Cell生产方式课件

Cell生产方式CellLINE

设计和生产性改善方法CELL生产的现场（日本国、岐阜県SONY美浓加茂工场）CELLLINE（日本国、爱知県SONY幸田工场）1、生产革新体系和Cell生产人材育成生产管理指标制定5S＋3T活动可视化最适生产方式（多品种、马上提供＝Cell方式）在库削减（无在库的广告牌方式）中国工场全体SS本部SP本部HP本部SS本部SP本部HP本部FOSTER全体与Mother工场相符的Professional集団部品的即时提供・无在库（制造工场的极限目标＝最终目标）评価基准（ST和指标）的整备，制定和运用人生产体系标准2、各生产革新PJ的OutPut内容5S＋3T活动可视化人材育成中国工场全体最适生产方式（多品种、马上提供＝Cell方式）SS本部SP本部HP本部在库削减（无在库广告牌方式）SS本部SP本部HP本部生产管理指标制定FOSTER全体各级别人员的能力要求书面化（各级别业务标准）必要能力提供基础构建IE改善Mgt改善CELL生产＆减人生产性1.5倍重点管理可视化广告牌＆革新空地在库50％削减现行指标的清单作成新指标的追加制定・発行・运用ST分析制定・発行生产性评価必要人员提出改善的定量评価原価计算外注加工费换率価格3、采用CELL方式为最适生产方式的理由（1）、针对客人的增产要求，我们可以较简单的通过[CELL的数量]改变来作出对应，机种交换的浪费排除，成本竞争力提升。（2）、针对顾客的多品种同时生产的场合，通过[CELL的数量]改变来作出对应，可以提高顾客的满足度。（3）、[PULL的生产方式]大大减少中间过程的仕挂品，对総资产利益率和资金周转改善可以起到很大的贡献。（4）、从H、FORD时代的「単纯反复作业」、变更为「多工程同时作业」、作业者的积极性UP来保证我们的高质量、高生产性。（5）、大部分的制造事业者已经导入该生产方式、使业績和顾客満意度不断的提升。重要4、CELL生产的一般定义CELL生产方式是所有的工序用一人或较少的人员，使用少规模的设备逐个或者小批量的对应生产，对品质、纳期、成本等负有责任，自己进行加工、组立。自我完成型的制造方法。CELLLINE的一例（日本国SONY工场）生产数的増减可以通过CELL的数量改变对应（平均化）少规模LINE看板少批量生产多能工7、皮带生产和CELL生产的生产对应力比较（1）、生产変动对全工程都造成影响、浪费加大①树脂部品取付②橡胶系部品装付③电部品装付和半田④动作调整・检查⑤外観検査⑥捆包投入侧→改善前皮带LINE生产1200台/日出荷侧→例、生产量每天增加300台、此时，要把整个生产线重新布置（2）、通过CELL数量的改变，对应生产変动，极限的减少浪费的发生例、生产量每天增加300台的场合，可以追加一个Cell。对原来的CELL生产不构成影响，生产能率能够维持。（减产的场合，可以把一个CELL停止）CELL1CELL2CELL3CELL48、CELL生产方式的外観（作业台的配置）CELL生产线的形状如下图所示，使用什么样的形状可以根据制品、原材料、部品及设备的大小、形状等作出决定。CELL全体的形状根据下工序的场所、物流、动作、疲労度等方面作出考虑，选择最有利的摆设方案。动作分析的知识也活用上去，设计与担当品种最合适的CELL方式。U字型CELLU字型CELLS字型CELLI字型CELLL字型CELL9、CELLLINE的设计手顺（1）、设计条件的确认①、CELL的生产能力②、设备能力的把握、其他（2）、设计手顺①、単位作业的清单整理②、作业划分的根据、其他10、通过CELL发挥人的「潜在能力」确定CELL生产能力的要素时、要考虑以前生产变化的幅度。根据变化的幅度相应的设计CELL生产线，可达到平均化的生产状态。实际上，附加价值的工作与[取放作业]无附加价值的作业的比例大概4:1的程度，通过CELL的设计，可以提高[人的潜在能力]，从而加大附加价值作业的比例。生产変化幅度例、1CELL1500台/日程度CELL生产能力一CELL的能力1500台/日个别CELL的设计人的潜在能力引发,工程上的分配达到4：１CELL的数量顾客要求数CELL生产能力11、CELLLINE设计的概略手顺対象品种的决定作业标准书、设备仕様收集CELL的生产能力（P/T）的确定単位作业的清单作成先后顺序确定根据先后顺序进行作业分割根据作业的分割表把物品的配置成U型等作业者配置、実践指导节拍时间（P/T）的计算公式使用模型设计CELL的方案（日本国爱知県SONY工场）※1PitchTime生产处理速度12、単位作业作成卡片的清单标准时间分析资料作业标准书改善数据（时间分析数据等）単位作业时间単位作业时间単位作业时间＝卡片尺寸Ex、7秒＝7CM下页「先行顺位表用」単位作业的番号単位作业的正味时间13、単位作业和先行顺序表参考作业标准书、设备仕様、时间数据（STor実测値）、对象产品以如何的顺序生产最合理「先行顺序表」画出图表进行检讨。通过先行顺序表不单止可以了解时间要素，也能掌握组立的顺序，所以可以控制工序平衡的同时，还可以确认能否组立生产.14、根据先行顺序表划分単位作业假设、P/T的算出在9.2秒左右，那我们可以根据先行顺序表，排列下面的工序在9.2秒以下。节拍时间（P/T）的计算公式001工程的作业002工程的作业003工程的作业004工程的作业005工程的作业006工程的作业15、工序平衡图的作成（１）、新CELL工序平衡图予定节拍时间001工程的作业002工程的作业003工程的作业004工程的作业005工程的作业006工程的作业单位作业和时间值16、部分构想（个别工程）的设计先行顺序表、工序平衡图作成后、接下来对每一个工序的作业场所进行设计，原则是以正常作业区域为基础、空间的活用、作业点的维持等通过动作的分析对作业空间进行设计。M3区域的确保。作业台制作，有效的利用空间M3区域上配置相应的工具，材料等员工为了确保作业点调整脚踏台17、最大作业域、正常作业域的应用正常作业区域是作业者作业不容易疲劳的作业范围。部品、工具等根据作业者的取放方便进行配置，作业台的设计很重要。18、全体构想是S型、还是U型呢

