.251500-25002500-35000.15-0.31500-20002000-3000

8R40.1-0.251500-20002000-30000.15-0.21500-20002000-3000

6R30.1-0.21000-20002000-30000.1-0.21000-20002000-3000

5R2.5().1-0.21000-20002000-30000.1-0.210(X)-20002000-3000

4R20.05-0.151000-20002500-35000.05-0.151000-20002000-3000

3R1.50.05-0.11000-20002500-35000.05-0.11000-20002000-3000

装后处理

Postprocessor

把有放在磁盘的后处理(Postprocessor)打开里面的文件全部

复制至U：装有UG3的盘(C盘)一UG3.0——NX3.0——MACH

------resource—Postprocessor把里面的删除然后把后处理

的文件粘贴上，然后关掉，在到UG3.0加工环境里面打开后

处理即可

一般是作完1个刀路后处理一次FANCE18m

也可以通过以上路径直接考上，如果是自己换刀也可以

创建后处理程序

1首先把创建的程序全部选上一点击后处理-----般选择

（自动后处理或FANCE18m）——选择—（输出文件名

或浏览）——的一个填上（X）盘——确定然后到我的电脑

—所在的盘即可找出

注：如果选用西门子：需要在常温的环境下用

如果选用自动后处理就不用删除

2找出以后双击打开—把第一个程序删除即可，程序生成

后,找工件所在的位置（X）盘——在即记事本中打开

常用G代码

G代码命令

代码组及其含义

“模态代码”和“一般”代码

“形式代码”的功能在它被执行后会继续

维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令

时起作用。定义移动的代码通常是“模态代

码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像

原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。在“模

态代码”里，当前的代码会被加载的同组代

码替换。

G代码组别解释

G00快速定位（快速移动）

G01直线切削

G02顺时针切圆弧

G03逆时针切圆弧

G04暂停

G17XY面赋值

G18XZ面赋值

G19YZ面赋值

G28机床返回原点

G30机床返回第2和第3原点

*G40取消刀具直径偏移

G41刀具直径左偏移

G42刀具直径右偏移

*G43刀具长度+方向偏移

*G44刀具长度-方向偏移

G49取消刀具长度偏移

*G53机床坐标系选择

G54工件坐标系1选择

G55工件坐标系2选择

G56工件坐标系3选择

G57工件坐标系4选择

G58工件坐标系5选择

G59工件坐标系6选择

G73高速深孔钻削循环

G74左螺旋切削循环

G76精链孔循环

*G80取消固定循环

G81中心钻循环

G82反链孔循环

G83深孔钻削循环

G84右螺旋切削循环

G85链孔循环

G86链孔循环

G87反向链孔循环

G88链孔循环

G89链孔循环

*G90使用绝对值命令

G91使用增量值命令

G92设置工件坐标系

*G98固定循环返回起始点

*G99返回固定循环R点

代码解释

G00定位

1.格式

GOOX_Y_Z_

这个命令把刀具从当前位置移动到命令指

定的位置（在绝对坐标方式下），或者移动

到某个距离处（在增量坐标方式下）。

2.非直线切削形式的定位

我们的定义是：采用独立的快速移动速率来

决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，

根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指

定的位置。

3.直线定位

刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短

的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定

位于要求的位置。

4.举例

N10G0X100Y100Z65

G01直线切削进程

1.格式

G01X_Y_Z_F_

这个命令将刀具以直线形式按F代码指定

的速率从它的当前位置移动到命令要求的

位置。对于省略的坐标轴，不执行移动操作;

而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由

命令中指定的轴的速率的复合速率。

2.举例

G01G90X50.F100;

或

G01G91X30.F100;

G01G90X50.Y30.F100;

或

G01G91X30.Y15.Z0F100;

G01G90X50.Y30.Z15.F100;

G02/G03

G17/G18/G19圆弧切削(G02/G03,

G17/G18/G19)

1.格式

圆弧在XY面上

G17G02(G03)G90(G91)X_Y_F_;

