质量控制、保证措施和创优计划（幕墙工程）

质量控制、保证措施和创优计划（幕墙工程）第一节质量控制目标质量标准：合格质量目标：争创鲁班奖第二节各类材料检测计划一、玻璃检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验玻璃运送资料是否齐全正确，包装箱和箱单是否完好。目视检验玻璃木箱装车码放是否合理，各部位的隔离措施是否到位，箱体和箱内玻璃有无明显的运输破损。目视卸车码放在卸车过程中目视检验玻璃箱体是否完好，箱内玻璃有无明显的破损。目视检验卸车后玻璃木箱的码放角度和方式及相邻玻璃箱体之间的加固措施。目视抽样准备根据玻璃送货单上的相关内容，选取需要进行检验的玻璃，将玻璃运送至玻璃检验区开箱待检。开箱过程中应注意开箱工具不能损坏玻璃。对箱内玻璃的码放和隔离防护进行目视检验。目视配置检验对照玻璃加工图目视检验玻璃的合片方向、镀膜面、彩釉面是否正确。目视检验玻璃磨边质量是否符合图纸要求。目视检验中空铝框、结构胶和丁基胶颜色是否符合图纸要求。目视厚度检验对照玻璃加工图，用游标卡尺对玻璃的单片厚度和整体厚度进行测量记录。单片玻璃直接记录玻璃厚度，夹胶玻璃和中空玻璃应记录合片后的整体厚度。游标卡尺中空结构胶尺寸检验对照加工图，用游标卡尺或小钢尺对中空玻璃的注胶宽度和厚度进行检验。如中空玻璃结构胶宽度不便直接测量时，可将中空结构胶割开取出，露出中空铝框后在进行测量，检验完毕后再用相同的结构胶填充密实。游标卡尺、小钢尺颜色对比用确认后的封样样板对彩釉玻璃、镀膜玻璃的表面颜色、彩釉花纹进行对比检验。颜色检验应在光线充足且无阳光直射的环境进行，检验时样片和玻璃放平，在距玻璃3m处目视观察。封样样片长宽尺寸检验对照加工图用盒尺对玻璃的加工尺寸进行测量检验并记录。盒尺应拉紧拉直，且尺条应与被测量的边部平行。盒尺对角线检验用盒尺勾住玻璃的外角。拉到对角部位对玻璃的对角线进行测量并记录。盒尺玻璃叠差用直角尺支座贴紧玻璃表面，使尺板的内侧贴紧其中一片玻璃的侧边，用小钢尺对尺板和另一片玻璃之间的间隙进行测量检验。中空玻璃和夹胶玻璃都要对合片叠差进行检验。直角尺、小钢尺安装孔检验对照图纸用游标卡尺对玻璃上孔的孔径进行测量检验。对照图纸用尺勾住玻璃基准边，对孔的孔位和孔距进行检验。游标卡尺、盒尺铝框和丁基胶检验目视检验铝框是否顺直，铝框转角及接头位置是否美观。目视检验丁基胶宽度是否均匀一致，施打是否连续、美观。目视检验中空玻璃结构胶部位的玻璃镀膜面除膜质量。目视外观质量将玻璃放置在检验灯箱前面，分别在距灯箱1m和3m的位置对玻璃的点状缺陷和线状缺陷进行检验。近距离观察玻璃边部有无裂纹、爆边等缺陷。检验灯箱、小钢尺应力检验依据工程质量专项标准，按要求联系公司实验室人员对钢化玻璃的应力进行检验。玻璃应力检查仪质检员抽检对抽检合格的玻璃，质检员在其产品标签上粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员在抽检之后判定整架合格的玻璃架单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视二、铝型材检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，产品包装和标签是否完好。目视检验铝型材装车码放是否合理，各部位的隔离措施是否到位，铝材有无明显的运输磨伤和变形等。目视卸车码放在卸车过程中目视检验型材包装是否完好，型材有无明显的运输磨伤、划伤和变形等。目视检验卸车后铝型材的码放高度和方式及每层型材之间的隔离保护。盒尺挤压形状对照产品标签上的型材模号、相应的开模图，比对型材截面形状是否正确。目视型位尺寸对照模图标注的尺寸，用游标卡尺逐项测量检验铝型材各部位的型位尺寸并进行记录。测量前需将型材端面的切割毛刺用刀片刮掉，并选取端头无运输或切割变形的型材进行测量。游标卡尺壁厚检验对照模图，用千分尺或游标卡尺对型材各部位壁厚进行测量检验并据实进行记录。对于截面较宽的铝型材，测量壁厚时应将测量点均匀的分布在型材截面上。游标卡尺、千分尺挤压角度对照开模图，用万能角度尺对型材的挤压角度进行测量。角度测量时应在距型材端头300mm处和型材中部各取一点进行测量，并将结果据实记录。万能角度尺硬度检验用韦氏硬度钳或巴氏硬度计对型材的硬度进行检验并据实记录检验结果。基材和铬化处理的型材可以直接进行测量，其它表面处理的型材检测前需将涂层刮掉露出基材后再进行检测。韦氏硬度钳、巴氏硬度钳平面间隙将直板尺横放在型材表面上，用塞尺测量铝型材与钢尺之间的最大间隙，测算型材的平面间隙。钢直尺、塞尺弯曲度将铝型材放在检验平台上，待其稳定后用塞尺检验型材与检验平台之间的最大间隙。或用300mm长的直尺平放在型材上检验其局部弯曲度。所有检验结果应按要求据实进行记录。检验平台、钢直尺、塞尺扭拧度将型材放在检验平台上，待其稳定后用塞尺测量型材翘起端头截面两边与平台之间的间隙。所有检验结果应按要求据实进行记录。检验平台、塞尺长度用盒尺勾住型材的一头，在另一头检验型材的长度尺寸。对于隔热型材，应测量其穿条之后的有效尺寸。盒尺模具痕将型材平放货架上，在光线充足且无阳光直射的环境下，目视型材表面有无明显的挤压模具痕。用带着丝棉手套的手指横向触摸型材表面，检查型材表面有无明显的凹凸不平的现象。目视、手摸色差目视检验在光线充足且无阳光直射的环境下，用标准封样色板与型材进行对比，分别从30°、60°和90°的方向进行观察，看其是否有明显色差。封样色板色差仪检验对目视色差明显的铝型材用色差仪从封样色板上取基准值，在型材平面上均匀的选取5个以上的测量点进行检验。色差仪、封样色板膜厚检验用涂层厚度检测仪在型材表面上以“Z”字形方式均匀进行测量并记录。型材的所有喷涂面都要进行测量，一支型材的测量点不得少于5处。膜厚仪划格实验用划格仪在型材端头的涂层上横竖交叉划格，并用放大镜进行观察。粉末喷涂的型材划格间距为2mm，其它涂层的型材划格间距为1mm。划格仪、放大镜干式附着力将粘着力大于10N/25mm的粘胶带紧密的粘在划格后型材涂层上，以90°的方向迅速向后拉起，观察涂层有无脱落的现象。30mm专用胶带光泽度用光泽仪在标准封样色板上取基准值，对型材涂层光泽度进行测量对比。光泽度测量仪铅笔硬度用铅笔硬度仪对涂层硬度进行检验，与标准进行对比看其是否符合要求。铅笔硬度检测仪外观质量将型材平放，在距型材表面1m处目视检验型材表面的喷涂质量，观察其有无划伤、气泡、漏底、磨伤和变形等缺陷。目视检验型材螺钉槽有无裂纹，腔内有无拖铝等问题。目视装配质量对照模图，将需要进行装配的铝型材按图纸的装配方式进行装配测试，检查装配效果。目视质检员抽检对抽检合格的铝型材，质检员在其端头粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员在抽检之后判定整架合格的铝型材架单上粘贴长方形PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视三、钢板检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，产品编号标识或标签是否完好。目视检验钢板装车码放是否合理，各部位的隔离措施是否到位，钢板有无明显的运输磨伤和变形等。