模板工程指导书

模板工程指导书模板基本知识模板工程施工方案样本模板工程交底记录样本模板工程施工质量及验收要求模板分项工程技术质量保证措施六、模板安装示意图一、模板基本知识1组合式模板组合式模板，是现代模板技术中，具有通用性强、装拆方便、周转次数多的一种“以钢代木”的新型模板，用它进行现浇钢筋混凝土结构施工，可事先按设计要求组拼成梁、柱、墙、楼板的大型模板，整体吊装就位，也可采用散装散拆方法。55型组合钢模板又称组合式定型小钢模，是目前使用较广泛的一种通用性组合模板。部件组成组合钢模板的部件，主要由钢模板、连接件和支承件三部分组成。1．钢模板钢模板采用Q235钢材制成，钢板厚度2.5mm，对于≥400mm宽面钢模板的钢板厚度应采用2.75mm或3.0mm钢板。主要包括平面模板、阴角模板、阳角模板、连接角模等，见表8-1。钢模板的用途及规格钢模板规格编码表（mm）2．连接件连接件由U形卡、L形插销、钩头螺栓、紧固螺栓、扣件、对拉螺栓等组成。连接件组成及用途对拉螺栓的规格和性能螺栓直径（mm）螺纹内径（mm）净面积（mm2）容许拉力（kN）M1210.117612.90M1411.8410517.80M1613.8414424.50T129.507112.05T1411.5010417.65T1613.5014324.27T1815.5018932.08T2017.5024140.91扣件容许荷载（kN）项目型号容许荷载碟形扣件26型2618型183形扣件26型2612型123．支承件（1）钢楞又称龙骨，主要用于支承钢模板并加强其整体刚度。钢楞的材料有Q235圆钢管、矩形钢管、内卷边槽钢、轻型槽钢、轧制槽钢等，可根据设计要求和供应条件选用。常用各种型钢钢楞的规格和力学性能，见表8-6。常用各种型钢钢楞的规格和力学性能规格（mm）截面积A重量截面惯性矩Ix截面最小抵抗矩Wx（cm2）（kg/m）（cm4）（cm3）圆钢管φ48×3.04.243.3310.784.49φ48×3.54.893.8412.195.08φ51×3.55.224.1014.815.81矩形钢管60×40×2.54.573.5921.887.2980×40×2.04.523.5537.139.28100×50×3.08.646.78112.1222.42轻型槽钢［80×40×3.04.503.5343.9210.98［100×50×3.05.704.4788.5212.20内卷边槽钢80×40×15×3.05.083.9948.9212.23100×50×20×3.06.585.16100.2820.06轧制槽钢［80×43×5.010.248.04101.3025.30（2）柱箍又称柱卡箍、定位夹箍，用于直接支承和夹紧各类柱模的支承件，可根据柱模的外形尺寸和侧压力的大小来选用（图8-1）。柱箍（a）角钢型；（b）型钢型1-插销；2-限位器；3-夹板；4-模板；5-型钢；6-钢型B常用柱箍的规格和力学性能材料规格（mm）夹板长度（mm）截面积A（mm2）截面惯性矩Ix（mm4）截面最小抵抗矩Wx（mm2）适用柱宽范围（mm）扁钢—60×679036010.80×1043.60×103250~500角钢L75×50×5106861234.86×1046.83×103250~750轧制槽钢[80X43X513401024101.30×10425.30×103500~1000[100×48×5.313801074198.30×10439.70×103500~1200钢管φ48×3.5120048912.19×1045.08×103300~700φ51×3.5120052214.81×1045.81×103300~700注：采用Q235。（3）梁卡具又称梁托架。是一种将大梁、过梁等钢模板夹紧固定的装置，并承受混凝土侧压力，其种类较多，其中钢管型梁卡具（图8-2），适用于断面为700mm×500mm以内的梁；扁钢和圆钢管组合梁卡具（图8-3），适用于断面为600mm×500mm以内的梁，上述两种梁卡具的高度和宽度都能调节。采用Q235。图8-2钢管型梁卡具1-三角架；2-底座；3-调节杆；4-插销；5-调节螺栓；6-钢筋环图8-3扁钢和圆钢管组合梁卡具1-三角架；2-底座；3-固定螺栓螺旋式早拆柱头施工设计1．施工前，应根据结构施工图及施工现场实际条件，编制模板工程施工设计，作为工程项目施工组织设计的一部分。模板工程施工设计应包括以下内容：（1）绘制配板设计图、连接件和支承系统布置图，以及细部结构、异形模板和特殊部位详图；（2）根据结构构造型式和施工条件，对模板和支承系统等进行力学验算；（3）制定模板及配件的周转使用计划，编制模板和配件的规格、品种与数量明细表；（4）制定模板安装及拆模工艺，以及技术安全措施。2．为了加快模板的周转使用，降低模板工程成本，宜选择以下措施：（1）采取分层分段流水作业；尽可能采取小流水段施工；（2）竖向结构与横向结构分开施工；（3）充分利用有一定强度的混凝土结构，支承上部模板结构；（4）采取预装配措施，使模板做到整体装拆；（5）水平结构模板宜采用“先拆模板（面板），后拆支撑”的“早拆体系”；充分利用各种钢管脚手架作模板支撑。3．