或

G17G02(G03)G90(G91)I_J_F_;

或

G17G02(G03)G90(G91)R_F_;

圆弧在XZ面上

G18G02(G03)G90(G91)X_Z_F_;

或

G18G02(G03)G90(G91)I_K_F_;

或

G18G02(G03)G90(G91)R_F_;

圆弧在YZ面上

G19G02(G03)G90(G91)Y_Z_F_;

或

G19G02(G03)G90(G91)J_K_F_;

或

G19G02(G03)G90(G91)R_F_;

圆弧所在的平面用G17,G18和G19命令来

指定。但是，只要已经在先前的程序块里定

义了这些命令，也能够省略。圆弧的回转方

向像下图表示那样，由G02/G03来指定。

在圆弧回转方向指定后，指派切削终点坐

标。G90是指定在绝对坐标方式下使用此

命令；而G91是在指定在增量坐标方式下

使用此命令。另外，如果G90/G91已经在先

前程序块里给出过，可以省略。圆弧的终点

用包含在命令施加的平面里的两个轴的坐

标值指定(蚀口，在XY平面里,G17用X,

Y坐标值)。终点坐标能够像G00和

G01命令一样地设置。圆弧中心的位置或者

其半径应当在设定圆弧终点之后设置。圆弧

中心设置为从圆弧起点的相对距离，并且对

应于X,Y和Z轴表示为I"和Ko圆弧

起点坐标值减去圆弧中心对应的坐标值得

到的结果对应分配给I、J、Ko

2.举例

圆弧起点的X坐标值--------30.

圆弧中心的X坐标值---------10.

因此，“I”就是20.(10-30=20)

圆弧起点的Y坐标值--------10.

圆弧中心的Y坐标值--------5.

因此，“J”就是5.（10-5=5）

结果，这个情况下圆弧命令如下所列：

G17G03G90X5.Y25.1-20.J-5.;

或者，

G17G03G91X-25.Y15.1-20.J-5.;

因为圆弧半径通常是已给了的，也能够用圆

弧半径给命令赋值。

在已给的例子里，圆弧半径是20.616。因此,

该命令能够如下表示：

G17G03G90X5.Y25.R20.616.;

或者，

G17G03G91X-25.Y15.R20.616;

注意1）把圆弧中心设置为“I”，“J”和

“K”时，必须设置为圆弧起点到圆弧中心

的增量值（增量命令）.

注意2）命令里的“10”，“J0”和“K0”

可以省略。偏移值指定要求。

G28/G30自动原点返回(G28,G30)

1.格式

第一原点返回：

G28G90(G91)X_Y_Z_;

第二、三和四原点返回：

G30G90(G91)P2(P3,P4)X_Y_Z_;

#P2,P3,P4:选择第二、第三和第四原点返

回

(如果被省略，系统自动选择第二原点返

回)

由X,Y和Z设定的位置叫做中间点。机

床先移动到这个点，而后回归原点。省略了

中间点的轴不移动；只有在命令里指派了中

间点的轴执行其原点返回命令。在执行原点

返回命令时，每一个轴是独立执行的，这就

像快速移动命令(G00)一样；通常刀具路

径不是直线。因此，要求对每一个轴设置中

间点，以免机床在原点返回时与工件碰撞等

意外发生。

2.举例

G28(G30)G90X150.Y200.;

或者，

G28(G30)G91X100.Y150.;

注意：在所给例子里，去中间点的移动就

像下面的快速移动命令一样。

GOOG90X150.Y200.;

或者

GOOG91X100.Y150.;

如果中介点与当前的刀具位置一致(例如，

发出的命令是-G28G91XOYOZ0;),机床

就从其当前位置返回原点。如果是在单程序

块方式下运行，机床就会停在中间点；当中

间点与当前位置一致，它也会暂时停在中间

点（即，当前位置）。

G40/G41/G42刀具直径偏置功能

（G40/G41/G42）

1.格式

G41X_Y_;

G42X_Y_;