目视卸车码放卸车时目视检验不锈钢板表面的保护膜是否完好。目视检验卸车后钢板的码放方式及板材之间的隔离保护措施。目视长宽尺寸对照加工图或提料单，用盒尺检验测量钢板的长度、宽度尺寸。盒尺对角线对照加工图，用盒尺对镀锌板的对角线进行测量并记录。盒尺打孔质量对照加工图，用游标卡尺对镀锌板的安装孔孔径进行检验，用盒尺对打孔孔位和孔距进行检验。盒尺、游标卡尺折边质量目视检验钢板折边位置有无按要求刨槽和焊接。对照加工图纸，用小钢尺或盒尺检验钢板的折边尺寸。盒尺、小钢尺钢板角度对照加工图纸，用万能角度尺对折弯钢板的折弯角度进行检验。万能角度尺板材厚度对照提料单用游标卡尺或千分尺对钢板的厚度进行测量检验。千分尺、游标卡尺不锈钢钢板表面处理在光线充足且无阳光直射的环境下，用封样样板与钢板进行对比，看其花纹是否一致。封样样板钢板涂层厚度依照图纸或内控标准，用相应的涂层测厚仪对钢板的涂层厚度进行检测。一块钢板至少要均匀的测量5处。涂层测厚仪外观质量目视检验板材表面的拉丝、抛光或镀锌质量，观察其有无划伤、污迹、锈蚀和磨伤变形等缺陷。目视质检员抽检对抽检合格的钢板，质检员在其表面粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员在抽检之后判定整架钢板合格的架单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视四、铝板检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，产品保护膜、包装和标签是否完好。目视检验铝板装车码放是否合理，各部位的隔离措施是否到位，铝板有无明显的运输磨伤和变形等。目视卸车码放在卸车过程中目视检验铝板包装是否完好，板面有无明显的运输磨伤、划伤和变形等。目视检验卸车后铝板的码放高度和方式及板材之间的隔离保护。盒尺铝板形状对照产品标签上的铝板编号、相应的加工图比对铝板形状和折边方向是否正确。此操作一般都针对异型板材进行，标准板材可以不进行此项。目视长宽尺寸对照铝板加工图标注的尺寸，用盒尺检验测量铝板的长度、宽度尺寸是否正确。测量时要保证盒尺检测的位置与图纸标注一致，对无法直接进行测量的尺寸，可用直角尺或小钢尺配合测量。盒尺、小钢尺、直角尺对角线对照加工图，用盒尺对铝板的对角线进行测量并记录。对于因板材折边或焊接后打磨造成板材实际测量点与图纸不相符的，应用小钢尺或直角尺配合测量。盒尺、小钢尺、直角尺板材折边质量对照加工图，用游标卡尺或小钢尺对铝板的折边尺寸进行测量。目视检验铝板折边部位是否按要求进行刨槽和焊接。小钢尺、游标卡尺板材角度对照图纸，用万能角度尺对铝板的异形角度或折边角度进行测量检验。万能角度尺板材厚度对照加工图用游标卡尺或千分尺对铝板厚度和加强筋的厚度进行测量检验。千分尺、游标卡尺板面平整度将水平尺或校验过的铝方通平放在铝板板面上，用塞尺或小钢尺测量铝板板面与水平尺之间的最大间距。直接目视检验板面是否平整一致。水平尺、小钢尺、塞尺角码安装质量对照图纸，用盒尺对铝板安装角码的定位和分布进行测量检验。用手扳动铝角码，检查其安装是否牢固。盒尺铝板植钉质量对照图纸用游标卡尺检验植钉的规格，用盒尺测量植钉的定位和分布，用螺钉扭力矩检验铝板植钉是否牢固。目视检验植钉是否有脱落、折断等质量问题，并查看植钉位置的铝板装饰面有无因植钉造成的鼓包或变形等。盒尺、游标卡尺、螺钉扭力矩铝板开孔质量对照图纸用游标卡尺对铝板开孔孔径进行检验。用盒尺对开孔孔位和孔距进行测量检验。当铝板上有沉头孔时，应用相应的沉头钉对其进行装配检验。盒尺、游标卡尺焊接打磨目视检验铝板折弯拼角部位的焊接质量和装饰面的打磨抛光质量。目视检验铝板装配位置的焊瘤有无打磨平整。盒尺色差目视检验在光线充足且无阳光直射的环境下，用标准封样色板与铝板进行对比，分别从30°、60°和90°的方向进行观察，看其是否有明显色差。封样色板色差仪检验对目视色差明显的铝板用色差仪从封样色板上取基准值，在铝板平面上均匀的选取5个以上的测量点进行检验。色差仪、封样色板膜厚检验用涂层厚度检测仪在铝板喷涂面上以“Z”字形方式均匀进行测量并记录。铝板的所有喷涂面都要进行测量，一块铝板的测量点不得少于5处。膜厚仪划格实验用划格仪在铝板折边不见光的涂层上横竖交叉划格，并用放大镜进行观察。粉末喷涂的涂层划格间距为2mm，其它涂层的型材划格间距为1mm。划格仪、放大镜干式附着力用粘着力大于10N/25mm的粘胶带紧密的粘在划格后的板材涂层上，以90°的方向迅速向后拉起，观察涂层有无脱落的现象。专用胶带光泽度用光泽仪在标准封样色板上取基准值，对板材涂层光泽度进行测量对比。光泽度测量仪铅笔硬度用铅笔硬度仪对涂层硬度进行检验，与标准进行对比看其是否符合要求。铅笔硬度检测仪外观质量目视检验板材表面的喷涂质量，观察其有无划伤、气泡、漏底和磨伤变形等缺陷。目视质检员抽检对抽检合格的铝板，质检员在其表面粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员在抽检之后判定整架铝板合格的架单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视五、胶类检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，产品标签是否完好。目视检验胶类材料的外包装密封是否完好，有无因运输造成的变形和破损等影响使用性能的缺陷。目视生产日期对照胶类材料包装上的生产日期和有效期，检验胶类材料是否在有效使用期。对照产品标签，检查胶的颜色是否正确。目视外观质量目视检验胶类材料的外包装是否完好，容器有无变形或破损。目视卸车码放目视检验卸车方式是否正确及卸车后胶类材料的码放方式。目视检验胶房的存放环境是否符合要求。目视最终检验质检员在抽检之后判定合格的胶桶或架单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视六、岩棉检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，产品标签是否完好。目视检验岩棉的包装保护质量，装车码放是否合理，岩棉有无淋雨或受潮。目视卸车码放目视检验卸车后岩棉的码放方式及防雨防潮保护措施。目视岩棉尺寸对照岩棉提料单，用盒尺对岩棉的长宽尺寸和厚度进行检验盒尺岩棉密度取3-5包岩棉在电子磅上进行称重并计算其密度，看其是否与提料单要求的密度相符。电子磅防火质量用打火机烧灼岩棉，目视检验岩棉的阻燃性能。打火机、计时器外观质量目视检验岩棉是否平整、美观，用手将铝箔纸撕开检查铝箔纸和岩棉的粘接性能。目视质检员抽检对抽检合格的岩棉，质检员在其外包装表面粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验1.质检员在抽检之后判定整架岩棉合格的架单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视七、钢件检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验资料是否齐全正确，编号标示是否完好。目视检验包装保护质量，装车码放是否合理，各部位的隔离措施是否到位，钢件有无明显的运输磨伤和变形等。