车载冷链储运厢通用技术条件及试验方法

1T/ZJSAEXXX-2022车载冷链储运厢通用技术条件及试验方法为规范车载冷链储运厢的设计、生产、试验以及检验，满足冷链储运要求,制定本文件。本文件规定了车载冷链储运厢的设计、结构和性能的基本要求、试验方法、检验规则和产品的标志、包装、运输。本文件适用于配备制冷和后备电源模块，且厢体可通过叉车、吊车等搬运，并可通过公路、铁路等通用运输设备进行周转、运输的冷链储运一体化设备。可移动冷库、蓄冷保温厢、冷藏集装箱、冷藏车等不在本文件范围内。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T18517-2012制冷术语GB/T40475-2021冷藏保温车选型技术要求QC/T271-2021微型货车防雨密封性试验方法JB/T6527-2006组合冷库用隔热夹芯板JB/T6411-2014暖通空调用轴流风机GB/T26572-2011电子电气产品中限用物质的限量要求GB/T17794-2008柔性泡沫橡塑绝热制品GB/T4208-2008外壳防护等级（IP代码）GB5226.1-2002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T1835-2006系列1集装箱角件GB/T1413-2008系列1集装箱分类、尺寸和额定质量JT/T1172.1-2017系列2集装箱技术要求和试验方法第1部分：通用货物集装箱GB/T20321.1-2006离网型风能、太阳能发电系统用逆变器第1部分：技术条件GB/T4025-2010人机界面标志标识的基本和安全规则指示器和操作器件的GB/T7947-2010人机界面标志标识的基本和安全规则导体颜色或字母数字标识GB2894-2008安全标志及其使用导则GB2894-1996安全标志GB16179-1996安全标志使用导则GB2893-2001安全色GB/T40363-2021冷藏集装箱和冷藏保温车用硬质聚氨酯泡沫塑料GB/T17758-2010单元式空气调节机GB25130-2010单元式空气调节机安全要求GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB9969.1工业产品使用说明书总则GB4798.1-2005电工电子产品应用环境条件第1部分：贮存3术语和定义GB/T18517-2012和GB/T40475-2021界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1冷链coldchain2T/ZJSAEXXX-2022冷链指的是一种储运方式，在储运的各环节中，让货物始终保持在一定温度的受控环境内。3.2车载冷链储运厢vehicle-mountedcoldchainstorageandtransportcompartment车载冷链储运厢是一种具有制冷和后备电源模块，且厢体可通过叉车、吊车等搬运，并可通过公路、铁路等通用运输设备进行周转、运输的冷链储运一体化设备。3.3模块化Module以模块为基础，综合通用化、系列化、组合化特点，解决产品系统快速应变的标准化形式。3.4功能模块functionsmodule功能模块是指车载冷链储运厢根据各部分的功能不同进行模块化后划分而成的独立模块。3.5制冷模块refrigerationmodule由压缩机、蒸发器、冷凝器、辅助设备以及所需的制冷管路、阀门仪表组成的制冷循环系统，直接对车载冷链储运厢进行制冷的系统。3.6UPS模块UPSmodule由蓄电池、逆变器、电控系统、辅助设备以及所需的线路组成的一种不间断电源，直接对车载冷链储运厢进行供电的系统。3.7物联模块IoTmodule嵌入在车载冷链储运厢的小型智能硬件，它具有数据采集和网络传输功能，是实现车载冷链储运厢网络监管的必要设备。3.8控制模块Controlmodule是对车载冷链储运厢中各功能进行自动操控的逻辑功能模块。