钢筋混凝土预制桩工程及钢结构及加固施工

天颂建设集团有限公司-1-钢筋知识扫盲受力筋：指布置在梁或板的下部.承受拉力的那部分钢筋及抗剪切的起弯筋.吊筋等。

怎么样区分板的受力筋跟分布筋？

以板的开间、进深跨度区分：如果是单项板，那么平行于短跨方向的钢筋是受力筋，平行于长跨方向的钢筋是架立筋。如果是双向板，那么长跨、短跨方向的钢筋全部是受力筋。

以钢筋直径上来区分：钢筋的直径大的为受力筋，直径小的钢筋为分布筋；

以布置上来区分：正弯矩筋布置在下的钢筋为受力筋，在之上垂直分布的钢筋为分布筋，

负弯矩筋（如悬挑板）相反，在下的钢筋为分布筋，在之上的钢筋为受力筋。

分布筋:出现在板中，布置在受力钢筋的上部，与受力钢筋垂直。作用是固定受力钢筋的位置并将板上的荷载分散到受力钢筋上，同时也能防止因混凝土的收缩和温度变化等原因，在垂直于受力钢筋方向产生的裂缝.属于构造钢筋。（满足构造要求，对不易计算和没有考虑进去的各种因素，所设置的钢筋为构造钢筋。）

图中布置在下的钢筋为受力筋，在之上垂直分布的钢筋为分布筋

箍筋：用来满足斜截面抗剪强度，并联结受拉主钢筋和受压区混凝土使其共同工作，此外，用来固定主钢筋的位置而使梁内各种钢筋构成钢筋骨架的钢筋。是梁和柱抵抗剪力配置的环形（当然有圆形的和矩形的）钢筋，是口字形的，将上部和下部的钢筋固定起来，同时抵抗剪力。

架立筋：是梁上部的钢筋，只起一个结构作用，没实质意义，但在梁的两端则上部的架立筋抵抗负弯距，不能缺少。（架立钢筋设置在梁的受压区外边缘两侧，用来固定箍筋和形成钢筋骨架。如受压区配有纵向受压钢筋时，则可不再配置架立钢筋。架立钢筋的直径与梁的跨度有关。）

贯通筋是指贯穿于构件（如梁）整个长度的钢筋，中间既不弯起也不中断，当钢筋过长时可以搭接或焊接，但不改变直径。

架立筋和贯通筋有什么区别？

在钢筋布置上,架立钢筋是布置本跨的1/3.也就是说,本跨梁存在左右支座钢筋.通长钢筋是全长布置,

架立筋从字面是就可以知道起架立作用，如一根梁只须布抗拉筋和抗剪箍筋，而受压区混凝土强度已足够，无须配筋，那在做钢筋骨架的时候，梁的上部就没有纵向筋，箍筋的上角点就无法固定，因此一般用两根14或16的筋分布在上面的两角，这就是架立筋，从计算上没有受什么力，但实际上也受压。用于定位的后来可以不用，无须计算，而结构架立筋则须计算。架立筋起一定的受压作用，可以在一定程度上提高梁的承载力。

这是两个互相交叉的概念。

贯通筋是指贯穿于构件（如梁）整个长度的钢筋，中间既不弯起也不中断，当钢筋过长时可以搭接或焊接，但不改变直径。贯通筋既可以是受力钢筋，也可以是架力钢筋。

架立筋是构造要求的非受力钢筋，一般布置在梁的受压区且直径较小。当梁的支座处上部有负弯矩钢筋时，架力筋可只布置在梁上的跨中部分，两端与负弯矩钢筋搭接或焊接。搭接时也要满足搭接长度的要求并应绑扎。架力筋也有贯通的，如规范中规定在梁上部两侧的架力筋必须是贯通的，此时的架力筋在支座处也可承担一部份负弯矩。

如果在梁的上下都有通长的钢筋，一般在梁上（受压区）且直径较小的是架力筋，在梁下的是都受力钢筋。

负筋:就是负弯矩钢筋，弯矩的定义是下部受拉为正，而梁板位置的上层钢筋在支座位置根据受力一般为上部受拉，也就是承受负弯矩，所以叫负弯矩钢筋。（支座有负筋,是相对而言的,一般应该是指梁的支座部位用以抵消负弯矩的钢筋，俗称担担筋。一般结构构件受力弯矩分正弯矩和负弯矩,抵抗负弯矩所配备的钢筋称为负筋,一般指板、梁的上部钢筋，有些上部配置的构造钢筋习惯上也称为负筋。当梁、板的上部钢筋通长时，大家也习惯地称之为上部钢筋，梁或板的面筋就是负筋）

拉结筋：在无法同时施工的两个或多个构件之间预留的起拉结作用的钢筋就是拉结筋。是加强框架填充墙与柱连结的受力钢筋，提高了填充墙稳定性和抗震能力。

腰筋又称“腹筋”，他的得名是因为他的位置一般位于梁两侧中间部位而得来的，是梁中部构造钢筋,主要是因为有的梁太高,需要在箍筋中部加条连接筋（梁侧的纵向构造钢筋实际中又称为腰筋）

在梁高450mm，就应沿梁高两侧应设腰筋，所以数量上就不会少于2根。腰筋的直径最小的直径为10mm，间距不应大于200mm，同时面积配筋率不应小于百分之0.3，在梁两侧的纵向构造钢筋（腰筋）之间还要配置拉结钢筋。一般民用建筑的腰筋直径用16和18就可以了，拉筋用圆8。