目视卸车码放卸车时目视检验不锈钢板表面的保护膜是否完好。目视检验卸车后钢件的码放方式及钢件之间的隔离保护措施。目视加工尺寸对照加工图或提料单，用盒尺检验测量钢件的长宽及截面尺寸。盒尺打孔孔径对照加工图，用游标卡尺对钢件的安装孔孔径进行检验，如钢件上有机丝孔或沉头孔，应用相应的沉头钉或螺栓进行适配。游标卡尺、螺钉适配打孔孔位和孔距对照加工图，用盒尺对钢件上的孔位和孔距进行测量检验。盒尺钢件角度对照加工图纸，用万能角度尺对折弯钢件的角度进行检验。万能角度尺钢件厚度对照加工图纸用游标卡尺或千分尺对钢件的厚度进行测量检验。千分尺、游标卡尺焊接质量对照图纸，对钢件的焊接方式和焊接质量进行目视检验。对于装配位置用的钢件，应检查其焊瘤对装配是否存在影响。目视预埋件焊钉质量将1m长的圆形或方形钢管套在焊钉上，将焊钉从焊接根部折弯，使其与钢板形成30°左右的夹角，观察焊钉的焊接质量是否牢固，有无脱焊或断开现象。目视不锈钢钢件表面处理在光线充足且无阳光直射的环境下，用封样样板与钢板进行对比，看其花纹是否一致。封样样板镀锌钢件锌层厚度依照图纸或内控标准，用涂层测厚仪对镀锌钢板的镀锌层厚度进行检测。一件镀锌钢件至少要均匀的测量5处。涂层测厚仪外观质量目视检验板材表面的拉丝、抛光或镀锌质量，观察其有无划伤、污迹、锈蚀和磨伤变形等缺陷。目视质检员抽检对抽检合格的钢件，质检员在其表面粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员在抽检之后判定整架钢件合格的架单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视八、胶条检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，包装和标签是否完好。目视检验包装箱码放是否合理，尼龙胶条和硬质PVC胶条各部位的隔离防护措施是否到位，胶条有无明显的挤压变形等。目视截面形状对照胶条模图，目视检验胶条的截面形状与胶条开模图是否一致。目视截面尺寸对照胶条开模图上标注的尺寸，用游标卡尺检验测量胶条的截面尺寸是否正确。游标卡尺硬度对照开模图或相应标准，用邵氏硬度计测量检验胶条的硬度。邵氏硬度计胶条材质对照胶条封样样品，比对胶条的到货材质和颜色是否正确。依照工程和公司相应规定，定期抽取样品送公司实验室进行检测。封样样品外观质量目视检验胶条外观颜色是否均匀，表面是否光滑，尼龙和硬质PVC材质的胶条应无明显的褶皱或变形。目视装配测试对照胶条装配图，将胶条按照批量生产时的安装工艺在不短于1m长的铝型材上进行试装，检查其装配效果。目视质检员抽检对抽检合格胶条，质检员在其包装箱表面粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员在抽检之后判定整托胶条合格的托单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视九、紧固件检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，产品包装盒的标签是否完好。对照包装盒的标签，目视检验盒内的紧固件有无混装或错装现象。目视卸车码放目视检验卸车后的紧固件是否分类码放并作明确的标示。目视紧固件材质对照提料单或送货单，目视检验紧固件表面的材质标识或包装盒上的材质标识是否正确。依据公司要求，定期对紧固件进行抽样，送公司实验室进行检验。送样检验紧固件规格对照紧固件类产品外形尺寸加工要求，用游标卡尺对紧固件的直径、规格长度等尺寸进行测量检验。游标卡尺装配对非自攻螺纹类型的紧固件用相应的螺母或螺杆进行装配，检验其配合质量。用相应的十字头或六角头螺丝刀，对紧固件的开槽质量进行检验。目视质检员抽检对抽检合格的紧固件，质检员在其包装盒表面粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员在抽检之后判定整批合格的紧固件架单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视十、五金件检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，产品包装盒的标签是否完好。对照包装盒的标签，目视检验盒内的五金件有无混装、漏装或错装现象。目视卸车码放目视检验卸车后的紧固件是否分类码放并作明确的标示。目视五金件材质外观对照提料单或送货单，目视检验五金件的材质是否正确。对照提料单，对执手类五金件的颜色和外观质量进行目视检验。目视五金件规格对照五金件的加工标准图册，用游标卡尺或盒尺对五金件的规格尺寸进行测量检验。游标卡尺、盒尺活动灵活度用手拉动五金件伸缩臂、执手或铰链等，看其活动是否灵活。手拉测试质检员抽检对抽检合格的五金件，质检员在其包装盒或包装袋表面粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员在抽检之后判定整批合格的紧固件包装箱上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视十一、石材检测检验项目图示操作说明检验工具包装运输检验产品运送资料是否齐全正确，产品编号标示或标签是否完好。目视检验石材包装保护质量，装车码放是否合理，各部位的隔离措施是否到位，石材有无明显的运输破损等。目视卸车码放卸车时目视检验石材有无断裂、掉角等缺陷。目视检验卸车后石材的码放方式及石材的隔离防护措施是否到位。目视加工尺寸对照加工图或提料单，用盒尺检验石材的加工尺寸，用游标卡尺检验石材的厚度。盒尺、游标卡尺石材连接对照图纸，检查石材组合件的连接方式是否正确，用小钢尺检验其粘接或连接部位尺寸，看其是否牢固。小钢尺背栓孔加工对照加工图，用游标卡尺检验背栓孔的直径和深度，并用相应的背栓进行适配。用盒尺检验背栓孔的孔位和孔距。盒尺、游标卡尺平面度用水平尺平放在石材表面，用塞尺或小钢尺检验石材的平面度。水平尺、塞尺、小钢尺材质颜色对照加工图纸和石材封样样板，检查石材的材质和颜色是否正确。检验石材表面的处理方式及装饰面是否符合要求。封样样板光泽度对照图纸和封样样板，用光泽仪测量检验石材表面的光泽度。（只针对光面处理的石材）封样样板、光泽仪外观质量目视检验石材的外观质量是否符合图纸要求。目视质检员抽检对抽检合格的钢件，质检员在其表面粘贴一个小圆型的PASS标签，并在标签上签字或盖章，注明检验日期。目视最终检验质检员抽检之后判定整架钢件合格的架单上粘贴长方形大PASS标签，并在标签上签名或盖章，同时写上工程名称和检验日期。目视