根据CELL内最合适的物流方法确定CELL上安排多少名作业员根据生产的数量确定、由此我们就可以确定CELL的形状，[指定席的位置]等。19、站立作业、还是座位作业的判断（依据）CELL＝「站立作业」这样的见解、从改善学的观点上分析，这种见解并不是完全正确的，有站立作业有利的场合，也有站立完全没有意义的时候，应该根据现场的作业性质进行判断。（1）站立作業能发挥效果的场合一人担当多个工序，在作业其间，需要来回各工序间走动大型制品生产的场合、站立，坐下动作反复発生的场合（2）座位作業能発挥效果的场合作业者没有必要在工序间移动的场合、可以在M3区域进行作业的场合。作业者的疲労度軽减、効率和质量可以提高的场合SONY马来西亚站立作业20、CELL生产线的规则遵守CELL生产的目的是L/T短缩、仕挂品在库削减、人员能力的最大活用、各种浪费的削减。要达成目的，CELLLINE的两个规定必须要遵守。CELL是后工序向前工序牵拉的方式。所以、「指定席」上如果还有仕挂品，前工序一定不能超出规定再放入数量、即使是[手等待=空闲]都好，也不能违反规定多放数量。规定1不良品不可投入到下工序。工程内防错系统的导入検讨、不良品不可向后工序送付，工程要合理的进行设计。规定221、防错的知识通过防错法可以发现生产过程的异常问题，出现异常的情况下，阻止生产继续进行，让管理者了解不良发生的情况，在很多的生产过程中都被设置在里面。防错法是针对人为的错误作出补正的方法异常出现时，下面的工序不能继续进行异常发生时设备自动停止异常发生时发出警报规制型停止型警报型22、生产线质量「越级提升」防错法工厂内大量的使用机器，成为生产的另一重要组成部分。设备发生异常时，[红灯]幻灭，向管理者发出警报，在发生严重问题之前，马上解决，这种[红灯]的幻灭也是[防错法]的其中之一，现在我们就关于[防错法]的思考方法来作出说明。CELLLINE＆设备（有防错）CELLLINE＆设备（无防错）自働化（只产出良品）自働化（不停的产出不良品)付加価値提高只是在开动23、防错法应该作为系统的考虑设计防错法的场合、用什么方法来检知不良非常重要。一般情况下，在输入侧有3种方法，另外对检出的异常如何去对应，作为输出侧也有3个方法。以下方法在众多的公司上使用。输入侧防错型输出侧形状、寸法的错误検出作业手顺违背検出数量、回数的错误検出不能继续下工序设备停止警报发生24、生产线品质和防错法的选択防错法在各工程上注入，实施全数検査。通过防错法对所有制品的正常，异常的状态进行判定。作为防错法是否全数检查，根据自身的特性确定，在CELL生产线上可发挥起防错的作用，达到品质提高的目的。形状、寸法的错误検出违背作业手顺的検出数量、回数的错误検出部品错误、基板配线、镀层错误，极性反等问题适用由于不注意导致作业遗漏，作业顺序颠倒等问题适用欠品、尾数使用、异物混入等数量，回数的错误多发场合适用25、浪费存在的CELL绝对不好生产现场主要存在以前的流水线方式和CELL的生产线，不管使用什么方式都好，没有把[浪费]排除的话，就不能达到原价削减，在库削减的目的。皮带LINE时代的生产现场（SONY马来西亚工场）CELL工程作业者日本国SONY工场26、CELL生产工场的7种浪费根据不同的生产环境浪费发生的情况有所不同。単一品种大量生产的场合和多品种少量生产的场合浪费排除的优先顺序有所改变。7种浪费経営上的不良影响SONY的对应方法过多生产的浪费只会增加盘点费用及管理成本発生仓库的不必要费用PULL生产方式的导入(SONY的CELL生产方式)等待浪费需要更多的作业人员，这一部分的劳务费用增加.工程平衡图的设计，瓶颈工序的排除