图中悬臂梁，在其上部的钢筋为受力筋目录TOC\o"1-5"\h\z1、工程概况 -1-1.1工程相关信息 -1-1.2工程简介 -1-1.2工程难点分析 -2-1.3编制依据 -3-1.4工程目标 -3-2、施工组织机构 -3-2.1项目部组建 -3-2.2施工现场的主要管理人员职责 -4-2.3.施工组织机构的高效运作保障措施 -4-3、施工劳动力资源计划及设备配备工机具计划 -4-3.1施工人力资源配置计划 -5-3.2钢结构加工机械设备工机具计划 -5-4、拆除及结构开洞工程 -9-4.1拆除及结构开洞工程施工概述 -9-4.2施工方案 -10-5、钢结构施工总体部署 -15-5.1构件分段 -15-5.2吊装机械的选用 -15-5.3施工工艺流程 -18-5.5施工进度计划表及控制措施 -18-5.6钢丝绳及索具选用 -20-5.7现场临时用电 -20-6、钢结构制作 -21-6.1钢结构制作施工工艺 -21-6.2焊接H型钢制作工艺流程 -22-6.3矩形梁、柱的制作 -25-6.4构件连接板等装配 -29-6.5除锈、涂装、编号 -29-6.6运输及保护措施 -30-7.钢结构安装 -31-7.1施工工艺 -31-7.2安装施工准备 -31-7.3构件进入建筑物内部主要施工场地 -31-7.4钢结构安装顺序 -32-7.5钢构件的垂直和水平运输 -33-7.6钢梁安装 -34-7.7高强度螺栓施工 -35-7.8压型钢板施工 -36-7.9焊接施工 -37-7.10防火涂料施工 -39-8.柱加大截面施工 -41-8.1分项工程概况 -41-8.2施工特点与要求 -41-8.3增大截面加固施工工艺 -42-8.4施工工序及施工要点 -42-9.碳纤维布加固柱施工方案 -44-9.1分项工程概况 -44-9.2施工工艺及流程 -44-9.3施工工序及施工要点 -45-9.4．施工安全和注意事项 -47-10柱外包角加固施工 -48-10.1．分项工程概况 -48-10.2．施工工艺流程 -49-10.3．施工工序及施工要点 -49-10.4．注意事项 -51-11.节点粘钢加固施工方案 -51-11.1分项工程概况 -51-11.2材料 -52-11.3粘钢加固施工流程 -52-11.4施工工序要点 -52-11.5适用范围 -52-11.6安全规定 -53-11.7质量验收 -53-12.化学螺栓施工 -53-12.1材料要求及注意事项 -53-12.2化学锚栓施工 -54-13.防屈曲支撑安装 -55-14.配点间/纯水机房保护 -57-14.1分项概况 -57-14.2安全保护 -57-14.3环境保护 -58-14.4施工顺序 -58-14.5施工步骤 -58-15．质量体系及质量保证措施 -59-15.1质量管理目标 -59-15.2质量管理体系及管理制度 -59-15.3质量控制点 -61-15.4质量保证措施 -62-15.5质量检验 -62-15.6施工质量注意事项 -64-16．安全施工措施 -65-16.1安全施工目标 -65-16.2安全施工组织体系 -65-16.3安全施工管理体系 -65-16.4安全管理控制 -67-16.5安全施工管理措施 -70-16.6安全注意事项 -72-16.7安全检查 -73-16.8本工程的主要安全隐患及应对方法 -73-1-1、工程概况1.1工程相关信息一、工程名称：上海欣生源改扩建工程二、工程地点：上海浦东新区哥白尼路285号三、建设单位：上海市欣生源药业有限公司四、设计单位：南京建筑工程学院建筑设计研究院五、监理单位：上海市工程设备监理有限公司六、施工单位：天颂建设集团有限公司1.2工程简介本工程位于张江高科园区内，钢结构工程主要为研发中心，本区域原建筑面积约2万平米，增加夹层后，建筑面积约为4万平米，原建筑和新加结构平面图如下：施工的主要内容为：原有混凝土结构的拆除，原有部分设备保护；原有混凝土结构的加固，包括柱截面加大，角钢加固，粘钢加固，碳纤维加固等；钢结构制作安装；压型钢板安装钢结构制作安装主结构为H型钢，主材材质均为Q345B.加工厂为焊接节点，现场节点主要为螺栓，局部为焊接连接。钢结构表面处理为底漆和防火涂。1.2工程难点分析1.2.1本工程的主要形式为简支梁结构，现场安装主要采用焊接节点连接,制作要求精度较高，反变形要求较高。1.2.3钢结构安装在原砼结构内部完成，部分区域钢结构的安装机械不能进入结构内部进行安装，结构安装时吊车站位较远，吊车选择较为复杂，施工组织1.2.41.3编制依据设计院提供的设计文件。钢结构工程施工及验收规范GB50205-2002建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91《建筑拆除工程安全技术规范》JGJ147-2004《建筑施工安全检查标准》GB50011-2001《建筑工程施工质量检验评定统一标准》GB50300-2001《建筑工程资料管理规程》DBJ01-51-2003《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《混凝土结构加固技术规范》GB50367-2006《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550-2010《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《建筑物、构筑物拆除技术规程》DBJ08-70-98上海市关于安全文明施工及环境保护的相关规定其它与本工程有关的各种有效版本规范、规程、图集及文件公司的规章制度和有关工程技术、质量安全、生产管理等文件1.4工程目标工程质量目标：一次验收合格，确保安装质量达到中国国家相关验收规范。工程安全目标：无重大人身和设备责任事故。2、施工组织机构2.1项目部组建在公司成立项目领导小组，由公司常务副总经理亲自挂帅主抓，由具有丰富经验的国家壹级项目经理担任本工程项目经理，由公司总工程师担任本工程项目总工程师。在该项目上，由本公司各部门骨干人员担任项目各部门经理，严格按照合同要求按期、优质、高效、安全顺利地完成全部钢结构制作现场安装工程。并与业主、监理、设计院精诚合作，恪守合同、信守承诺、苛求质量、竭诚为业主提供全过程服务。2.2施工现场的主要管理人员职责◆项目经理项目经理是企业法定代表人在工程项目上的代理人，受法定代表人的委托，对项目的施工全过程、全方位负责，其主要职责是：负责组织指挥本工程项目的实施，对业主负责；负责组建项目经理部，调配并管理项目所需的人才、资金、物资、设备等生产要素；负责工程合同的起草、洽谈、签约和管理；负责处理与本项目有关的外部联系；负责协调总、分包之间的配合协作工作；对工程项目质量、安全、工期、成本和现场文明施工负全责；◆技术负责人其主要职责是：负责总体和阶段进度计划的编制、分解、协调和落实工作；根据生产要求，认真调配落实项目部里人力、物资、设备与生产等要素。；负责与业主、监理等的现场协调和沟通的组织领导工作；根据分管的工作，向项目经理建议内部分配方案和奖励或处罚违规人员；协助项目经理工作，具体负责各工序的技术、质量、安全、进度的组织、控制和管理工作；负责各工序、各工种在进度、质量方面的配合和协调；根据分管的工作，向项目经理建议内部分配方案和奖励或处罚违规人员；2.3.施工组织机构的高效运作保障措施项目经理与企业法人代表是项目的代表人，全权负责履行工程合同，对工程的工期、质量、安全、成本等全面领导，故项目经理在本工程的施工全过程中，不得离开本项目，投标人承诺不经业主同意，决不擅自撤换项目经理，为了保证施工管理的连续性，项目其他主要管理人员不经业主同意，原则上也不予撤换。3、施工劳动力资源计划及设备配备工机具计划本工程主要包含以下几类工作内容:下料、组对、拼装、焊接、涂装、运输、现场安装、现场补漆、防火涂料施工、屋面板施工等，根据上述工作内容及其工程量，结合本工程工程的工作量（约2500t）和工期要求（设计施工总工期120天），我司根据生产能力和作业饱和度对本工程制作安装人员进行如下配置。3.1施工人力资源配置计划3.1.1设计人力资源配置计划序号人员数量1深化设计42设计助理13合计93.1.2制作人力资源配置计划序号工种 数量序号工种数量1技术员26涂装工102放样员47检测工23机械操作工68质检员24电焊工605装配工30合计1263.1.3安装人力资源配置计划序号工种数量序号工种数量1管理人员77安装工（铺板）302铆工108测量工43起重指挥员89辅助工84安装工40油漆工205电工26电焊工10合计1493.2钢结构加工机械设备工机具计划设备科确保每台加工设备处于完好状态，每月下达设备保养维修计划，提高设备的完好率和利用率。作业层执行设备的三定制度（定人、定机、定岗），确保投入该工程的设备正常运行。3.2.1制作主要机械设备序号机械或设备名称型号规格数量备注1多头切割机LGI-4000A等6自有2数控切割机GS/ZⅡ-5000等6自有3相关线切割机PB6602自有4半自动切割机GCD2-100A等20自有5砂轮切割机J3G2-4006自有6自动组立机HG-1800,1500等8自有7自动门型焊机MZG-2×1000等4自有8自动埋弧焊ZXG-1000R14自有9矫正机JZ-40,40A6自有10三维数控钻床DNF1000,10503自有11端面锯床ST6090等7自有12端面锯床GT70102自有13锁口机HQ1040NW等3自有14数控弯管机MZ6502自有15半自动埋弧焊机MZ-1-1000等10自有16龙刨1自有17内隔板坡口机1自有18箱型组立机组1自有19铣边机1自有20端面铣床1自有21双丝双弧焊机组1自有22电渣焊SESNET-W12自有23电渣焊DZX-12004自有24研削机HS10502自有25多丝埋弧焊机A16自有26多丝埋弧焊机D1自有27端面铣DX14161自有1平面钻床400T自有2400tHP-1818自有3抛丸机组HP-1218-8自有4抛丸机组KF5010II自有5平板抛丸机组PCM1600L自有6数控龙门钻床PD-16自有7摇臂钻床Z35等自有8万向摇臂钻床ZN3732×8自有9圆柱立式钻床ZA5025/1自有10台式钻床ZX-25DF自有15磁力钻JIC-AD02-23/32自有16带钻床H-7000自有17冲床J23-6.3等自有18交直流焊机AX5-500等自有19交流焊机BX1-500-2等自有20CO2气保焊机YD-500KR,UTA等自有21焊条烘烤箱Apr-01自有22自动油漆喷涂机GPQ9C自有23空气压缩机组自有24液压升降台SJY自有25平板车10T自有26桥式吊车30/5T自有27各式行车3-20T自有3.2.1安装主要机械设备序号机械或设备名称型号规格数量到达工地时间备注1汽车吊16T2租用2汽车吊25T2租用3叉车2t2租用4直流弧焊机16自有5钢丝绳φ16~36若干自有6卡环1~5#若干自有7自动卡环3吨6自有8吊装夹具3吨6自有9活动扳手8-20寸12自有10手动葫芦3T10自有11手动葫芦10T2自有12电动扳手M20-364自有13橄榄冲φ22100自有14角向磨光机φ1255自有15氧气、乙炔6自有吊车选用说明：在此方案在选用的吊车型号不一定是最终施工时的吊车型号，但如果施工时选用的吊车型号与之不同应保证吊车的吊装性能与此方案在的吊车性能相近或相同。3.2.3检测主要设备器具序号检测设备规格单位数量1涂层测厚仪CTG-10F台12超声波测厚仪TJ-100台13经纬仪J2-13台44水准仪S2台43.2.4防火和安全主要设备器具序号品名规格单位数量1爬梯自制M20002吊栏自制个203安全带个104安全绳Ø8M5005灭火器干粉或泡沫个506石棉布卷207二级保护接线合个204、拆除及结构开洞工程4.1拆除及结构开洞工程施工概述4.1.1墙体拆除及楼板开洞的施工范围原建筑物结构形式为钢筋混凝土框架结构，现根据新功能需要进行改造，需拆除全部的室内外墙体、室内外管线及局部内外墙的附属构造，并对局部的混凝土楼板增加洞口(主要集中在6.470m、12.970m、19.470m三层楼板，主要功能为新增天井洞口、楼梯、电梯洞口及PF/PY/V等预留洞口)，同时拆除局部的楼梯和梁，然后由专业资质公司对原建筑物进行加固改造。4.1.2工程特点本工程属于改造项目，在需对填充结构进行拆除及承重结构板增加洞口时，大面积的破坏性施工很容易造成对原结构的损伤，要保证在加固后原有结构构件恢复原有的承载力是难点，我们采取相应的技术保障措施：必须做到先加固后开洞，加固之前对结构做好卸荷支撑。在原有混凝土楼板开洞必须采用直线切割无损技术，开洞之前，必须在开洞洞口边缘需保留的梁、板下搭设临时支撑，进行卸荷处理。拆除及开洞施工过程中应与专业加固单位配合施工。4.1.3施工总体部署4.1.3.1、工期目标：总工期为45天。4.1.3.2、安全、文明施工目标安全管理目标：零伤亡。文明施工目标：按上海市文明标准工地的要求目标施工，同时满足业主要求。4.1.3.3、总体部署4.1.3.4本工程的施工流水方向原则上本着从上至下、从内到外、平行流水的原则。分段拆除梁体需开洞位置定位放线搭设卸载脚手架凿出梁体主筋拆除楼板搭设水平移动钢梁定位需拆除墙体并拆除搭设外脚手架及组装内脚手架分段拆除梁体需开洞位置定位放线搭设卸载脚手架凿出梁体主筋拆除楼板搭设水平移动钢梁定位需拆除墙体并拆除搭设外脚手架及组装内脚手架4.2施工方案4.2.1、墙面拆除：墙体拆除采用人工结合机械的方法，按照自上而下顺序进行，先拆除非承重砖结构后再拆除构造柱、过梁等部分。拆除高度基本保证在同一平面，不得数层同时拆除。承重结构件要待其所承担的全部结构和荷重拆除后在进行拆除。拆除作业要设置溜放槽，将拆下的散碎材料顺槽溜下。4.2.2、结构开洞：以7-b~11-b/H-2~G-24.2.2.1、考虑到拆除梁板时的安全问题，采用先卸荷后拆除的方法，卸荷后使不需拆除的梁板预先进入应力状态，防止出现质量事故。在设计开洞的楼板两侧的需保留的梁下，搭设设48×3.54.2.2.2、在屋面H-2与G-2轴线外三十公分处设置可滑动钢梁，上设5T滑动支架形式如下图：小坦克车如图显示：钢梁计算书：1)梁的静力计算概况