模板的强度和刚度验算，应按照下列要求进行：（1）模板承受的荷载参见原《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关规定进行计算；（2）组成模板结构的钢模板、钢楞和支柱应采用组合荷载验算其刚度，其容许挠度应符合表8-11的规定；钢模板及配件的容许挠度（mm）部件名称容许挠度部件名称容许挠度钢模板的面积1.5柱箍b/500单块钢模板1.5桁架L/1000钢楞L/500支承系统累计4.0注：L为计算跨度，b为柱宽。（3）模板所用材料的强度设计值，应按国家现行规范的有关规定取用。并应根据模板的新旧程度、荷载性质和结构不同部位，乘以系数1.0~1.18；（4）采用矩形钢管与内卷边槽钢的钢楞，其强度设计值应按现行《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18）有关规定取用；强度设计值不应提高；（5）当验算模板及支承系统在自重与风荷作用下抗倾覆的稳定性时，抗倾覆系数不应小于1.15。风荷载应根据现行国家标准《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）的有关规定取用。4．配板设计和支承系统的设计，应遵守以下规定：（1）要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。（2）要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及各种施工荷载。（3）力求构造简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证混凝土浇筑时不漏浆。柱、梁墙、板的各种模板面的交接部分，应采用连接简便、结构牢固的专用模板。（4）配制的模板，应优先选用通用、大块模板，使其种类和块数最小，木模镶拼量最少。设置对拉螺栓的模板，为了减少钢模板的钻孔损耗，可在螺栓部位改用55mm×l00mm刨光方木代替。或应使钻孔的模板能多次周转使用。（5）相邻钢模板的边肋，都应用U形卡插卡牢固，U形卡的间距不应大于300mm，端头接缝上的卡孔，也应插上U形卡或L形插销。（6）模板长向拼接宜采用错开布置，以增加模板的整体刚度。（7）模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置：1）内钢楞应与钢模板的长度方向相垂直，直接承受钢模板传递的荷载；外钢楞应与内钢楞互相垂直，承受内钢楞传来的荷载，用以加强钢模板结构的整体刚度，其规格不得小于内钢楞；2）内钢楞悬挑部分的端部挠度应与跨中挠度大致相同，悬挑长度不宜大于400m，支柱应着力在外钢楞上；3）一般柱、梁模板，宜采用柱箍和梁卡具作支承件。断面较大的柱、梁，宜用对拉螺栓和钢楞及拉杆；4）模板端缝齐平布置时，一般每块钢模板应有两处钢楞支承。错开布置时，其间距可不受端缝位置的限制；5）在同一工程中可多次使用的预组装模板，宜采用模板与支承系统连成整体的模架；6）支承系统应经过设计计算，保证具有足够的强度和稳定性。当支柱或其节间的长细比大于110时，应按临界荷载进行核算，安全系数可取3~3.5；7）对于连续形式或排架形式的支柱，应适当配置水平撑与剪刀撑，以保证其稳定性。（8）模板的配板设计应绘制配板图，标出钢模板的位置、规格型号和数量。预组装大模板，应标绘出其分界线。预埋件和预留孔洞的位置，应在配板图上标明，并注明固定方法。5．配板步骤（1）根据施工组织设计对施工区段的划分、施工工期和流水段的安排，首先明确需要配制模板的层段数量。（2）根据工程情况和现场施工条件，决定模板的组装方法。（3）根据已确定配模的层段数量，按照施工图纸中梁、柱、墙、板等构件尺寸，进行模板组配设计。（4）明确支撑系统的布置、连接和固定方法。（5）进行夹箍和支撑件等的设计计算和选配工作。（6）确定预埋件的固定方法、管线埋设方法以及特殊部位（如预留孔洞等）的处理方法。（7）根据所需钢模板、连接件、支撑及架设工具等列出统计表，以便备料。模板工程的施工及验收1．施工前的准备工作（1）安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：1）进行中心线和位置的放线：首先引测建筑的边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的边线和外侧控制，以便于模板安装和校正。2）做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。3）进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。常用的找平方法是沿模板边线（构件边线外侧）用1：3水泥砂浆抹找平层（图8-9a）。另外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设置模板承垫条带（图8-96），并校正其平直。墙、柱模板找平（a）砂浆找平层；（b）外柱外模板设承垫条带4）设置模板定位基准：传统作法是，按照构件的断面尺寸先用同强度等级的细石混凝土浇筑50~00mm的导墙，作为模板定位基准。另一种作法是采用钢筋定位：墙体模板可根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋焊成定位梯子支撑筋（钢筋端头刷防锈漆），绑（焊）在墙体两根竖筋上（图8-10a），起到支撑作用，间距1200mm左右；柱模板，可在基础和柱模上口用钢筋焊成井字形套箍撑位模板并固定竖向钢筋，也可在竖向钢筋靠模板一侧焊一短截钢筋，以保持钢筋与模板的位置（图8-10b）。