搬运浪费搬运没有附加价值，但它产生了费用物流设计、布局改善検査浪费检查同样没有附加价值，也是产生了费用由最初开始正确指导,再发防止过多购入的浪费卖出去的部分可以体现它的利益价值，但未销售的部分成为费用的负担.广告牌和商店,冷藏库与PULL生产方式结合的方式动作浪费单位作业中有伸手，搬运的无价值的动作，尽量的排除这些浪费设计作业场所，作业指导书的整理生产不良品的浪费不良品修理等费用的产生,使制造原价升高多能工育成和防错方法的导入27、浪费和工作的分类工作时间一般的企业从上班到下班8~8.5小时，浪费排除就是让工作时间=附加价值时间，把无价值时间排除。下图是工作与浪费的分类。作业浪费与工作同处一室动作＝无価値作业动作＝付加価値作业浪费原価提升工作机能提升分离28、CELLLINE的浪费排除方法在CELLLINE上存在的各种浪费现象浪费（不能产生付加価値）不做也可以通过的场合短时间可以完成的工作花费大量的时间对应一次可以完成的工作分开多次来完成本来应该可以轻松完成的工作要花大力气完成作业者空闲（手等待）Ｅｘ．制造，购买过剩、修理作业、検査作业、付随动作、搬运、其他Ｅｘ．未熟练作业、作业态度、大动作、歩行相傍的动作、其他Ｅｘ．重复作业、类似动作、工作场所布置ＮＧ、其他Ｅｘ．设备、冶具、工具的未导入、作业场所的未検讨、其他Ｅｘ．设备停止、冶具・工具丢失、原材料不足、工序平衡、其他29、集中看CELL的工序有4种浪费浪费使我们的成本提高。必须要作出改善。从浪费排除的观点上看，明确浪费发生的原因，对排除浪费效果作用很大。制造领域发生的４种浪费①、稼动浪费→标准作业以外的工作②、编成浪费→作业分配不合理导致手等待③、方法浪费→布局设计不合理造成④、熟练度浪费→相对标准时间延误

①制造过剩浪费

⑥手等待浪费

②购买过剩浪费

⑤検査浪费

③搬运浪费

⑦动作浪费

④不良品作成的浪费

（下页详细说明）工场领域発生的7种浪费30、4种浪费的（稼働、编成、方法、熟练度）排除31、浪费排除的基本是分析、各种分析的目的把潜在的浪费显露出来，要仔细的观察，在IE的领域上，有下记的项目要慎重分析，生产性一定的水平上，要更进一步，在以下分析将起到重要的作用。32、浪费排除的基本是作业分析（=研究）对于作业分析，我们首先把「分析」的意义进行说明。针对现场改善对作业进行分析实际上有哪些内容呢？对现场仔细的观察也是分析的一种。另外，减轻劳动者的劳动强度，这也是分析的内容。作为现场的分析必须具备以下的3个内容。区分定量化更详细分析一般的分析要素动作分解时间値把握微动作水平的分解打螺丝作业作业分析33、IE手法是从「粗略的改善」变为