当处理工件（“A”）时，就像下图所示，

刀具路径（“B”）是基本路径,与工件（“A”）

的距离至少为该刀具直径的一半。此处，路

径“B”叫做由A经R补偿的路径。因

此，刀具直径偏置功能自动地由编程给出的

路径A以及由分开设置的刀具偏置值，计

算出补偿了的路径B。就是说，用户能够根

据工件形状编制加工程序，同时不必考虑刀

具直径。因此，在真正切削之前把刀具直

径指派为刀具偏置值；用户能够获得精确的

切削结果，就是因为系统本身计算了精确的

补偿了的路径。

在编程时用户只要插入偏置向量的方向（举

例说，G41：左侧，G42：右侧）和偏置内

存地址（例如，D2：在“D”后面是从01

到32的两位数字）。所以用户只要输入偏移

内存号码D（根据MDI）,只不

过是由精确计算刀具直径得出的半径。

2.偏置功能

G40:取消刀具直径偏置

G41:偏置在刀具行进方向的左侧

G42:偏置在刀具行进方向的右侧

G43/G44/G49刀具长度偏置

(G43/G44/G49)

1.格式

G43Z_H_;

G44Z_H_;

G49Z_;

2.偏置功能

首先用一把铳刀作为基准刀，并且利用工件

坐标系的Z轴，把它定位在工件表面上，

其位置设置为ZOo（?见G92：坐标系设

置）

请记住，如果程序所用的刀具较短，那么在

加工时刀具不可能接触到工件，即便机床移

动到位置ZOo反之，如果刀具比基准刀具

长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。

为了防止出现这种情况，把每一把刀具与基

准刀具的相对长度差输入到刀具偏置内存，

并且在程序里让NC机床执行刀具长度偏

置功能。

G43:把指定的刀具偏置值加到命令的Z

坐标值上。

G44:把指定的刀具偏置值从命令的Z坐

标值上减去。

G49:取消刀具偏置值。

在设置偏置的长度时，使用正/负号。如果改

变了(+/-)符号，G43和G44在执行时会

反向操作。因此，该命令有各种不同的表达

方式。举例说：

首先，遵循下列步骤度量刀具长度。

1.把工件放在工作台面上。

2.调整基准刀具轴线，使它接近工件表面上。

3.更换上要度量的刀具；把该刀具的前端调

整到工件表面上。

4.此时Z轴的相对坐标系的坐标作为刀具

偏置值输入内存。

通过这么操作，如果刀具短于基准刀具时偏

置值被设置为负值；如果长于基准刀具则为

正值。因此，在编程时仅有G43命令允许

您做刀具长度偏置。

3.举例

GOOZO;

GOOG43ZOHOI;

GOOG43ZOHO3;

或者

GOOG44ZOH02;

或者

GOOG44ZOH02;

G43,G44或G49命令一旦被发出，它们的

功效会保持着，因为它们是“模态命令”。

因此，G43或G44命令在程序里紧跟在

刀具更换之后一旦被发出；那么G49命令

可能在该刀具作业结束，更换刀具之前发

出。

注意1)在用G43(G44)H或者用G49

命令的指派来省略Z轴移动命令时,，偏置

操作就会像GOOG91Z0命令指派的那样

执行。也就是说，用户应当时常小心谨慎，

因为它就像有刀具长度偏置值那样移动。

注意2)用户除了能够用G49命令来取消

刀具长度补偿，还能够用偏置号码H0的设

置（G43/G44H0）来获得同样效果。

注意3）若在刀具长度补偿期间修改偏置号

码，先前设置的偏置值会被新近赋予的偏置

值替换。

标系就被取消。以上命令也能够用于取消局

部坐标系。

注意（1）当用户执行手动原点返回时，局部

坐标系执行原点返回的轴的原点与工件坐

标系就等同了。

也就是说，这个操作与［G52a0;］命令一样

（a:是执行原点返回进程的那个轴）。

注意（2）即便已经设置了局部坐标，工件坐

标系或者机床坐标系不会被改变。

注意（3）工件坐标系是用G92命令设置

的。如果各个坐标值未设置，局部坐标系

里未给坐标值的轴将被设置成先前各轴一

样的值。

注意（4）在刀具直径偏置方式下，用G52

命令来暂时取消该偏置功能。

注意（5）当移动命令紧跟在G52程序块

功能之后发出时.，通常必须采用绝对命令。

G53选择机床坐标系(G53)