钢筋定位示意图（a）墙体梯子支撑筋；（b）柱井字套箍支撑筋1-模板；2-梯形筋；3-箍筋；4-井字支撑筋5）合模前要检查构件竖向接岔处面层混凝土是否已经凿毛。（2）按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。（3）采取预组装模板施工时，预组装工作应在组装平台或经平整处理的地面上进行，并按表8-12要求逐块检验后进行试吊，试吊后再进行复查，并检查配件数量、位置和紧固情况。钢模板施工组装质量标准（mm）项目允许偏差两块模板之间拼接缝隙≤2.0相邻模板面的高低差≤2.0组装模板板面平面度≤2.0（用2m长平尺检查）组装模板板面的长宽尺寸≤长度和宽度的1/1000，最大±4.0组装模板两对角线长度差值≤对角线长度的1/1000，最大≤7.0（4）经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放或装车运输。重叠平放时，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm。运输时，要避免碰撞，防止倾倒。应采取措施，保证稳固。（5）模板安装前，应做好下列准备工作：1）向施工班组进行技术交底，并且做样板，经监理、有关人员认可后，再大面积展开；2）支承支柱的土壤地面，应事先夯实整平，并做好防水、排水设置，准备支柱底垫木；3）竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件；4）模板应涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷废机油或其他油类。2．模板的支设安装（1）模板的支设安装，应遵守下列规定：1）按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定；2）配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于外钢楞；3）预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固；4）基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木；5）墙和柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱子上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正；6）楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装，再逐渐向外扩展，以保持支撑系统的稳定性；7）预组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准；两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度；8）支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置；9）多层支设的支柱，上下应设置在同一竖向中心线上，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力或加设支架支撑。下层支架的立柱应铺设垫板。（2）模板安装时，应符合下列要求：1）同一条拼缝上的U形卡，不宜向同一方向卡紧；2）墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔应采用机具，严禁采用电、气焊灼孔；3）钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。（3）对现浇混凝土梁、板，当跨度不小于4m时，模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000；（4）曲面结构可用双曲可调模板，采用平面模板组装时，应使模板面与设计曲面的最大差值不得超过设计的允许值。3．施工安全要求模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以下安全要求：（1）模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施；（2）登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落；（3）高耸建筑施工时，应有防雷击措施；（4）高空作业人员严禁攀登组合钢模板或脚手架等上下，也不得在高空的墙顶、独立梁及其模板等上面行走；（5）模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设置防护栏，必要时应在洞口处设置安全网；（6）装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷；（7）装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员应挂上安全带；（8）安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆；（9）预拼装模板的安装，应边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固；（10）预拼装模板垂直吊运时，应采取两个以上的吊点；水平吊运应采取四个吊点。