a、单跨梁形式：简支梁

b、荷载受力形式：中部集中荷载1.3tc、计算模型基本参数：长L7x11=8.6M

c、集中力：标准值Pk=Pg+Pq=0+13=13KN

设计值Pd=Pg*γG+Pq*γQ=0*1.2+13*1.4=18.2KN

2)、选择受荷截面

a、截面类型：H250x175x

b、截面特性：Ix=6193cm4Wx=495cm3Sx=275.52cm3G=42.75kg/m

翼缘厚度tf=10.7mm腹板厚度tw=6.5mm

3)、相关参数

1、材质：Q345

2、x轴塑性发展系数γx：1.05

3、梁的挠度控制［v］：L/250

4)、内力计算结果

a、支座反力RA=RB=10.5KN

b、支座反力RB=Pd/2=10.5KN

c、最大弯矩Mmax=Pd*L/4=45.15KN.M

5)、强度及刚度验算结果

a、弯曲正应力σmax=Mmax/(γx*Wx)＝86.87N/mm2b、侧向稳定σmax=Mmax/(γx*Wx)＝240N/mm2c、A处剪应力τA=RA*Sx/(Ix*tw)＝7.19N/mm2

d、B处剪应力τB=RB*Sx/(Ix*tw)＝7.19N/mm2

e、最大挠度fmax=Pk*L^3/48*1/(E*I)=15.58mm

f、相对挠度v=fmax/L=1/552

应力σmax=240N/mm2<抗弯设计值f:310N/mm2ok!

支座最大剪应力τmax=7.19N/mm2<抗剪设计值fv:180N/mm2ok!

跨中挠度相对值v=L/552<挠度控制值［v］:L/250ok!