第三节系统性能试验检测计划一、幕墙试验计划表为了满足招标文件要求的测试、检查试验及一切要求，保证满足国家相关规范和设计要求，在施工准备阶段编制实验计划，报总包及相关方审批，按批准的试验计划进行本工程的试验检测工作。我司针对本工程计划进行如下试验：试验内容试验地点时间安排性能试验空气渗透性能幕墙样板检测中心幕墙安装前雨水渗漏性能风压变形性能平面内变形能力试验结构胶初始附着力及相容性、直接拉力、附着力（割胶）测试，密封胶性能测试检测中心幕墙安装前石材性能试验检测中心幕墙安装前喷淋试验施工现场幕墙安装期间后置埋件拉拔试验检测中心后补埋件前保温性能试验检测中心幕墙安装前注：1、以上试验为必作试验，需根据业主、总包、监理的要求以及规范的规定进行试验。2、其他相关幕墙试验，根据业主或监理单位提出后，我司将进行个别的幕墙测试，主要目的是保证本工程所有内容满足国家的相关标准、规范。3、我司在进行幕墙试验前30天，会向业主或业主代表工程师递交申请单，经业主或业主代表工程师同意后进行试验。二、幕墙性能试验测试程序1、我司将根据中华人民共和国幕墙行业标准进行试验，并聘用独立及被国家权威认可而又具备足够器材及丰富经验的专业测试单位，并保证该单位由符合资格的幕墙设计顾问或有丰富同类型工作经验的结构工程师主持模拟试验及编制试验报告。2、我司聘用的测试单位本身具备合规格的压力水室及辅助设施，如：模拟器材及电子量度仪器。3、我司将聘用国家权威测试机构对本工程的幕墙进行性能试验。4、幕墙试验主要程序：确定检测中心——取代表意义的单元——设计样品制作——试验室样品安装——气密性试验——水密性试验——抗风压试验——平面内变形能力试验——出具检测报告。三、幕墙性能实验幕墙性能试验主要试验内容一般为：水密性试验、气密性试验、风压变形试验、平面内变形，试验过程中严格执行GB/T15227-2007、GB/T18250-2000测试标准，检验结果等级符合GB/T15227-2007、GB/T18250-2000，并邀请业主、总包、监理代表到现场见证试验过程。1、打开、关闭开启窗50次2、预加50%的设计压力3、在静态压力作用下，空气的内、外渗透性能（ASTME283）（1）对试验样板施加压力，压力差为300Pa，试验稳定后，记录空气流量和实际测得压力差；（2）排除样板间附加的渗漏，如果难以实施，则在试验加压过程中同时测量所有附加渗漏。空气测量仪器需测量附加渗漏，或者需提供额外测量的仪器用于此项测量。4、在静态压力作用下，空气的渗透性能（GB/T15226）试件安装完毕后应进行核查，符合设计要求后才可进行检测。检测压差顺序见下图：注：图中符号▼表示将试件的开启部分开关不少于5次第一步：预备加压在正负压检测前分别施加3个压力脉冲，压力差绝对值为500Pa，持续时间为3s，加压数度宜为100Pa/s，然后待压力回零后开始进行检测。以250pa的压力对试件进行预备加压，持续时间为5min，然后使压力降为零，在试件挠度消除后开始进行检测。第二步：空气渗透量的检测充分密封试件上的镶嵌缝隙，或用不透气的材料将箱体开口部分密封。然后逐渐加压，每级压力作用时间应不大于10s。先逐级加正压，后逐级加负压。记录各级压差下的检测值。箱体的附加空气渗透量不应高于总渗透量的20％，否则应在处理后重新进行检测。第三步：分别计算出正压检测升压和降压过程中在100Pa压差下的两次附加渗透量检测值的平均值，再根据公式换算为10Pa压力差作用下的相应值，然后根据气密性能分级表对应的值进行定级。5、在静态压力作用下，水的渗透性能（ASTME331）（1）对幕墙均匀地淋水，淋水量为3.4L/（m2·min）；（2）迅速施加1000Pa的压力差，淋水的同时保持此压力差，持续时间15min；（3）停止加压，停止淋水；（4）观察并记录漏水情况；（5）观察应该无漏水情况，包括漏水试验过程中在任何外露内表面出现的水，冷凝水除外。6、在静态压力作用下，雨水的渗漏性能（GB/T15228）试件安装完毕后应进行核查，符合设计要求后才可进行检测。检测可分别采用稳定加压法或波动加压法。工程采用稳定加压法进行检测。稳定加压顺序表加压顺序表12345678检测压力差/Pa0250350500700100015002000持续时间/min105555555注：水密设计指标值超过2000Pa时，按照水密设计压力值加压。注：图中符号▼表示将试件的开启部分开关5次第一步：预备加压施加三个压力脉冲，压力差绝对值为500Pa，加压速度约为100Pa/s，压力差持续时间为3s，泄压时间不少于1s。第二步：淋水对整个幕墙试件均匀地淋水，淋水量为3L/（m2·min）。第三步：加压在淋水的同时施加稳定压力。定级件测时，逐级加压至幕墙固定部位出现严重渗水为止。工程检测时，无开启结构的幕墙试件压力稳定作用时间为30min或产生严重渗漏。第四步：分级指标的确定以未发生严重渗漏时的最高压力差值作为分级指标值。7、在动态压力作用下，水的渗透性能（AAMA501.1）（1）对幕墙均匀地淋水，淋水量为3.4L/（m2·min）；（2）保持等效于1000Pa压力差的动态风速，同时淋水，持续时间15min；（3）停止加压，停止淋水；（4）观察并记录漏水情况；（5）观察应该无漏水情况，包括漏水试验过程中在任何外露内表面出现的水，冷凝水除外。8、在50%～100%的设计荷载作用下的结构性能试验（ASTME330）（1）试验样板检查；（2）在预定位置安装传感器；（3）预施加50%的正荷载，持续10s，释放压力，待一段时间后，试验样板恢复到稳定状态，恢复时需空载，且不得少于1min或大于5min。（4）施加50%的设计风荷载值，持续时间不少于10s；施加100%的设计风荷载值，持续时间不少于10s，记录传感器度数。（5）减小压力差到0，待一段时间后，试验样板恢复到稳定状态，记录永久变形，恢复时需空载，且不得少于1min或大于5min。压力（正压）持续时间观察压力（负压）持续时间观察50%10s预加载50%10s预加载01-5min归零01-5min归零50%10s读数50%10s读数01-5min归零01-5min归零100%10s读数100%10s读数01-5min读取永久变形度数01-5min读取永久变形度数9、风压变形性能试验（GB/T15227）注1：当工程有要求时，可进行Pmax的检测（Pmax＞P3）。第一步：试件安装试件安装完毕，应经检查，符合设计图样要求后才可进行检测。第二步：位移计安装位移计宜安装在构件的支撑处和较大位移处，按照幕墙形式进行测点布置。第三步：预备加压在正负压检测前分别施加3个压力脉冲，压力差绝对值为500Pa，加压数度宜为100Pa/s，持续时间为3s，待压力回零后开始进行检测。第四步：变形检测定级检测时检测压力分级升降。每级升降压力差不超过250Pa，加压级数不少于4个，每级压力差持续试件不少于10s。压力的升、降直到任一受力构件相对面法线挠度值达到f0/2.5，或最大检测压力达到2000Pa时停止检测。记录每级压力差作用下各个测点的面法线位移量，并计算面法线挠度值fmax采用线性方法推算出面法线挠度对应于f0/2.5时的压力值±P1，以正负压检测中绝对值较小的压力差值作为P1值。第五步：反复加压检测以检测压力差P2（P2＝1.5P1）为平均值，以平均值的1/4为波幅，进行波动检测，先后进行正负压检测。波动压力周期为5s～7s，波动次数不少于10次。记录反复检测压力值±P2，并记录出现的功能障碍或损坏的状况和部位。第六步：安全检测如果反复加压检测未出现功能障碍或损坏，应进行安全检测。安全检测过程中施加正、负压力差后分别将试件可开关部分开关不少于5次，最后关紧。升、降压速度为300Pa/s～500Pa/s，压力持续时间不少于3s。使检测压力升至P3（P3＝2.5P1），随后降至零，再降到-P3，然后升至零，升降压速度为300Pa/s～500Pa/s，记录面法线位移量、功能性障碍或损坏的状况和部位。