3.9UPS续航upsendurance车载冷链储运厢在标准工况下，采用UPS供电时，所能持续运行的最长时间。车载冷链储运厢在不存放任何货物的情况下称为空载。3.11满载fullload车载冷链储运厢在货物存放量超过三分之二的情况下称为满载。4基本要求4.1一般规定4.1.1车载冷链储运厢应具有220V市电供电和UPS供电两种供电方式，亦可增加其他供电方式。可采用叉车、吊车等方式进行搬运，能用公路、铁路等通用运输设备进行周转和运输。4.1.2应安全、可靠、耐用、易用，符合冷链储运要求，满足环境保护和节能要求。4.1.3车载冷链储运厢的外形尺寸不应超出道路运载载具的尺寸要求。4.1.4车载冷链储运厢应具有搬运和固定装置，满足搬运和运输工具的要求。4.1.5车载冷链储运厢的气流组织合理，具有良好的冷风循环系统。4.1.6车载冷链储运厢的可靠性应适应移动需求和环境变化。4.2设施和设备要求4.2.1车载冷链储运厢由底座、厢体、制冷模块、UPS模块、控制模块和物联模块组成3T/ZJSAEXXX-20224.2.2车载冷链储运厢中各部件应有可靠机制和固定措施。4.2.3车载冷链储运厢内应设有照明设施。4.2.4车载冷链储运厢应有稳压装置，保证厢体内外压力平衡。4.2.5车载冷链储运厢的出风口、回风口应合理布局，以避免干扰厢内的涡流和气流死角。4.3工作环境车载冷链储运厢在下列条件下应能正常运行环境温度：-30℃~60℃;放置条件：水平地面，可车载运输。运载工具应满足四级及其以上公路运载需求，车厢防雨性能应当满足QC/T271-2021的相关技术要求5技术要求5.1整体要求5.1.1温控范围冷冻型-25℃~0℃,冷藏型0℃~15℃。5.1.2工作电压AC220V5.1.3UPS续航时长车载冷链储运车厢在标准工况下，采用UPS供电时，所能持续运行的时间≥5小时。5.1.4空载降温时长冷冻型≤120min（环境温度：25℃,从环境温度降到-18℃);冷藏型≤40min（环境温度：25℃,从环境温度降到2℃)。5.2模块技术要求5.2.1厢体车载冷链储运厢厢体表面应着色均匀，光滑平整，无明显划痕、擦伤，与金属板结合应牢固，无锈蚀、剥落。车载冷链储运厢厢体的厢板内外面板间应充满吸水性低、透气性小、导热系数小、防腐蚀性与阻燃性好的隔热材料。车载冷链储运厢厢体的外面板的板材应使用不透水、易清洗、防锈和防腐蚀的材质。聚氨酯双面彩钢板的质量应符合JB/T6527-2006的规定组装后的车载冷链储运厢厢体接缝应均匀、严密，接缝错位应不大于1mm，使用的密封材料应无毒、无味、耐高温、耐老化，有良好的隔热防潮性；车载冷链储运厢厢体各部分应安装牢固，无松动，连接管路应走向合理，无凹痕碰伤等。车载冷链储运厢厢门应开关灵活、无变形，密封良好，并应装有安全脱扣的门锁。5.2.2制冷模块车载冷链厢制冷模块采用双机组制冷模式，轮值控制方式。车载冷链储运厢的制冷设备性能参数和质量应符合相应标准的规定。制冷设备应布局合理、紧凑。制冷系统及管道、压力表、阀门等应完好无损、安排整齐、安装牢固。制冷机组用风机应符合JB/T6411-2014与GB/T26572-2011规定。制冷机组使用绝热材料的燃烧性能应符合GB/T17794-2008规定的I类要求。4T/ZJSAEXXX-2022制冷机组电器箱及接线盒应符合GB/T4208-2008规定的IP44的防护等级要求。制冷剂应采用环保制冷剂。5.2.3控制模块车载冷链储运厢配用的电气设备应符合相应符合GB5226.1-2002标准要求。电器设备应能在额定电压90%~105%内正常工作。5.2.4物联模块物联模块可进行厢内温度、湿度、UPS续航电量等数据自动采集、记录和传输，实现远程报警以及监管功能。物联网模块防水等级应不低于IP65。5.2.5搬运及连接元件角件角件技术要求应符合GB/T1835-2006的规定。车载冷链储运厢均应装设顶角件和底角件。角件沿箱长和箱宽方向的开孔中心距和对角线长度允许公差按GB/T1413-2008的规定执行。顶角件的顶面应比箱顶至少高出6mm。