验算通过！

4.2.2.3、楼板拆除，定位放线之后，采用“开窗法”拆除，从中间往四周拆除，人工使用空压机进行楼板凿碎，在一层离地1.0m满铺竹笆，防止垃圾下落损伤地面。拆除至墙边约50CM4.2.2.4、梁体拆除，先人工凿出梁的主筋，使用10mm钢丝绳在距梁两端30cm处将本段梁固定，使之进入预应力状态。使用切割机将四角的主筋切断之后，用空压机将梁分段为1.5m~2.0m长（按照梁截面大小，控制每段自重在1.5t设计新增钢筋混凝土梁（详见下图）处，拆除时用空压机仅凿除混凝土部分，保留梁板钢筋。现截取本工程中最不利荷载进行验算，即10-b~11-b/H-2~G-2段（附图所示），脚手架为双排脚手架，搭设高度为6米，立杆采用单立管。搭设尺寸为：立杆的纵距0.2米，立杆的横距0.4米，立杆的步距1.80米。采用的钢管类型为4.2.2.5脚手架荷载标准值作用于脚手架的荷载包括静荷载、活荷载。1、静荷载标准值包括以下内容：(1)脚手架自重荷载(kN/m)；NG1=0.1489×6×4=3.5736kN(2)梁板总荷载值为（梁为300×600，板厚110）NG2=25KN/m³×（V1+V2+V3）=25KN/m³×（2.175×1.45×0.11+2.175×1.325×0.11+2.175×0.6×0.3）=25KN/m³×（0.347+0.317+0.391）=26.37kN经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2=29.94kN。2、活荷载为施工荷载标准值产生的轴向力总和，内、外立杆按一纵距内施工荷载总和的1/2取值。经计算得到，活荷载标准值NQ=3.000×1×0.200×1/2=0.30kNN=1.2NG+1.4NQ=36.35KN3、长细比：计算长度l0=h+2a=1.8+2×0.25=2.3λ=l0/i=2300/15.8=145.57查JGJ130-2001附录C中表C得φ=0.328立杆的稳定性计算公式σ=N/φA=36350/（0.328×489×4）=56.65N/mm²≤215N/mm²其中N——立杆的轴心压力设计值(kN)；N=33.13φ——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i的结果查表得到0.328；i——计算立杆的截面回转半径(cm)；i=1.58l0——计算长度(m),由公式l0=h+2a确定；l0=1.8A——立杆净截面面积(cm2)；A=4.89σ——钢管立杆受压强度计算值(N/mm2)；经计算得到=198.02[f]——钢管立杆抗压强度设计值(N/mm2)；[f]=215.00立杆的稳定性计算<[f],满足要求!5、钢结构施工总体部署5.1构件分段本工程构件均按柱距制作，不再考虑分段5.2吊装机械的选用现场吊装采2台25T汽车吊和两台16T汽车吊做为卸车，拼装和次结构的安装4.2.425T吊车的主要负责拼装、安装、卸车及钢结构支撑，25T汽车吊吊装性能如下(单位：T)5.2.125吨汽车起重机性能表（主表）工作半径(m)吊臂长度(m)10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.2597.276.866.14.81065.85.65.65.34.41244.14.14.23.93.7142.933.12.93162.22.32.22.3181.61.81.71.75.2.216T吊车的主要负责现场卸车，构件倒运及钢结构支撑，檩条安装.16T汽车吊吊装性能如下(单位：T)16吨汽车起重机性能表（主表）工作幅度主臂支腿全伸后方侧方作业9.5m16.5m23.5m3160004960057700900066500760076500510085400450094600400010380036001228002800142000