10、重复在静态压力作用下，水的渗透性能试验（ASTME331）重复5步骤。11、竖向变形试验（平行于幕墙表面）从结构原点开始，结构位移先向一个方向（上下位移量最大限值±25mm），然后向另一个方向（上下位移量最大限值±25mm），回到结构原点，重复此过程至少5次。12、重复在静态压力作用下，水的渗透性能试验（ASTME331）重复5步骤。13、水平变形试验（平行于幕墙表面）（1）试验箱体应该做到可以使水平传感器位移量达到玻璃板块距离层板间距的一半。层间水平位移开始时重复进行静态漏水和空气渗漏试验；（2）从结构原点开始，结构位移先向一个方向（左右位移量最大限值±25mm）（横向），然后向另一个方向（左右位移量最大限值±25mm）（横向），回到结构原点，重复此过程至少3次；（3）构件、骨架构件、玻璃、板片不得失效或过度变形，胶条不得脱落，防水及结构密封胶不得失效。14、重复在静态压力作用下，水的渗透性能试验（ASTME331）重复5步骤。15、水平变形试验（垂直于幕墙表面）（1）从结构原点开始，结构位移先向一个方向（内外位移量最大限值±25mm）（横向），然后向另一个方向（内外位移量最大限值±25mm）（横向），回到结构原点，重复此过程至少3次；（2）构件、骨架构件、玻璃、板片不得失效或过度变形，胶条不得脱落，防水及结构密封胶不得失效。16、重复在静态压力作用下，水的渗透性能试验（ASTME331）重复5步骤。17、热循环试验（AAMA501.5）和结露试验测试条件如下：高温（外界环境空气）：+40OC低温（外界环境空气）：-10OC高温（材料外表面）：+80OC低温（材料内表面）：-20OC内部（室内隔间）温度：+24OC内部（室内隔间）相对湿度：50%测试模型应经过六个热循环。每个循环中，应达到并保持上述的测试模型材料表面温度至少2小时。材料表面温度应使用表面温度测试计进行监测。通过标准：热循环过程中板材不应出现任何形式的变形。热循环测试结束后任何测试部件不应出现任何热胀冷缩造成的永久性损坏。测试模型室内侧的任何材料表面不应形成水滴。在经过热循环测试后测试单元仍应达到上述的空气渗透测试（ASTME283）和水渗透测试（ASTME331）的要求。18、热循环试验（AAMA501.5）和结露试验重复17步骤。19、重复在静态压力作用下，空气的内、外渗透性能试验（ASTME283）重复3步骤。20、重复在静态压力作用下，水的渗透性能试验（ASTME331）重复5步骤。21、在75%～150%的设计荷载作用下的结构安全荷载试验（ASTME330）（1）试验样板检查；（2）在预定位置安装传感器；（3）预施加75%的正荷载，持续10s，释放压力，待一段时间后，试验样板恢复到稳定状态，恢复时需空载，且不得少于1min或大于5min。（4）施加75%的设计风荷载值，持续时间不少于10s；施加150%的设计风荷载值，持续时间不少于10s，记录传感器度数。（5）减小压力差到0，待一段时间后，试验样板恢复到稳定状态，记录永久变形，恢复时需空载，且不得少于1min或大于5min。压力（正压）持续时间观察压力（负压）持续时间观察75%10s预加载75%10s预加载01-5min归零01-5min归零75%10s读数75%10s读数01-5min归零01-5min归零150%10s读数150%10s读数01-5min读取永久变形度数01-5min读取永久变形度数四、胶性能实验1、硅酮结构胶相溶性试验（1）试验仪器与材料1）试验仪器：紫外线灯；紫外线强度计，量程为1000～4000μW/cm2；温度计，量程0～100℃。2）试验材料：清洁浮法玻璃板，尺寸为76mm×50mm×6mm，应制备12块；防粘带，每块玻璃板用一条，尺寸为25mm×76mm；清洗剂，用50%乙丙醇-蒸馏水溶液；试验结构胶；基准密封胶，与试验结构胶成分相近的半透明密封胶。（2）试件制备和准备1）试验室条件：结构胶样品应在标准条件下至少放置24小时。2）试件制备：清洁玻璃、附件，用清洗剂洗净擦除水分后自然风干。在玻璃板一端粘贴防粘带，覆盖宽度约25mm，制备12块试件，6块为校验试件，另6块为试验试件。附件应裁切成条状，尺寸为6.5mm×51mm×6.5mm，放置在玻璃板的中间。分别将基准密封胶和试验结构胶挤注在附件两侧至上部，并与玻璃粘结密实，两种胶相接处高于附件约3mm。3）试验程序：试件编好号后在试验室标准条件下放置24h，取试验试件和校验试件各三块组成一组试件，将两组试件放在紫外线灯下，一组试件的密封缝向上，另一组试件的玻璃面向上。光照试验：启动紫外线灯连续照射试样21d。用紫外线强度计和温度计测量试样表面，紫外线辐射强度为2000～3000μW/cm2，温度为（50±2）℃，紫外线强度每周测定一次。观察颜色变化和测定粘结力：光照结束后，取出试样冷却4h；仔细观察并记录试验试件、校验试件上结构胶的颜色及其它变化；测量结构胶与玻璃粘结性；测量结构胶与附件粘结性。4）试验报告：将试验结果如实记录并填写试验报告。2、蝴蝶试验控制程序这个程序是为了确定双组份密封剂是否已彻底混合均匀。混合不均匀会引起产品性能的极大变化。试验方法：1、将纸折叠（A4白色复印纸）；2、将混合后的密封剂涂在纸上，将纸折叠使密封剂平整；3、打开纸，检查密封剂。如果密封剂上出现白色条纹表示混合不充分，如果没有条纹出现则表明已充分混合，并在纸上记录年月日及结构胶基质与固化剂的批号。3、拉断时间测试此程序用来测试密封剂的固化速率。不正常的拉断时间（或长或短）表明混合过程中基质/固化剂的比例存在问题。试验方法：1、将小棍（压舌板）浸入混合后的密封剂，并开始记时；2、固化周期内每隔5分钟将小棍从密封剂内拉出，并观察密封剂扯起的部分是否发生突然断裂；3、如果不发生断裂，重复步骤1和2，直至发生突然断裂，并记录拉断的时间。注：混合比例正常的结构胶，突然拉断时间应在20到50分钟之间。4、粘合－剥离试验此程序是来确定结构胶与被粘合材料的粘合能力及其发展情况。试验方法：1、清洁被测试的玻璃；2、在表面施用有机硅密封剂条；3、让密封剂固化；4、用手拉密封胶条，并观察是否发生内聚破坏或脱胶，并记录内聚破坏的百分比。（观察发生上述内聚破坏B的密封剂粘合面积的百分比，即为内聚破坏的百分比）。100%减去内聚破坏的百分比即为脱胶的百分比。五、石材试验1、石材冻融循环试验（1）设备及量具1）试验机：具有球型支座并能满足试验要求，示值相对误差不超过±1%，试验破坏荷载应在示值的20%～90%范围内。2）游标卡尺：读数值为0.10mm。3）万能角度尺：精度为2′。4）冷冻箱：温度可控制在-20℃±2℃范围内。（2）试样1）试样尺寸：边长50mm的正方体，尺寸偏差为±0.5mm。2）试样取五个为一组。3）试样两个受力面应平行、光滑，相临面夹角应为90℃±0.5℃。（3）试验步骤1）将试样用清水洗净，并将其置于20℃±2℃的清水中浸泡48h，取出后立即放入-20℃±2℃的冷冻箱内冷冻4h，再将其放入流动的清水中融化4h。2）反复冻融25次后用拧干的湿毛巾将试样表面水分擦去。3）用游标卡尺分别测量试样两受力面的边长计算其面积，以两个受力面面积的平均值作为试样受力面面积，边长测量精确到0.5mm。