厢底结构车载冷链储运厢应具备仅有底角件支撑的能力。车载冷链储运厢应具备由底部结构的载荷传递区承受载荷的能力，应符合JT/T1172.1-2017中4.3的规定。车载冷链储运厢厢底结构应设有叉槽，叉槽满足叉车运输搬运要求。支撑立柱车载冷链储运厢应可堆叠，支撑立柱强度满足竖直方向堆叠三个车载冷链储运厢。车载冷链储运厢支撑立柱表面应做表面防护处理。车载冷链储运厢支撑立柱焊接处表面应平整，无裂纹、夹渣、焊瘤和气孔等缺陷。5.2.6UPS模块蓄电池车载冷链储运厢的UPS模块采用铅酸蓄电池，应配有安全固定保护装置，防止电池应意外时，产生的外力作用而受力破裂。电池系统应装有外部短路保护装置，防止电池因意外短路。电池应牢固固定于具有防撞防爆能力的电池箱内，防止因外部冲击等原因导致电池发生错位、短路等问题。电池系统应具备防反接装置。电池应装有异常报警装置，在异常情况下发出警报提醒电池系统布置应满足电池的防火、防爆和通风要求，电池的温升应使得其最高温度不超过制造商设定的限定值。电池电池箱外应粘贴相关警示标志。逆变器车载冷链储运厢的UPS模块采用的逆变器应符合GB/T20321.1-2006的规定。逆变器应牢固固定于车载冷链储运厢具有防撞防爆能力的设备间内，防止因外部冲击等原因导致逆变器发生脱落、线路断开等问题。元器件及辅助件各元器件及辅助部件应符合有关标准的规定和安装规程。印制电路板应符合有关标准的规定;5T/ZJSAEXXX-2022指示灯和按钮的颜色应符合GB/T4025-2010的规定，导线及母线的颜色应符合GB/T7947-2010的规装焊后的印制板、插件等应能承受规定条件的振动与高、低温循环试验，其电气性能应符合有关标准的要求，主器件不得有虚焊、脱焊或脱落，紧固件不得有松动等缺陷;装焊的导线截面应按规定的截面流量选择，导线的绝缘电压应与电路额定工作电压相对应。5.3安全性5.3.1安全防护设备接地应可靠，标志明显。防撞安全标志应符合GB2894-2008规定。5.3.2安全警示标准警示标志须符合GB2894-1996、GB16179-1996、GB2893-2001的要求。5.3.3绝缘电阻车载冷链储运厢的接地应可靠，标志明显。在规定的工作条件下，车载冷量储运厢绝缘电阻应≥10M5.3.4电气安全车载冷链储运厢配用的电气设备应符合相应标准或规范的要求。电气系统的设计、安装应符合电气安全规程的规定，设备应排布合理，各指示仪表、开关、按钮等应整齐、牢固。5.4环保要求5.4.1车载冷链储运厢厢体保温材料环保要求车载冷链储运厢厢体保温材料采用聚氨酯泡沫塑料，其环保要求应符合GB/T40363-2021中4.5规范要求。5.4.2压缩机制冷剂环保要求车载冷链储运厢制冷模块必须选用符合国家环保法规的制冷剂。制冷剂更换时，不得排放到环境中，应加以确认并再生，或应被妥善处置。6试验方法6.1制冷模块性能试验6.1.1试验条件制冷机组制冷量实验及性能能效比试验装置按GB/T17758-2010附录A试验工况按机组相应工况进行试验试验所用的仪表仪器应经法定计量检验部门检定合格，并在有效期内。6.1.2试验方法外观采用目视法检测试验安全安全试验参考GB25130-2010中的试验方法进行制冷系统密闭性试验制冷系统在正常的冷媒冲灌量下，采用冷媒检漏仪进行捡漏。按GB/T17758-2010中的试验方法进制冷配件保压试验6T/ZJSAEXXX-2022车载冷链储运厢的制冷系统应连接可靠，分别给冷凝、蒸发两机组充注2MPa的高压氮气，接上压力表，保压24h后其压力下降不得超过1%。机组运转试验制冷机组应在接近名义制冷工况的条件下连续运行，分别测量空调机的输入功率，运转电流和进、出风温度。检查安全保护装置的灵敏度和可靠性,检验温度、电器等控制元件的动作是否正常。6.2温控精度6.2.1试验条件厢外温度保持在25℃~30℃;温度传感器按照温度测点布局图布置。