20005.2.32T叉车的主要用于现场梁。2t小轴距叉车性能如下(单位：T)小轴距叉车主要技术参数单位CPQD20C特征性能额定起重量Kg1700载荷中心距Mm最大起升高度Mm三级全自由提升门架4350自由提升高度Mm尺寸全长Mm3360全宽Mm1070全高Mm2090重量整车自重Kg3600吊车选用说明：在此方案在选用的吊车型号不一定是最终施工时的吊车型号，但如果施工时选用的吊车型号与之不同应保证吊车的吊装性能与此方案在的吊车性能相近或相同。5.3施工工艺流程现场施工总体流程：现场施工存在构件卸车、主结构现场吊装、调整和次结构现场吊装调整，以及楼承板的施工,防火涂料等施工过程；而且现场在采用16T、25T、50T吊车和履带吊时，存在何时进场，何时退场等，需要仔细地组织。构件进场构件垂直水平运输现场卸车压型构件进场构件垂直水平运输现场卸车压型板施工次结构安装补漆现场基础复测及放线现场道路验收或施工临建施工施工机械进场工机具准备主结构分区安装防火涂料施工现场用电主要是现场的焊接用电，根据现场用电点比较分散特点，每层场区设置五-八个只配电箱，以满足在30m以内有用电的接入点。5.5施工进度计划表及控制措施5.5.1见总进度计划表5.5.25.5.2.1深化图纸，优化施工方案，提出针对本工程的合理化建议，编排合理的施工工序流程图。利用我公司成熟的施工经验，应用高新技术，科学合理地加快施工进度。及时组织施工图纸会审交底，事先及时地解决施工图纸中的技术问题。组织施工队伍对各分部分项工程进行技术、质量交底，避免返工。经常查阅蓝图、翻样图、修改图图纸及会审纪要，按图、按操作规程施工。发挥我公司施工技术管理的优势，组织几支作业队，平面分区域同步进行，立体交叉施工，确保工期目标实现。项目部将成立一支由项目工程师负责，事先熟悉工程的施工难点，并提出相应的技术措施，然后由各劳务单位抽调技术过硬、作风顽强的工人组成突击队，负责对质量要求高，施工难度大，工期紧的分部分项工程进行施工，防止发生质量事故，确保工程顺利进行。5.5.2.2加强计划的严肃性，积极组织均衡施工，实施对计划的全方位控制，以确保工期目标的实现。加强计划的动态管理，按施工的实际情况及业主的要求，及时调整计划，并实施检查制度。事先编制总进度计划，找出关键工序和关键线路，并加强对其实际施工中的控制，如出现超脱期现象，及时加以调整，保证能抢回工期。在确保总工期的前提下，为减轻对生活、后勤的压力，合理安排流水施工，减少劳动力骤增骤减的现象发生。根据施工总进度计划，编制单体施工进度计划、月度及旬计划，并要求各分包单位根据计划及时准备劳动力及机械设备，对于不能完成各阶段计划的分包单位给予处罚，并责令其抢回工期。用计划控制分部分项进度，按计划要求，每周召开一次平衡调度会议，及时解决劳动力、施工材料、设备问题，确保工程按周计划实施。5.5.2.3及时做好各类材料的供料计划，按公司项目管理法中的材料计划规定执行，根据实际情况编制切实可行的材料供应计划，保证材料供应能跟上施工的要求。根据工程特点及时掌握市场信息，采用多渠道，少环节，供需方直接洽谈的方法，按工程进度签订材料供应合同，明确材料进场日期，并将材料供求计划反馈给业主、监理。加强周转设备管理，按计划及时组织周转设备的进退场，并做到堆放整齐，现场无散落。加强材料质量把关，不合格品材料不得进入场内。按合同及计划要求，掌握甲供料的动态，按有关规定办好甲供料的交接。5.5.2.4根据施工总进度计划表及阶段分项、单体进度计划，排出设备进退场计划，确保工程所需的各类大小型机械正常就位使用。充分发挥我公司设备先进的优越条件，择优选择目前市场较为先进的机械。5.5.2.5在与劳务单位签订合同前，对其资质、技术力量、组织能力、施工力量及以往业绩作全面的了解，在确认为合格分包商的前提下，才能签订合同。在劳务合同安全协议中，明确双方的目标和责任，并要求劳务单位根据合同工期及施工总进度计划表，阶段分项计划表，排出各种工种劳动力平衡计划及机械设备的供应计划。详细的施工进度计划详见附表5.6钢丝绳及索具选用5.6构件重约0.5~3T,安装时采用两点吊装,吊装时钢丝绳最大夹角不大于45°,安全系数取8则,钢丝绳承载力F=G*n/2sin45=3*8/2/0.71=16.9t选用ø20-1.6x7纤维芯钢丝绳(坑拉强度不小于1470MPa),承载力为19.5T,满足吊装要求.5.构件重约0.5~3T,安装时采用两点吊装,吊装时钢丝绳最大夹角不大于45°,卸扣承载力F=G/2sin45=3/2/0.71=2.1t选用4.1T卸扣,承载力为4.1T最在可穿钢丝绳直径22mm,满足吊装要求5.7现场临时用电5.钢结构施工用电设备一览表机具名称台数单台用电量合计用电量暂载率P1（KW）1电焊机1621KW336KW65%218.42电动板手22KW4KW65%5.23照明251KW25KW60%154其它30KW30KW60%185257整个钢结构安装工程，根据以上主要用电设备，计算总负荷：PC=1.1×K×Σ其中：同期系数K=0.65远距离供电系数1.1则：1.1×0.65×257≈184KW5.5.5.5.7.5施工用电采用三相五线制配线。用电主线路使用五芯电缆，入地敷设。现场设置安全总配电箱二只，按线路接出要求设置分配电箱、高层接电要求设置接触电箱。另备移动式安全配电箱6、钢结构制作6.1钢结构制作施工工艺6.2焊接H型钢制作工艺流程柱、梁等截面和变截面的焊接H型结构，都可分解为工字型（或H型）的主体部分和节点（连接节点等）部分。主体部分在H型钢生产线上制作，主体部分检验合格后装焊节点部分，制作流程见下图。6.2.1焊接H本工程焊接H型钢构件大量应用，焊接H型钢制作的工期和质量直接影响整个工程的工期和质量，本工程中占重要地位。我公司将从以下几方面进行完善并确保H钢的装焊工期及质量要求。1）制作加工设备保证：本公司拥有H型钢拼装、焊接、矫正流水线设备多套，可以保证制造工期要求。2）严格的焊接工艺：H型钢的焊接主要是控制翼缘板的焊接角变形，我公司将在丰富的焊接经验及成熟的焊接工艺基础上结合试验制定合理的焊接工艺，保证H型钢的焊接质量。6.2各构件预拼组装都由专业放样工先进行计算机放样，另外放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量，且严格按实际订制的材料进行合理排板。对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时分段接头位置距节点应大于800mm，并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域。6.2.下料切割前钢板矫平,切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机、带锯床、铣边机、剪板机等。6.2.4HH型钢拼装制作流程如下图示：1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）构件组装要按照工艺流程进行，H型钢纵焊缝30mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清理干净,直至露出金属光泽后才能进行拼装。3）H型的翼板和腹板下料后应标出翼板宽度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型的拼装。4）H型钢定位焊所采用的焊接材料须与母材匹配，定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3,且不得大于6m,厚板定位焊缝长度不得小于60mm，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接。6.2.5焊接H项目允许偏差H钢高度h＜500，500＜h＜1000，h＞1000±2,±3,±4H钢翼缘宽度±3翼缘与复板的垂直度b/100且≯3复板中心偏移2复板局部平面度t＜14,t≥143,4扭曲b/250且≯56.3矩形梁、柱的制作6.3.1矩形型构件制作工艺1）矩形构件制作工艺流程图牛腿与箱柱装配牛腿与箱柱装配腹板焊工艺垫板主材切割、坡口U型组立内隔板内隔板垫板机加工BOX组立BOX焊接（埋弧焊）钻电渣焊孔电渣焊180°翻转转装配尺寸、焊缝检查尺寸、外观检查涂装检查箱型柱隔板组装箱柱翼板电渣焊切帽口、打磨检查并校正铣端面抛丸、涂装内隔板切割、内隔板垫板切割箱柱装配箱型柱加工示意图2)箱形柱加工工序及简图序号工序制作工艺示意图1主材切割、坡口1）采用机械：N/C数控切割2）箱型柱面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型柱隔板的装配定位线。3）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。4）材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如发现不平度超差的禁止使用。5）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。6）余料应标明钢板材质、钢板规格和扎制方向。2箱形梁腹板焊接垫板1）先将腹板置于专用机平台上，并保证钢板的平直度；2）扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型柱腹板长200mm。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在0－1mm；3）扁铁与腹板的连接用气保焊进行断续焊；4）两扁铁外侧之间的尺寸：实际尺寸L上加2mm；5）扁铁之间的平行度0.5mm/m，且≤1.5mm6）扁铁与腹板贴合面之间的间隙0－1mm扁铁定位图3内隔板及内隔板垫板下料1）内隔板的切割在数控等离子切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。2）垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度要求为3mm。3）切割后的内隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的电渣焊质量；4内隔板垫板机加工1）机械设备：铣边机2）在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；3）控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm；4）切削加工后应去除毛刺,并用白色记号笔编上构件号。5箱型构件隔板组装1）箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板长及宽尺寸精度±3mm,对角线误差1.5mm。2）先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；3）将箱型柱隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸进行锁紧；4）用气体保护焊对内隔板与垫板进行定位焊,正面焊完后,工作平台翻转180度,进行另一侧的定位焊。6U型组立1）先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；2）根据箱型柱隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；3）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；4）然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。7BOX组立1）采用机械：BOX组立机2）装配盖板时，一端与箱型柱平齐；3）在吊运及装配过程中，特别注意保护盖板上的焊接垫板；4）上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；5）在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样。