4）将试样放置于材料试验机下压板的中心部位，施加荷载至试样破坏并记录试样破坏时的荷载值，读数值准确到500N，加载速率为（1500±100）N/s或压板移动的速率不超过1.3mm/min。2、石材弯曲强度试验（1）设备及量具1）试验机：示值相对误差不超过±1%，试验破坏荷载应在示值的20%～90%范围内。2）游标卡尺：读数值为0.10mm。3）万能角度尺：精度为2′。（2）试样1）试样尺寸：试样厚度（H）可按实际情况确定。当试样厚度（H）≤68mm时宽度为100mm；当试样厚度＞68mm时宽度为1.5H；试样长度为10×H+50mm；长度尺寸偏差±1mm，宽度、厚度尺寸偏差±0.3mm。2）试样取五个为一组。3）试样两个受力面应平行、光滑，相临面夹角应为。（3）试验步骤1）调节支架下支座之间的距离（L=10×H）和上支座之间的距离（L/2），误差在±1.0mm内，按照试样上标记的支点位置将其放在上下支架之间。一般情况下应使试样装饰面处于弯曲拉伸状态，即装饰面朝下放在下支架支座上。2）以每分钟1800N±50N的速率对试样施加荷载至试样破坏，记录试样破坏荷载值（F），精确到10N。3）用游标卡尺测量试样断裂面的宽度（K）和厚度（H），精确至0.1mm。3、石材吸水率（1）设备及量具1）干燥箱：温度可控制在105℃±2℃范围内。2）天平：最大称量1000g，感量10mg；最大称量200g，感量1mg。（2）试样吸水率试样：试样边长50mm的正方体，尺寸偏差±0.5mm，每组五块，试样不允许有裂纹。（3）试验步骤1）将试样置于干燥箱内干燥至恒重，连续两次质量之差小于0.02%，放入干燥器中冷却至室温，称其质量（m），精确至0.02g。2）将试样放在20℃±2℃的蒸馏水中浸泡48h后取出，用拧干的湿毛巾擦去试样表面水分，立即称其质量（m1），精确到0.02g。3）立即将水饱和的试样置于网篮中，并将网篮与试样一起浸入20℃±2℃的蒸馏水中，称其试样在水中质量（m2）（在称量时须先小心除去附着在网篮和试样上的气泡），精确至0.02g。4、石材强度（1）试验原理D型硬度计试验原理为，将规定形状的金刚石冲头从固定的高度h自由下落到试样的表面上，用冲头回弹一定高度h和h1的比值计算肖氏硬度值。HSD=K×h/h1式中：HSD——肖氏硬度；K——肖氏硬度系数。（2）设备及量具1）D型硬度计的主要技术参数见表，其示值误差不大于±2.5Mn。项目D型冲头的质量（g）36.2冲头的落下高度（mm）19冲头的顶端球面半径（mm）1冲头的回弹比和肖氏硬度值的关系HSD=140×（h/h1）2）试验台：质量为4kg。3）干燥箱：温度可控制在105℃±2℃范围内。（3）试样1）试样长度、宽度为100×100mm，厚度大于10mm，每组三块。2）试样上下两面应平行、平整，试验镜面向光泽大于30。3）试验面不得有坑窝、砂眼和裂纹等缺陷。（4）试验步骤1）将试样置于干燥箱内干燥24h后，放入干燥器中冷却至室温。2）标定试样上测试点的位置，如选定的测试点处在试样的缝合线上，可将其偏移3mm-5mm，测试点距试样边缘的距离应大于10mm。3）试验前用标准肖氏硬度块检查硬度计的示值误差。4）将试样平放试验台上，压紧力为200N左右，测试时操作鼓轮的转动速度约为1-2r/s，复位速度约为1-2r/s。5）试样至少测试九个点，测量值准确到1。（5）石材放射性检测1）γ照射量率的检测方法：被测天然石材产品的堆场应平整，面积大于4m×4m，厚度大于0.5m，探测器放在堆场中心点，距表面0.5m。γ照射量率测量仪的探测下限应低于2.6×10-4μC/kg·h，对于能量在100～2000keV范围内的γ射线，能量响应的变化不大于±20%。天然石材块料的γ照射量率低于或等于5.2×10-3μC/kg·h（20μR/h）时，不必作天然放射性核素比活度检测。天然石材块料的γ照射量率高于5.2×10-3μC/kg·h（20μR/h）时，必须取样进行镭-226、钍-232、钾-40放射性比活度的分析测定。镭-226、钍-232、钾-40放射性比活度的检测方可用γ能谱法或放射化学的方法测定镭-226、钍-232、钾-40放射性比活度。铀、镭、钍的放射性比活度大于37Bq/kg或钾的放射性比活度大于300Bq/kg时，分析误差应小于±20%。2）放射化学方法：铀、镭、钍的放射性比活度大于37Bq/kg或钾的放射性比活度大于300Bq/kg时，分析误差应小于±30%。六、喷淋试验1、测试范围在工程安装进度达到5%，10%，25%，50%，75%和100%时分别进行测试。按照需要安排施工顺序，比如密封胶的施工顺序，以便墙体的测试能够按照要求进行。每种类型单元进行30个板块试验，一般在最初四层幕墙单元安装完毕后开始进行。试验面积不应小于外墙总面积的1%、也不应大于10%，除非大面积渗漏或建筑师、顾问另有要求。现场喷淋试验2、试验步骤（1）采用喷嘴与水管连在一起，且配有一个控制阀和一个压力计，喷嘴处的水压应为200kPa至235kPa。（2）在幕墙的室外侧，选定长度为1.5m的接缝，在距幕墙表面约0.7m处，沿与幕墙表面垂直的方向对准待测接缝进行喷水，连续往复喷水5min。同时在室内检查任何可能的渗水。如果在5min内未发现有任何渗水，则转入下一个待测的部位。（3）依次对选定的测试部位进行喷水，喷水顺序宜从下方横料的接缝开始，后是相邻的横料与竖料间的接缝，再后是竖料的接缝，直至试完待测区域的所有部位。（4）对有渗水现象的部位，应记录其位置。如果无法确定漏水的确切位置，则可采取下述步骤进行确定。待幕墙自然变干之后，自上而下地进行检查，并用防水胶带将非检查部位的接缝从室外侧进行密封。重复（2）和（3）步骤进行重复实验。如果无任何漏水，则可认为此接缝合格，不必再用胶带密封。如果漏水，则此缝隙应重新用胶带进行密封，防止在以后的实验中干扰其他部位的实验。按照先下后上的检验原则，对待测范围内的所有接缝重复进行上述检验，直到找到漏水部位的确切位置。3、修补和再测试（1）对有漏水现象的部位，应进行修补。待充分干燥后，进行再次测试，直到无任何漏水为止。（2）再完成所有修补公司，且从分干燥后，应按照上述（2）的步骤重新检测所有接缝。如果仍有漏水，则须进行进一步的修补和再测试，直到所有接缝都能满足要求。幕墙喷淋试验评审表编号：工程名称合同编号幕墙系统实测情况评审意见评审部门代表签字日期评审意见业主监理总包结论：七、预埋件试验对每种类型至少2%的支承幕墙的预埋件做证明试验，由建筑师、顾问确定状态。应采用生产商所要求的安全工作荷载的1.5倍，或作为预埋件所要求的荷载进行试验。锚固若失效，应无例外地测试5%锚固件。若再次失效，剩余所有锚固包括外露的或未安装的都需测试。八、后置埋件拉拔试验由于在结构施工中会出现预埋件漏埋、偏位等现象，这需要埋件后置安装。后置埋件必需做好现场的拉拔试验，以测定埋件的埋设强度是否达到设计和规范要求，满足幕墙安装的要求。应对100%的支承挂板的后安装锚固件做证明试验，应采用生产商所要求的安全工作荷载的1.5倍荷载进行试验。九、保温性能检测1、传热系数检测原理本标准基于稳定传热原理，采用标准热箱法检测建筑门、窗传热系数。试件一侧为热箱，模拟建筑冬季室内气候条件；另一侧为冷箱，模拟冬季室外气温和气流速度。