1.格式

(G90)G53X_Y_Z_;

2.功能

刀具根据这个命令执行快速移动到机床坐

标系里的X_Y_Z位置。由于G53是“一

般"G代码命令，仅仅在程序块里有G53

命令的地方起作用。

此外，它在绝对命令(G90)里有效，在增

量命令里(G91)无效。为了把刀具移动到

机床固有的位置，像换刀位置，程序应当用

G53命令在机床坐标系里开发。

注意(1)刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀

具位置偏置应当在它的G53命令指派之前

提前取消。否则，机床将依照指派的偏置值

移动。

注意(2)在执行G53指令之前，必须手动

或者用G28命令让机床返回原点。这是因

为机床坐标系必须在G53命令发出之前设

定。

G54-G59工件坐标系选择(G54-G59)

1.格式

G54X_Y_Z_;

2.功能

通过使用G54-G59命令，来将机床坐

标系的一个任意点(工件原点偏移值)赋予

1221-1226的参数，并设置工件坐标系

(1-6)。该参数与G代码要相对应如下：

工件坐标系1(G54)---工件原点返回偏移

值一参数1221

工件坐标系2(G55)―工件原点返回偏移

值一参数1222

工件坐标系3(G56)---工件原点返回偏移

值一参数1223

工件坐标系4(G57)—工件原点返回偏移

值——参数1224

工件坐标系5(G58)…工件原点返回偏移

值---参数1225

工件坐标系6(G59)---工件原点返回偏移

值一参数1226

在接通电源和完成了原点返回后，系统自动

选择工件坐标系1(G54)o在有“模态”

命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持

其有效性。

除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可

立刻变更G54〜G59的参数。工件外部的原

点偏置值能够用1220号参数来传递。

G73高速啄式深孔钻循环(G73)

1.格式

G73XYZR_Q_PFK

X_Y:孔位数据

Z_:从R点到孔底的距离

R_：从初始位置到R点的距离

Q_：每次切削进给的切削深度

P_：暂停时间

F_:切削进给速度

K_:重复次数

2.功能

进给孔底快速退刀。

G74攻左牙循环(G74)

1.格式

G74XYZR_Q_PFK_

X_Y:孔位数据

Z_:从R点到孔底的距离

R_：从初始位置到R点的距离

Q_：每次切削进给的切削深度

P_：暂停时间

F_:切削进给速度

K_:重复次数

2.功能

进给孔底主轴暂停正转快速退刀。

G76精链孔循环(G76)

1.格式

G76XYZR_Q_PFK

X_Y:孔位数据

Z_:从R点到孔底的距离

R_：从初始位置到R点的距离

Q_：每次切削进给的切削深度

P_：暂停时间

F_:切削进给速度

K_:重复次数

2.功能

进给孔底主轴定位停止快速退刀。

G80取消固定循环进程(G80)

1.格式

G80;

2.功能

这个命令取消固定循环方式，机床回到执行

正常操作状态。孔的加工数据，包括R点,

Z点等等，都被取消；但是移动速率命令会

继续有效。

(注)要取消固定循环方式，用户除了发出

G80命令之外，还能够用G代码01组

(GOO,G01,G02,G03等等)中的任意一个

命令。

G81定点钻孔循环(G81)

1.格式

G81X_Y_Z_R_F_K_;

X_Y:孔位数据

Z_:从R点到孔底的距离

R_：从初始位置到R点的距离

F_:切削进给速度

K_:重复次数

2.功能

G81命令可用于一般的孔加