8BOX焊接1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面2）该箱型柱的焊接初步定为腹板与翼板上均开20º的坡口，腹板上加焊接垫板，具体工艺由焊接程序试验来确定；3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；4）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。9钻电渣焊孔1）采用机械：轨道式摇臂钻；2）找出钻电渣焊孔的样冲眼；3）选择合适的麻化钻；4）要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；5）钻完一面的孔后，将构件翻转180º，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。10电渣焊1）采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧；2）当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；3）随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。4）保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁；11切帽口；校正铣端面；抛丸涂装1）采用设备：割枪、端面铣、美国八抛头抛丸机、德国高压无气喷涂机2）电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整。绝对禁止用锤击；3）构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；4）构件抛丸采用八抛头抛丸机进行全方位抛丸，一次通过粗糙度达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；5）喷漆采用德国高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。防止钢材受腐蚀，钢材必须于适当的时机做表面抛丸处理并涂防锈漆。采用防锈漆时必须兼顾考虑到防火涂料的适应性。6）为了防止构件损坏与松动，构件上、下与左、右均用木材进行定位，并用钢丝绳强制锁紧。6.4构件连接板等装配6.4.16.4.26.4.36.4.4、接板等装配件的焊接：将构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行6.4..5、清磨、校正。清除所有的飞溅、焊疤，毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行校正。以上工作全部完成后进行制作的最后检查后转入预拼装或除锈工6.5除锈、涂装、编号钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。6.5.1对钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。磨擦面的处理、保护：摩擦面的处理采用喷钢丸处理，对连接板、可预先进行加工后装焊到主构件上，然后对结构我在整个喷丸时再次进行处理。为保证摩擦面的摩擦系数在成品时（喷丸前）应清磨制孔造成的孔边毛刺、翻板及剪切板时造成的翻边、同时检查连接板是否变形，如有变形必须及时进行校正平整。涂装时应对摩擦面进行保护，不得污染及暴露生锈。6.5.2喷涂采用高压无气喷涂，喷嘴与构物距离保持300~400mm，喷射角度600~800。运行速度为60~100CM/S，底漆和中间漆在工厂完成。（二道底漆），此时干漆漠厚度为100um。工厂涂装应分次进行，每次间隔时间24h以上。对首批构件的喷涂测定工艺数值后在后续施工中参照。并进行10%比例的抽查以保证涂装质量。在每道漆的喷涂中均应对喷丸除锈和前道漆的干燥和成型情况进行检查，具备合格条件后才进行后道涂装。高强螺栓连接磨擦面不得涂装。（纸质封闭保护）涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。6.5.3钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。6.6运输及保护措施6.6.1构件采用汽车直接运输,选择信誉好，有实力，能密切配合公司的单位来运输，以保证运输质量及速度。对于超宽主桁架和托架，要对路况进行实地考察，选择合适的车辆和道路进行运输。6.6.2工厂加工的构件必须按图纸和相关规范已验收通过。零星件的标记书写正确方可打包。零星小件应装箱发运。构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。型材构件裸形打包，捆扎必须多圈多道。包装件必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量。待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。钢构件按种类、安装顺序分区存放。构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。6.6.3构件的装车装车时必须有专人留管、清点，并办好交接清单手续。内堆放时，应按长度方向排列，梁还必须使梁横断面竖着摆放，（构件受力状态），采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。构件装运必须符合运输安全要求和现场起重能力、质量要求。同时构件按照安装顺序分单元成套供货。（工地作发运计划及分区顺序计划）7.钢结构安装7.1施工工艺构件进场构件进场构件的水平垂直运输现场卸车压型钢板板施工次结构安装补漆现场基础复测及放线现场道路验收或施工施工机械进场工机具准备主结构分区安装防火涂料施工7.2安装施工准备施工准备的重要意义在于创造有利的施工条件，从技术、物资和组织管理等方面做好必要的准备工作，使得工程施工能连续的、均衡的、有节奏的进行。搞好施工准备对提高工程质量，降低工程造价，加快工程建设周期有着十分重要的作用，同时，施工准备也是整个工程顺利进行和高质量完成的保证。结合本工程的特点、结构形式、工期及现场场地条件等具体情况.主要吊装机械平面布置：根据工程需要，现场布置2台25T汽车吊,2台2t小轴距叉车。7.3构件进入建筑物内部主要施工场地7.3.17.4钢结构安装顺序7.4钢结构安装时根据构件的进场顺序平面顺序安装从A-2轴向L-2轴安装,13-b向1-b轴安装，如下图：7.4钢结构立面安装的顺序采由下向上的安装顺序，依次为一夹层→二夹层→三夹层。7.5钢构件的垂直和水平运输7.5原二三层的钢构件的垂直运输采用25t汽车吊。将构件吊起后从墙面开洞中发入，如示意图如下：7.5构件垂直运输至楼面后，采用液压车和叉车进行进行水平运输至安装部位，如下图：7.6钢梁安装本工程中钢梁重量最重为1.2t,基本钢梁重量均在0.4-0.6t安装采2t小轴距叉车安装，叉车最高起高度为4.35m,起重量为1.7t,本工程中钢梁标高最高位3.5m,叉车均能满足施工要求。安装示意如下图：7.7高强度螺栓施工本工程使用的高强度螺栓均10.8级扭剪型高强度螺栓。高强度螺栓施工工艺流程：终拧终拧领用（根据规格长度）初拧高强度螺栓置换用冲钉或安装螺栓定位自检合格报验高强度螺栓储运和保管结构吊装序号高强螺栓施工要点示意图1钢构件安装前应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。高强度螺栓安装示意图高强度螺栓安装示意图高强度螺栓拧紧示意图高强度螺栓拧紧示意图2用氧气、乙炔火焰吹干作业区连接磨擦面。3已产生的浮锈等杂质，应用带钢丝刷的电动角磨机认真刷除。4校正完毕后，将临时螺栓换为高强螺栓，用手动扳手或电动板手拧紧螺栓。5高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用气动或电动铣孔器修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径不应大于1.2倍螺栓公称直径。6初拧时用油漆逐个作标记，防止漏拧。7扭剪型螺栓的复拧和终拧由电动剪力扳手完成，大六角头螺栓终拧扭矩由亮灯式的扭矩扳手来控制，确保达到要求的最小力矩。8终拧应于安装当天完成。9扭剪型螺栓以梅花头拧掉为合格。大六角头螺栓以控制终拧矩为合格7.8压型钢板施工7.8为配合安装作业顺序，压型钢板铺设前应具备以下条件：主体框架结构焊接完毕并已经超声波探伤合格；主体框架结构焊接完成后，柱垂直度偏差复测合格；施工层平面次梁安装并终拧全部高强度螺栓；上层平面区域次梁安装前，应先将压型钢板运输至安装位置，若在次梁安装后再吊压型钢板，势必造成斜向进料,容易损坏钢板甚至发生危险；根据压型钢板的承载要求，对跨度较大的地方设置施工支撑。(详见压型钢板专项施工方案)。7.87.8本工程为了使钢梁与组合楼板能有效地协同工作，设置了抗剪连接栓钉，使栓钉杆承受钢构件与混凝土之间的剪力，实现钢-混凝土的抗剪连接。钢梁的栓钉直接焊在钢梁顶面上，称为非穿透焊；其他部位钢梁与栓钉中间夹有压型钢板，称为穿透焊。栓钉焊接施工前应进行焊接工艺评定，其结果符合设计要求和国家现行有关标准的规定。7.9焊接施工7.9现场连接板和埋件见焊缝及零星角焊缝。角焊缝的焊角尺寸应根据图纸要求施工。7.9Q235和Q235对接选用E4315(J422)Q235和Q345对接选用E4315(J422)Q345和Q345对接选用E5015(J507)7.9焊工证件应在有效期内，且停焊时间未超过6个月；检查坡口尺寸和接头组装情况是否符合要求。焊接坡口母材表面缺棱为1～3mm时，应修磨平整（如用磨光机打磨）。缺棱超过3mm时，应用直径不大于3.2mm的焊条补焊并修磨平整。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨使其符合要求。检查焊接区域内50mm范围内，是否彻底清除杂物。焊接坡口内不得存在铁锈、水分和油漆等杂质。焊条应根据要求进行烘焙和保温。J507焊条烘干温度350℃，烘干2小时，100℃保温。7.9钢衬垫的定位焊宜在坡口内焊接，焊接厚度不宜超过设计焊缝的2/3。定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用的焊接材料应与正式焊接时相同。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。钢衬垫的长度不小于正式焊缝长度+10mm，其与焊件的贴紧间隙不超过1mm。坡口底层焊道手工焊接时，采用焊条宜不大于Φ4.0mm。底层焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。厚板多层焊接时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现焊接质量缺陷时，应清除后方可再焊。每层焊道厚度不大于5mm，多层焊的接头应错开，每段焊缝的起始端应呈阶梯状。在现场焊接时，每一条焊缝应在4小时内焊完，中间如果有中断，则焊缝必须焊完2/3以上方可。在焊接过程中的各项技术参数，均应根据焊接工艺评定选用。在焊接过程中，不准在焊缝以外的母材上打火、引弧。同时焊把线应做好保护，防止裸露铜丝在母材上打火，擦伤母材。焊接结束后，清除表面焊渣。7.9.7.9.3.17.9.3.2钢梁与钢梁节点的焊缝7.9.3.3对于钢7.9.7.9.4.1焊接完毕，及时清理焊缝表面的熔渣和两侧飞溅物，检查焊缝表面的外观质量，验收依据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－7.9.4.2焊后247.10防火涂料施工本工程防火要求：7.10钢结构防火喷涂保护应由经过培训合格的专业施工队施工。施工中的安全技术和劳动保护等要求，应按国家现行有关规定执行。