对试件缝隙进行密封处理，试件两侧各自保持稳定的空气温度、气流速度和热箱辐射条件，测量热箱中加热器的发热量，减去通过热箱外壁和试件框的热损失（两者均由标定试验确定，标定试件应符合规定），除以试件面积与两侧空气温差的乘积，即可计算出试件的传热系数K值。2、抗结露因子检测原理基于稳定传热传质原理，采用标定热箱法检测建筑门、窗抗结露因子。试件一侧为热箱，模拟建筑冬季室内气候条件，同时控制相对湿度不大于20%；另一侧为冷箱，模拟冬季室外气候条件。在稳定传热状态下，测量冷热箱空气平均温度和试件热侧表面温度，计算试件的抗结露因子。抗结露因子是由试件框表面温度的加权值或玻璃的平均温度与冷箱空气温度（tc）的差值除以热箱空气温度（th）与冷箱空气温度（tc）的差值计算得到，再乘以100后，取所得的两个数值中较低一个值。3、装置组成（1）检测装置的组成检测装置主要由热箱、冷箱、试件框、控湿系统和环境空间五部分组成。1、热箱；2、冷箱；3、试件框；4、电加热器；5、试件；6、隔风板；7、风机；8、蒸发器；9、加热器；10、环境空间；11、空调器；12、控湿装置；13、冷冻机；14、温度控制与数据采集系统。检测装置构成（2）热箱热箱内净尺寸不宜小于2100mm×2400mm（宽×高），进深不宜小于2000mm。热箱外壁结构应由均质材料组成，其热阻（定义见GB/T4132---1996，以下均相同）值不得小于3.5m2·K/W。热箱内表面总的半球发射率∑值应大于0.85。（3）冷箱冷箱内净尺寸应与试件框外边缘尺寸相同，进深以能容纳制冷、加热机气流组织设备为宜。冷箱外壁应采用不吸湿的保温材料，其热阻值不得小于3.5m2·K/W，内表面应采用不吸水、耐腐蚀的材料。冷箱通过安装在冷箱内的蒸发器或引入冷气进行降温。利用隔风板和风机进行强迫对流，形成沿试件表面自上而下的均匀气流，隔风板与试件框冷侧表面距离宜能调节。隔风板应采用热阻值不小于1.0m2·K/W的挤塑聚苯板，隔风板面向试件的表面，其总的半球发射率∑值应大于0.85，隔风板的宽度与冷箱内净宽度相同。蒸发器下部应设置排水孔或盛水盘。4、环境温度检测装置应放在装有空调设备的实验室内，保证热箱外壁内、外表面面积加权平均值小于1.0K，实验室空气温度波动不应大于0.5K。实验室围护结构应有良好的保温性能和热稳定性，应避免太阳透过窗户进入室内，实验室墙体及顶棚内表面应进行绝热处理。热箱外壁与周边壁面之间至少留有500mm的空间。5、试件安装（1）被测试件为一件。试件的尺寸及构造应符合产品设计和组装要求，不得附加任何多余配件或特殊组装工艺。（2）试件安装位置：外表面应位于距试件框冷侧表面50mm处。（3）试件与试件洞口周边之间的缝隙宜用聚苯乙烯泡沫塑料条填塞，并密封。（4）试件开启缝应采用透明塑料胶带双面密封。（5）当试件面积小于试件洞口面积时，应用与试件厚度相近，已知热导率A值的聚苯乙烯塑料板填塞。在聚苯乙烯塑料板两侧表面粘贴适量的铜—康铜热电偶，测量表面的平均温差，计算通过该板的热损失。（6）当进行传热系数检测时，宜在试件热侧表面适当部位布置热电偶，作为参考温度点。（7）当进行抗结露因子检测时，应在试件窗框和玻璃侧表面共布置20个热电偶供计算使用，热电偶的设置应符合规定。6、检测程序（1）传热系数检测检测热电偶是否完好。启动检测装置，设定冷、热箱和环境空气温度。当冷、热箱和环境空气温度达到设定值后，监控各温控点温度，使冷、热箱和环境空气温度维持温度。达到温度状态后，如果逐时测量得到热箱和冷箱的平均温度th和tc，每小时变化的绝对值分别不大于0.1°C和0.3°C，温差△Q1和△Q2每小时变化的绝对值分别不大于0.1K和0.3K，且上述温度和温差的变化不是单向变化，则表示传热过程已达到温度过程。传热过程稳定后，每隔30min测量一次参数th、tc、△Q1、△Q2、△Q3、Q，共测六次。测量结束后，热箱内空气相对湿度ψ，试件热侧表面及玻璃夹层结露或结霜状况。（2）抗结露因子检测检测热电偶是否完好。启动检测设备和冷、热箱的温度自控系统，设定冷、热箱和环境空气温度。调节压力控制装置，使热箱静压力和冷箱总压力之间的静压差在0Pa±10pa范围内。当冷、热箱和环境空气温度达到设定值后，每隔30min测量各控温点温度，检查是否稳定。如果逐时测量得到热箱和冷箱的平均温度th和tc每小时变化的绝对值与标准条件相比不超过±0.3°C，总热量输入变化不超过±2%，则表示抗结露因子检测已经处于稳定状态。当冷、热箱空气达到稳定后，启动热箱控制装置，保证热箱内的空气相对湿度ψ不大于20%。热箱内的空气相对湿度ψ满足要求后，每隔5min测量一次参数th、tc、t1、t2、…、t20、ψ，共测六次。7、检测报告检测报告应包括以下内容：委托金额生产单位；试件名称、编号、规格、玻璃品种、玻璃及两层玻璃间空气层厚度、窗框面积与窗面积之比；检测依据、检测设备、检测项目、检测类别和检测时间，一级报告日期。检测条件：热箱空气平均温度th和空气相对湿度￥、冷箱空气平均温度tc和气流密度。检测结果如下：传热系数：试件传热系数K值和保温性能等级；试件热测表面温度、结露和结霜情况；抗结露因子：试件的CRF值（CRFg和CRFf中教低值）和等级；试件玻璃表面（或框表面）的抗结露因子CRF值（CRFg和CRFf中的另一个数值），以及tf、tfp、tfr、w、tg的值；试件热侧玻璃表面和框表面的温度、结露情况；检测人、审核人及负责人签名；检测单位。

第四节质量管理体系在本工程中，我司将委派具有类似工程经验的优秀项目经理，具有丰富施工经验的项目管理人员组建本工程项目部管理团队，充分发挥企业的整体优势和项目团队精神，用全面质量管理的理念组织现场施工。建立专业管理和计算机信息管理相结合的科学化管理体制，全面推行科学化、标准化、程序化、制度化管理，以一流的管理、一流的技术、一流的施工和一流的服务以及严谨的工作作风，争创一流的工程。精心组织、精心施工，确保实现质量目标，履行对业主的承诺。根据工程情况建立完善的项目管理机构，建立质量岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责，落实施工质量控制责任，使工程质量始终处于受控状态。总经理总经理总质量师、质安处合同签定评审总体工作计划评审签定材料合同评审材料入库检验加工中心加工评审半成品检验半成品包装半成品入库下一步工序安装方案设计评审详细设计评审图纸会签材料预算评审加工放样评审下步工序评审施工组织设计评审测量、放线评审埋件处理检验、验收骨架安装检验、验收层间防火、保温、防雷、连接幕墙安装、检验、验收产品性能测验试验复验竣工检验整体验收交会售后服务