图1：厢内温度测点布局图6.2.2试验方法启动冷链储运厢，将温度调节为10℃正常运行4小时以上；收集各测点平均温度，比较平均温度与显示温度的差值；温度下调5℃正常运行4小时以上；收集各测点平均温度，比较平均温度与显示温度的差值；多次重复上述操作直至达到最低可设置温度；统计数据，测点平均温度和显示温度的差值应≤0.5℃。6.3温度均匀度6.3.1试验条件参照6.2.1温控精度试验条件。6.3.2试验方案设定厢内温度传感器2min自动记录1次数据；试验时熄灭厢内照明灯，启动制冷机组，对空厢进行降温；设定温度值，当厢内温度达到设定值时，并稳定运行2小时；每隔2min记录各测试点温度一次，在120min内共记录60次；分别算出每次数据中最高与最低温度之差再求其平均值，即为温度均匀度；分析数据，保证厢内温度均匀度≤3℃。6.4空载与满载降温速率6.4.1试验条件7T/ZJSAEXXX-2022空载降温速率参照6.2.1中温度传感器温度测点布局图布置；厢外温度保持在25℃;车载冷链储运厢空载；初始厢内、外平均温度差≤3℃;车载冷链储运厢各模块处于正常使用状态；厢门与通风装置按正常方式关闭；满载降温速率参照6.2.1中温度传感器温度测点布局图布置；厢外温度保持在25℃;车载冷链储运厢装载三分之二的物品；初始厢内、外平均温度差≤3℃;车载冷链储运厢各模块处于正常使用状态；厢门与通风装置按正常方式关闭；6.4.2试验方法熄灭厢内照明灯，设定温度；启动制冷机组，对车载冷链储运厢进行降温；记录制冷机组开启的时间；厢内温度达到设定温度时，记录当前时间；2min自动记录1次数据；分析数据，对比制冷机组开启时间与温度达到时间，计算降温时间与降温速率；6.5空载与满载保温时长6.5.1试验条件空载保温时长环境温度保持在25℃;车载冷链储运厢空载；将厢内温度降至设定值；车载冷链储运厢各模块处于正常使用状态；厢门与通风装置按正常方式关闭；测试期间不得打开厢门；厢内照明灯熄灭；满载保温时长环境温度保持在25℃;车载冷链储运厢装载三分之二的物品；将厢内温度降至设定值；车载冷链储运厢各模块处于正常使用状态；厢门与通风装置按正常方式关闭；测试期间不得打开厢门；厢内照明灯熄灭；6.5.2试验方法冷藏型当厢体内温度稳定在4℃时，设备停止运行，同时记录当前时间；当厢体内温度上升到8℃时，记录当前时间；根据时间计算保温时长，空载保温时长需≥0.5小时，满载保温时长需≥2.5小时。8T/ZJSAEXXX-2022冷冻型当厢体内温度稳定在-18℃时，设备停止运行，同时记录当前时间；当厢体内温度上升到0℃时，记录当前时间；根据时间计算保温时长，空载保温时长需≥0.5小时，满载保温时长需≥3小时。6.6制冷消耗功率6.6.1试验条件按GB/T17758-2010单元式空气调节机规定的试验条件进行测试。6.6.2试验方法车载冷链储运厢在名义制冷工况下运行下，按GB/T17758-2010单元式空气调节机规定的试验方法进行测试，测定制冷机组的输入功率和运转电流。6.7UPS续航时长6.7.1试验条件将车载冷链储运厢放置于环境温度25℃环境中；电池处于满电状态；车载冷链厢处于稳定运行状态；6.7.2试验方法断开外接市电，仅有UPS供电，并记录当前时间；直至UPS关机，记录当前时间；计算UPS续航时长，UPS续航时长需≥5小时。7检验规则7.1出厂检验车载冷链储运厢的出厂检验由制造商质量检验部分进行逐台检验。出厂检验结果的判别：a)出厂检验项目全部合格的车载冷链储运厢准予出厂，并应附有设备质量合格证；b)出厂检验结果若有不合格项时，可对缺陷设备进行修复，修复后的设备需重新进行检验，检验合格后准予出厂。7.2型式检验有以下情况之一时，应按本要求标准进行型式检验。a)新产品鉴定或定型投产前；b)产品转厂生产时；c)正式生产后，因结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；d)产品执行标准有重要修改时；e)生产检验结果与上次型式检验有较大差别时；f)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。8合格评定程序8.1抽样依据GB/T2828.1-