当钢结构安装就位，与其相连的吊杆、管架及其他相关连的构件安装完毕，并经验收合格后，方可进行防火涂料施工。

施工前，钢结构表面应除锈，并根据使用要求确定防锈处理。除锈和防锈处理应符合现行《钢结构工程施工与验收规范》中有关规定。

钢结构表面的杂物应清除干净，其连接处的缝隙应用防火涂料或其他防火材料填补堵平后方可施工。

施工防火涂料应在室内装修之前和不被后继工程所损坏的条件下进行。施工时，对不需作防火保护的部位和其他物件应进行遮蔽保护，刚施工的涂层，应防止脏液污染和机械撞击。

施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度宜保持在5～38℃，相对湿度不宜大于90％，空气应流通。当风速大于5m/s，或雨天和构件表面有结露时，不宜作业。7.10用于保护钢结构的防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证。

钢结构防火涂料出厂时，产品质量应符合有关标准的规定。并应附有涂料品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。

防火涂料中的底层和面层涂料应相互配套，底层涂料不得锈蚀钢材。

在同一工程中，每使用100t薄涂型钢结构防火涂料应抽样检测一次粘结强度；每使用500t厚涂型钢结构防火涂料应抽样检测一次粘结强度和抗压强度。7.10本工程钢结构使用的防火涂料均为厚型防火涂料，钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90规定。检验方法符合现行标准《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB9978R规定；在进行涂料施工前先清理钢结构表面灰尘，检查有没有防锈漆没刷到的地方，如有及时补刷防锈漆。施工部位如有起壳、脱落等现象应先对其进行表面除锈、去灰及打磨等处理措施。在涂刷钢梁前对材料必须搅拌均匀。并对涂料的名称、型号和颜色进行检查，发现不符合标准的坚决不用。第一遍涂刷后及时进行质量检查，只有上一道工序涂刷质量合格后才能进行下一道涂刷工序的施工。涂层厚度必须符合有关耐火极限的设计要求。钢柱施工第一遍抹涂专用胶水，在达到规定的间隔时间后进行第二遍、第三遍施工，涂层厚度必须符合有关耐火极限的设计要求。钢柱抹涂室外厚型防火涂料,每遍涂层厚度在7㎜左右。组装成一付进行施工，并在组成的脚手架四周用钢管作进二次固定，在对钢梁、钢柱进行施工时，在地平上面铺彩条布以保护地面。对本项目高处桁架的施工：给工人配备双背大挂钩安全带，上去后必须将安全带挂到生命线上后才进行施工，在施工面采用木板移动的办法进行施工，为防止木板两头串动，在木板的两头钉上防止滑动的木方。下弦施工采用工人把安全带挂在生命线上，人骑在构件上作业。在钢结构下方悬挂安全网，安排专人在下面监护，并做好防止意外发生的一切必要准备。7.10.5底涂层施工应满足下列要求：