第五节质量保证措施一、设计过程质量保证措施1、设计团队根据以往实施大型和特大型工程的经验，我司将在本项目上投入具有大型工程设计经验的技术骨干人员，组建以王斌为技术负责人的设计团队，负责本项目的设计及技术研发。设计团队成员曾参与和实施过一批重大工程，如：济南普利中心、济南浪潮项目、济南大众传媒等，在高端幕墙和超高层幕墙的设计上积累大量的实践经验，并掌握了大量自有技术。2、设计系统软件我司在设计、加工领域拥有先进的计算机辅助软件，全过程采用稳定成熟的设计软件系统，包括二维绘图软件、三维绘图软件、结构计算软件、热工分析软件以及产品生命周期管理系统等。绘图软件AutoCAD模型绘制软件SketchUp模型绘制软件Rhinoceros结构计算软件ANSYS热工计算软件Therm产品生命周期管理系统（PLM系统）3、图纸设计流程收集资料收集资料施工图设计策划审批施工图设计施工图评审施工图确认施工图会签施工图验证施工图设计交底施工图图纸会审与甲方建筑师沟通存档分发4、设计质量控制报废处理报废处理设计修改单现场修改现场施工现场施工图竣工资料设计图存档和发放设计出图设计初步方案合同文件/工程指令/优化方案内部评审会签方案内部审查顾问审批零件加工图生产加工生产偏差偏差报告报废处理顾问审核NOYESNOYESYESNO顾问审批NONONONOYES以上设计质量控制流程图，适用于深化设计、加工图设计以及施工图设计等阶段。我司将严格按照以上流程图进行设计操作，本着节约成本、建一流工程的指导思想，层层把关，严格控制设计时间及质量，从而保证工期，确保整个工程的质量。5、深化设计模式展开深化设计工作，深化设计采用与业主、设计院协调配合、幕墙顾问专业设计公司把关的三方协作模式，确保设计质量。二、采购过程质量保证措施1、采购质量控制流程审批审批考察是否满足要求列为合格供应商选择供应商、封样、草拟合同审批签订合同存档分发采购、跟踪入库、结算合格供应商年度评审列为下年度合格供应商弃用明确项目采购要求是否满足要求弃用补充采购要求不予采购2、采购质量保证措施（1）根据文件要求选择业主或建筑师指定的品牌厂家，没有指定品牌的材料围绕“质优价廉服务好”的采购原则，慎重选择材料供货商。在能满足招标文件及技术文件要求的情况下，我司将选用行业地位高、规模大、信誉好、供货能力强、产品质量有保证的材料厂商作为本工程的供应商。（2）选定供应商后，我司将组织主要供应商召开幕墙工程供应商质量保障专题会及专题质量交底会，届时将邀请业主单位代表参加，将本工程的高端品质要求传达给相关厂家。（3）对本工程使用的主要材料，采购合同中明确详细的技术质量要求和标准，开始加工前对供应商进行详细的技术交底，让供应商充分了解项目材料的质量要求，出具各种材料生产厂家的产品合格证及质量保证书。（4）要求材料厂家及时提供质量证明材料，包括材质单、合格证、质量检测报告、发货清单等，以便及时进行材料验收检查。（5）标准五金件、化学螺栓、填充料及其它所使用的材料必须出具相应的质保书与有关的测试报告，并进行严格的检测。（6）建立材料质量控制标准，明确材料品控要点、检验频率及检验方法。不合格产品要按规定隔离和弃用。（7）驻厂监造，提前发现问题，提前解决问题，既保证产品质量，又不耽误供应周期。对于对工程质量、进度有重大影响的材料，我司将派专员驻材料供应厂家，督促材料生产加工质量及生产进度。（8）本工程材料采购采取由直接从长期合作的大型材料生产厂商采购、运输至加工厂的模式，需要加工的材料在工厂加工后运输至工程现场，不需加工的材料在工厂登记入库后贮存，工程项目部根据工程进度在工厂调配。（9）根据施工四位一体进度计划，结合材料定额列出材料供应的需要量，做到大宗材料分批次采购、提前排产和按时采购。（10）我司采取“专款专用”制度，确保本项目材料款及时支付。三、加工过程质量保证措施1、生产加工流程开工会议开工会议生产策划生产准备会议首样评审现场评审试验验证业主认可批量生产预备会议批量生产材料检验、工序自检、入库检验、成品检验、现场检验、监理监督是否满足要求采取纠正预防措施是否满足要求出厂生产总结会2、加工制作质量保证措施“人寿幕墙工程”所有材料及幕墙产品的加工均在我司加工厂区内完成，采取项目部根据施工进度进行总控，公司生产部主要负责加工进度及加工质量，公司其它部门协调配合，加工完毕根据需要进行包装后运送至工程现场，交由工程项目管理的管理模式。（1）下料工序质量控制1）下料前操作者检查机器运行正常与否。2）车间主任应组织工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图纸，根据下料型材，自制模具或专业厂家加工模具，保证下料的准确性及精确度。3）根据型材表面特征及下料要求，选取合适的垫块及基准面，调整气夹头的水平度、垂直度、力度。4）根据下料长度、角度及偏差，初调定位块（或双头锯片片距），可按上偏差及斜度偏差（-15分）下料样，然后根据测量值加以调整，试切合格后批量下料。5）下料时，注意进刀速度及锯片转速，适当加以调整。6）下料后清除毛刺和铝屑，为防止擦伤，应加贴保护膜，在底部加垫块，隔条上下对齐，防止变形。7）填好随车卡，做出标识，注明工程名称、工件规格、数量、操作者、加工时间。（2）组装工序质量控制1）组装前车间主任应组织车间组装工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图，进行技术交底，按图纸及工序卡片要求自制模具，选定组装顺序，组装顺序为先装竖向中梃，再装横向中梃。2）为保证攻钻孔位及孔径无偏差，预先打角码孔位，先将角码一端固定于中梃之上，然后将带角码中梃组装到已组角的外框之上固定。3）为防止表面划伤，操作台面应保持清洁，并加垫橡胶皮垫块。4）组装完成后进行三检，首先自检，然后互检，检验员最后检定。5）检验合格后用打包带将中梃及四个角打包，转入成品库。（3）产品包装质量控制1）产品经检查及验收合格后，可进行包装，包装工人按规定的方法和要求对产品进行包装。2）型材包装应尽量将同种规格的产品包装在一起，防止型材端部毛刺划伤型材表面，型材包装前应将其表面及腔内铝屑擦净，防止划伤。3）型材包装采用先贴保护胶带，然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法。4）包装工人在包装过程中发现型材变形、表面划伤、气泡、腐蚀等缺陷或在包装其它产品时发现质量问题应及时向检验人员提出。5）对于截面尺寸较大的型材（竖框、横框、斜杆等）即最大一侧表面尺寸宽大于40mm左右的，采用保护胶带粘贴型材表面，然后进行外包装。6）对于截面尺寸较小的型材（各种副框）应视具体尺寸用编织带成捆包扎。不同规格、尺寸、型号的型材不能包装在一起。7）对于组框后的副框等尺寸较小者可用纺织带包裹，避免相互擦碰。8）包装应严密牢固，避免在周转运输中散包。9）产品包装时，在外包装上用记号笔写明或用其它方法注明产品的名称、代号、规格、数量、工程名称等。10）包装完成后，如不能立即装车发送现场，要放在指定地点，要摆放整齐。四、运输过程质量保证措施本工程中的所有幕墙材料将在工厂加工组装完成后运到现场。我司拥有自己的运输车队，拥有大中型运输车辆数十台，并有完备的载运设施和防护措施，因此能够保证加工后的产品安全、顺利、完好地到达目的地。运输车辆：车厢尺寸为4.2米、5米、6.5米、7.2米、9.6米、12.5米、17.5米（半挂）车辆35辆。装卸设备：2.5吨电瓶叉车、3吨柴油叉车、5吨叉车、12吨叉车各一台。转运设备：根据材料产成品的需要制作专用货架。我司日发货量可达300吨，因此能够保证加工后的产品安全、顺利、完好地到达目的地。同时，我司与其它大型运输公司建立有稳定合作关系，必要时可以利用专业运输公司的运输能力来满足工程的需要。我司在执行有关部门运输规定的同时，会充分考虑货物进场的时间和路线，选用运输经验丰富的司机，熟悉行驶路线交通状况，保证货物及时地进入现场。五、安装过程质量保证措施1、现场管理总体流程2、现场安装管理模式本工