「精细的改善」有关IE的定义有很多的学者或者学会对其进行定义，但目前还没有一个统一的说法，在理工科上，也没有一个明确的体系确立，这也是其中的一个理由，但是，由于IE的投入对[浪费排除=降低成本]作出了很大的贡献，由此，我们对IE可以这样理解为，[现场浪费的减少]，低原价，提高服务，是提高公司竞争力的一种技巧。浪费(＝不能产生价值的工作)从现场排除IE活动的领域生产性的提高看得见的効果定量的评価34、设备工厂的浪费＝6大浪费的理解労働密集型工厂的浪费通常有以上所说的4种浪费，自动化产业型的工厂浪费通常有「６大浪费」。包含设备特有的问题，通过TPM（予防保养）活动改善。自动化产业型的工厂（６大浪费）浪费労働者密集型的工厂（４种浪费）编成浪费熟练度浪费方法浪费稼动浪费速度浪费不良浪费歩留浪费空点的浪费转机种调整浪费突発故障浪费35、设备6大浪费的对应方法生产装置（设备）使用的生产现场与劳动者密集型的生产方式不一样，浪费排除的方法也要从另一个角度上进行处理，必须针对机械特有的浪费进行对应。否则改善得不到效果。速度浪费不良浪费歩留浪费空点浪费机种交换的调整浪费突発故障浪费现象是突发，所以原因究明。日常予防保养很重要内交接、外交接的标准化，担当者训练，从而削除浪费「空点马上补救就认为可以了」这样的思想是错误的。必须要再発防止制品的（过）负荷等造成处理速度変化，使生产数量下降形状（変形）不良、欠品等针对每一个问题点原因分析，对策不良品没有检出。防错法等的自働化装置导入36、浪费排除的效果通过生产性进行评价浪费排除的评価指标是生产性。全员参加的「浪费排除」活动虽然展开，但评价方法的决定也是很重要的，通过浪费排除有什么变化，生产量，作业人数(省人)，步留，仕挂数量，所有的浪费排除的效果把握都是通过生产性进行评价.※※：根据生产指标PJ的定义发生变化的场合、以PJ的定义优先制造原価材料费労务费経费LINE工数作业工数实际工数稼动浪费4种的浪费编成浪费熟练度浪费方法浪费作业能率作业生产性现场改善（＝浪费排除）省人=労务费削减生产性向上浪费排除37、本教材的用语解释（使用顺）1、可视化目标値和実绩等的现状情况，可以通过「目视状态」一目了然的知道。可视的状态可以通过直接或者间接的方法体现。前者的代表例子，如５S堆积高度、可以划白线来明确，后者的方法例子，如通过图表的方式把实绩和预计情况表示出来，生产达成率，生产性的通常采用这种[可视化管理]方法2、CELLCELL（Cell＝细胞）的意思、就是对应生产量、生产品种的変化，以最小的单位，如细胞一样，通过増减来消化、「小规模生产単位＝CELL」。另外的名字也叫「屋台」等，表达的意思一样。3、广告牌「广告牌」前者作为表示板的功能通常放在原材料置场上使用。后者是对生产控制的功能、前工序与后工序的生产量管理上发挥作用。这里解释的19个项目是田中的理解，有疑义的情况下可根据实际情况修正4、5S（GOESU）整理、整顿、清洁、清扫、修养，由5个词前面的读音组成（日本语）的S，所以叫做「５S」。可以保障工厂的安全、提高工作的効率、企业的形象。对生产管理、质量管理等各管理指标的基础部分，有着非常重要的作用。5、迅速供货从发注到供货，没有耽误顾客的任何时间，与同行业比较，有圧倒性的速度，短时间内供货的达成。「生产革新＝彻底整流化」达到生产，纳入的迅速化6、活用场所提高场所的利用效率。工作间隙保持M3区域的工程设计，全体物流设计等，达到[场所的有效利用]，革新的空地单纯的放空的话，就没有理解活用场所的意义。7、积极性人内心的积极性「干劲=心脏的引擎」、左右人的行动效率，特别对劳动者密集性的企业，工作的目标值，结果的评价，激励，商讨等人际关系间的领域上起到重要的作用。8、用心制作品质对工作规格充分理解的作业者、才能仔细的对应产品的生产。皮带LINE生产的产品，给顾客的认识是品质不好的印象。9、同期化前加工品，Sub加工品等与最终生产品通过CELL（或者皮带生产线）直接连接起来。大幅减少中间仕挂品，L/T大幅削减。整流化是同期化的大前提。10、生产周期生产开始（投入）到出