a、当钢基材表面除锈和防锈处理符合要求，尘土等杂物清除干净后方可施工。

b、底层一般喷2～3遍，每遍喷涂厚度不应超过2.5mm，必须在前一遍干燥后，再喷涂后一遍。

c、喷涂时应确保涂层完全闭合，轮廓清晰。

d、操作者要携带测厚针检测涂层厚度，并确保喷涂达到设计规定的厚度。

e、当设计要求涂层表面要平整光滑时，应对最后一遍涂层作抹平处理，确保外表面均匀平整。

7.10.6面涂层施工应满足下列要求：

a、当底层厚度符合设计规定，并基本干燥后，方可施工面层。

b、面层一般涂饰1～2次，并应全部覆盖底层。涂料用量为0.5～1kg/m2。

8.柱加大截面施工8.1分项工程概况研发中心加固工程中采用柱加大截面施工的柱编号为（JKZ1~JKZ4）根据设计要求：1）原有构件混凝土表面处理对混凝土表面存在的缺陷清理至密实部位，并将表面凿毛，要求打成沟槽或麻坑，深度不宜小于6mm，麻坑每100mm×100mm的面积内不宜少于5个；沟槽间距不宜大于箍筋间距或200mm，采用三面或四面外包方法加固梁或柱时，应将其棱角打掉。2）清除混凝土表面的浮块、碎渣、粉末，并用压力水冲洗干净，如构件表面凹处有积水，应用麻布吸去。3）为了加强新、旧混凝土的整体结合，在浇筑混凝土前，在原有混凝土结合面上涂刷一层高粘结性能的界面结合剂。4）控制混凝土的水灰比和塌落度，一般塌落度以40-60mm为宜5）为保证结构质量，要求施工仔细，振捣密实，必要时配以喇叭浇捣口，使用膨胀水泥等措施。在浇筑混凝土12小时以内就开始饱水养护，养护期为两周，并用两层麻袋覆盖，定时浇水；8.2施工特点与要求增大截面加固法为传统的加固施工工法，主要此方法适用于梁的刚度、抗弯或抗剪承载力不足且相差较大的情况或原柱的强度或刚度不足的加固。其主要特点和相关要求有：8.2.18.2.28.2.38.2.48.2.58.3增大截面加固施工工艺混凝土构件增大截面加固施工工艺流程如下图所示：植筋拆模养护植筋拆模养护浇筑灌浆料孔壁清理及烘干电锤成孔探测钢筋位置测量放线墩柱表面凿毛测量放线基坑开挖模板支护钢筋加工、绑扎钢筋网涂刷界面剂8.4施工工序及施工要点8.4.依据设计图的要求对需要做截面加大的柱子进行放线。放线尺寸要考虑到柱身截面加大的尺寸、模板支护的空间、基坑防护的空间、搭设脚手架的空间。8.4.按照放线尺寸进行基坑开挖，到承台顶标高-1.2m，原地面结构层为厚度0.38m的碎石及混凝土结构层及厚度为0.82m的回填土，按照1：0.5进行放坡。8.4.因柱子较高，需搭设脚手架施工。首先将柱子不用搭设支架的部分新旧结合混凝土面凿毛，然后边搭设脚手架边凿毛。凿毛应凿除混凝土表面浮浆，露出坚实混凝土骨料层，然后用空压机把凿毛混凝土面的浮尘吹干净，用水清洗，以确保新旧混凝土的良好结合。8.4.依据设计图的要求在柱子相应位置进行植筋的放线。并对原有结构的钢筋位置进行探测，若植筋孔位受原钢筋干扰，需要对植筋位置进行左右调整，避开原有结构钢筋。8.4.（1）采用电锤及相应钻头，在设计位置上钻孔，孔径及孔深符合设计要求。钻孔完成后采用无油高压空气，将孔内浮渣吹干净，采用清孔平刷丙酮将孔内清洗干净，达到无尘、无油、无水的植筋要求。（2）植筋用的钢筋或螺杆如在植入前发现有锈迹，应采用电动钢刷将钢筋粘结表面，进行除锈、打磨至露出新的光泽。（3）将植筋胶进行预注（前3次打出的胶体不用），确定胶体无问题后再用专用设备进行注射。注入胶粘剂时，其灌注方式应不妨碍孔中的空气排出，灌注量应按产品使用说明书确定，并以植入钢筋后有少许胶液溢出为度。在任何工程中，均不得采用钢筋从胶桶中粘胶塞进孔洞的施工方法。（4）植筋时钢筋下料准确，钢筋接头按照要求进行错开。8.4.按照设计图纸尺寸，对新旧砼粘合面的部位涂刷界面剂。涂刷质量应均匀，无漏刷。8.4.（1）钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。（2）弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。成型后的钢筋按编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。（3）钢筋按照图纸绑扎时，钢筋的交叉点处采用扎丝呈八字状绑扎结实。（4）钢筋绑扎时必须注意保护层的控制，植筋前根据成孔的情况对钢筋进行调整。（5）钢筋与模板之间设置与设计要求的钢筋净保护层厚度相匹配的垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，间距为1米（6）钢筋的焊接采用设计要求的焊机与焊条进行双面焊接，焊接结束后清除焊渣等杂物。8.4.（1）柱加大截面模板采用木模板，木枋及模板均应提前进行加工，保证边沿平直。（2）模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积（3）模板接缝处应严密，预埋件应安置牢固，缝隙不应漏浆，应小于l.5mm。（4）模板与混凝土的接触面应清理干净，模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。8.4.（1）本项目加大截面砼采用水泥基灌浆料。（2）灌浆料浇筑前，应对原结构混凝土表面润湿，以保证新旧混凝土的良好结合。（3）灌浆料浇注过程中应随时观察模板的变形，出现不正常的变形时，应及时处理。（4）灌浆料自高处倾卸时，其自由下落高度不超过2m；当超过2m时，应采用串筒、溜槽或振动溜管等设施；倾卸高度超过6m时，除设串筒、溜管设施外，还应设置减速装置；串筒、溜筒等距出料口下面的混凝土下落高度不宜超过1m。（5）为保证上下层之间连为一体，应在下层灌浆料初凝前完成上层灌浆料的浇注。（6）现场灌浆料浇筑的过程中，应派专人按要求制作灌浆料检查试件。8.4.10、其他柱加大截面未详尽施工要求均按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2010）及《建筑结构加固工程施工质量验收规范》（9.碳纤维布加固柱施工方案9.1分项工程概况研发中心加固工程中采用碳纤维布加固施工的柱编号为JKZ10。9.1.1材料：a）碳纤维布采用0.167mm厚,抗拉强度标值不小于3000MPa,弹性模量不小于210000MPa,伸长率不小于1.4%.b）碳纤维布要求有出厂合格证,底层树脂,找平材料,浸渍树脂为同一厂家并按厂家技术要求配制及施工。c）碳纤维的相关质检报告、化学成分分析必须符合《碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》之规定。9.1.2粘贴碳纤维布加固施工要求:a）清除表面的剥落,疏松,蜂窝,腐蚀等裂化的混凝土,露出混凝土结构层；b）转角粘贴处进行倒角处理,并打磨成圆弧状,圆弧半径不小于20mm;c）将底层树脂均匀涂抹于粘贴混凝土表面,在树脂表面指触干燥后,立即对混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整,且不应有棱角;在找平材料指触干燥后,立即涂抹浸渍树脂,用特制滚筒将按设计要求尺寸裁剪的碳纤维布沿纤维方向多次滚压,挤除气泡,使浸渍树脂充分浸透碳纤维布,滚压时不得损伤碳纤维布;d）多层粘贴时，逐层重复以上步骤，应在碳纤维布表面干燥后，立即进行下一层的粘贴。如超过1小时，则应登12小时后，再行涂刷浸渍树脂粘贴下一层;e）最后一层碳纤维布的表面应涂刷一道浸渍树脂,表面防护；f）粘贴的效果主要取决于施工质量，应由具备相应资质的专业化施工队伍进行。g）纤维布表面用20厚M15水泥砂浆抹面进行防护。h）加固施工须遵循《碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》的规定。9.2施工工艺及流程整个施工按以下步骤进行：施工准备→基坑开挖→混凝土表面处理→涂刷底层树脂→找平处理→主涂→贴碳纤维贴片→主涂→表面处理。9.3施工工序及施工要点9.3.1、施工准备：认真阅读设计施工图。施工材料须有品质证明书或测试报告以判断材料性能是否合乎补强工程之品质要求。施工材料须储存于通风良好，温度5—9.3.2、基坑开挖：按照放线尺寸进行基坑开挖，到承台顶标高-1.2m，原地面结构层为厚度0.38m的碎石及混凝土结构层及厚度为0.82m的回填土，按照1：0.5进行放坡。9.3.3、凝土表面处理：以砂轮机或磨光机将混凝土表面劣化层（风化、游离石灰、脱模剂、剥离之砂浆、粉刷层、污物等）清除，露出混凝土结构新面。转角粘贴处应进行导角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm9.3.（1）混凝土表面曾结露或接触到水处不得施工，湿气太高将导致树脂与水气产生作用而干扰胶化过程。（2）将底漆之主剂和硬化剂依规定配比，置于搅拌槽中以低速电动搅拌器充分且均匀搅拌，一次搅拌量为可使用时间内用完之施工量，超过可使用时间之材料不可再使用（可使用时间依材料使用说明书指示）。（3）施工时以滚筒毛刷将底漆均匀涂抹于混凝土表面，涂抹量随施工面的状况不同而异，要斟酌使用，涂抹次数依现场状况决定是否涂布第二道，涂抹第二道时须等第一道初干后。（4）底漆指触干燥时间大约为3～12小时。（5）施工现场严禁火源，施工人员必须使用保护工具。9.3.本工作为碳纤维贴片贴覆工程前之再修正工作。（1）将补土之主剂和硬化剂依所规定配比称重后置于搅拌器中搅拌，一次搅拌量为在可使用时间内用完之施工量，超过可使用时间的材料不可再使用。（2）等底漆干燥后，将补土材料涂抹于混凝土表面凹陷部位及转角处，涂抹后的部位必须使用适当工具（如刮刀、砂轮机、研磨机等）加以修整，使整个表面平整光滑，转角成为光滑的圆弧。9.3.（1）涂布浸渍树脂前必须先确认底漆状况为指触干燥。（2）依所设计尺寸裁剪碳纤维贴片。（3）依所规定配比配制浸渍树脂，主剂及固化剂称重后置于搅拌槽中以低速电动搅拌器充分均匀搅拌，一次搅拌量为在可使用时间内用完之施工量，超过可使用时间的材料不可再使用。（4）施工面以滚筒毛刷将浸渍树脂均匀涂抹于粘贴部位，其使用量随混凝土表面状况不同而斟酌使用。（5）用脱泡滚轮或凹槽式塑胶滚轮顺着纤维方向来回滚压，排除气泡，以使浸渍树脂充分浸透碳纤维布；拱起部位及角落容易产生气泡，须小心除泡，滚压时不得损伤碳纤维布。（6）在已贴妥之纤维布上，再度用滚筒毛刷将浸渍树脂均匀涂抹于纤维布上，重覆（5）步骤，务必使纤维布浸渍完全。纤维贴片贴覆30分钟后才可进行其上层树脂涂抹，此期间要注意贴片是否有浮起或错位现象，若有则以滚轮或刮刀压平修正。（7）二层以上粘贴时，重复（4）—（6）步骤，但以相隔一天的效果最好，若迫于工期，则至少要间隔1小时以上。冬季施工以一日一层施工，品质最好。（8）纤维贴片搭接时，纤维方向交接处搭接长度须大于10cm。（9）施工中若有发生结露现象，则须擦干和保持干燥才可施工，同时在贴覆后要考虑施工环境对贴覆的影响（如风压效应，端部的固定等）。（10）施工人员须穿着保护工具（如面罩、眼镜、手套等）。9.3.7（1）依据标准：《纤维增强复合材料加固混凝土结构技术规范》DG/TJ08-012-2002，《碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》CECS146:2003（2）目视检测粘贴质量：以不能有间隙、缺脂区及产生波纹为标准（3）金属锤测试粘贴质量测试位置：施工区域全检检测标准：完工后三天，以金属锥轻敲，以检视碳纤维补强面是否有空孔现象。（3）在施工前，应确认碳纤维片材和配套树脂类粘接材料的产品合格证、产品质量出厂检验报告、各项性能指标应符合规范要求。9.4．施工安全和注意事项9.4.9.4.2、施工现场的环境温度必须符合粘结材料的使用温度，至少为5℃9.4.3、当环境湿度不超过9.4.4、9.4.59.4.6、9.4.7、9.4.8转角粘贴处应进行导角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm；9.4.99.4.9.4.9.4.9.4.13、现场施工人员应采取相应的劳动保护措施。a）清除表面的剥落,疏松,蜂窝,腐蚀等裂化的混凝土9.4.14、转角粘贴处进行倒角处理,并打磨成圆弧状,圆弧半径不小于9.4.15、将底层树脂均匀涂抹于粘贴混凝土表面,在树脂表面指触干燥后,立即对混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整,且不应有棱角;在找平材料指触干燥后,立即涂抹浸渍树脂,用特制滚筒将按设计要求尺寸裁剪的碳纤维布沿纤维方向多次滚压,挤除气泡,使浸渍树脂充分浸透碳纤维布,9.4.16、多层粘贴是，逐层重复以上步骤，应在碳纤维布表面干燥后，立即进行下一层的粘贴。如超过1小时，则应登129.4.17、最后一层碳纤维布的表面应涂刷一道浸渍树脂9.4.18、纤维布表面用20厚9.4.1910柱外包角加固施工10.1．分项工程概况研发中心加固工程中采用湿式外包钢加固施工的柱编号为(JKZ5~JKZ8)。10.1.1主要材料1）、钢材：根据设计要求，本项目柱外包钢加固用钢材均采用Q235B级钢；2）、包钢灌注材料：根据设计要求，本项目柱外包钢加固灌注材料采用HS-II型高强建筑结构胶（改