吊点应作受力计算，合理布置；（11）预拼装模板应整体拆除。拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面后再起吊；（12）拆除承重模板时，必要时应先设立临时支撑，防止突然整块坍落。4．模板的拆除（1）模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬；（2）先拆除侧面模板（混凝土强度大于1N/mm2），再拆除承重模板；（3）组合大模板宜大块整体拆除；（4）支承件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。（5）拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。大模板大模板是进行现浇剪力墙结构施工的一种工具式模板，一般配以相应的起重吊装机械，通过合理的施工组织安排，以机械化施工方式在现场浇筑混凝土竖向（主要是墙、壁）结构构件。其特点是：以建筑物的开间、进深、层高为标准化的基础，以大模板为主要手段，以现浇混凝土墙体为主导工序，组织进行有节奏的均衡施工。为此，也要求建筑和结构设计能做到标准化，以使模板能做到周转通用。大模板构造大模板由板面结构、支撑系统和操作平台以及附件组成。组合式大模板的构造1-反向模板；2-正向模板；3-上口卡板；4-活动护身栏；5-爬梯横担；6-连接螺栓；7-操作平台三角挂架；8-三角支撑架；9-铁爬梯；10-穿墙螺栓；11-地脚螺栓；12-板面地脚螺栓；13-反活动角模；14-正活动角模1．面板材料板面是直接与混凝土接触的部分，要求表面平整，加工精密，有一定刚度，能多次重复使用。可作面板的材料很多，有钢板、木（竹）胶合板以及化学合成材料面板等，常用的为前两种。（1）整块钢面板一般用4~6mm（以6mm为宜）钢板拼焊而成。这种面板具有良好的强度和刚度，能承受较大的混凝土侧压力及其他施工荷载，重复利用率高，一般周转次数在200次以上。另外，由于钢板面平整光洁，耐磨性好，易于清理，这些均有利于提高混凝土表面的质量。缺点是耗钢量大，重量大（40kg/m2），易生锈，不保温，损坏后不易修复。（2）组合式钢模板组拼成面板这种面板主要采用55型组合钢模板组拼，虽然亦具有一定的强度和刚度，耐磨及自重较整块钢板面要轻（35kg/m2），能做到一模多用等优点，但拼缝较多，整体性差，周转使用次数不如整块钢板面多，在墙面质量要求不严的情况下可以采用。采用中型组合钢模板拼制而成的大模板，拼缝较少。（3）胶合板面板1）木胶合板：模板用木胶合板属于具有耐候、耐水的I类胶合板，其胶粘剂为酚醛树脂胶，主要用柳安、桦木，马尾松、落叶松、云南松等树种加工而成。通常由5、7层单板经热压固化而胶合成型。相邻层纹理方向相互垂直，通常最外层表板的纹理方向和胶合板板面的长向平行，因此整张胶合板的长向为强方向，短向为弱方向，使用时必须加以注意。木胶合板的厚度为12、15、18和21mm。2）竹胶合板：是以竹片互相垂直编织成单板，并以多层放置经胶粘热压而成的芯板，表面再覆以木单板而成。具有较高的强度和刚度、耐磨、耐腐蚀性能并且阻燃性好、吸水率低。其厚度一般有9mm、12mm和15mm几种。2．构造类型（1）内墙模板模板的尺寸一般相当于每面墙的大小，这种模板由于无拼接接缝，浇筑的墙面平整。内墙模板有以下几种：1）整体式大模板：又称平模，是将大模板的面板、骨架、支撑系统和操作平台组拼焊成一体。这种大模板由于是按建筑物的开间、进深尺寸加工制造的，通用性差，并需用小角模解决纵、横墙角部位模板的拼接处理，仅适用于大面积标准住宅的施工。目前已不多用。钢制平模构造示意图2）组合式大模板：组合式大模板是目前最常用的一种模板形式。它通过固定于大模板板面的角模，可以把纵横墙的模板组装在一起，用以同时浇筑纵横墙的混凝土。并可适应不同开间、进深尺寸的需要，利用模数条模板加以调整。面板骨架由竖肋和横胁组成，直接承受面板传来的荷载。竖肋，一般采用60mm×6mm扁钢，间距400~500mm；横肋（横龙骨），一般采用8号槽钢，间距为300~350mm；竖龙骨采用成对8号槽钢，间距为1000~1400mm。横肋与板面之间用断续焊，焊点间距在20cm以内。竖向龙骨与横肋之间要满焊，形成整体。横墙模板的两墙，一端与内纵墙连接，端部焊扁钢，做连接件；另一端与外墙板或外墙大模板连接，通过长销孔固定角钢；或通过扁钢与外墙大模板连接。组合大模板板面系统构造1-面板；2-底横肋（横龙骨）；3、4、5-横肋（横龙骨）；6、7-竖肋（竖龙骨）；8、9、22、23、24-小肋（扁钢竖肋）；10、17-拼缝扁钢；11、15-角龙骨；12-吊环；13-上卡板；14-顶横龙骨；16-撑板钢管；18-螺母；19-垫圈；20-沉头螺丝；21-地脚螺丝支撑系统——支撑系统由支撑架和地脚螺栓组成，其作用是承受风荷载和水平力，以防止模板倾覆，保持模板堆放和安装时的稳定。支撑架一般用型钢制成。每块大模板设2~4个支撑架。支撑架上端与大模板竖向龙骨用螺栓连接，下部横杆槽钢端部设有地脚螺栓，用以调节模板的垂直度。模板自稳角的大小与地脚螺栓的可调高度及下部横杆长度有关。支撑架及地脚螺栓（a）支撑架；（b）地脚螺栓1-槽钢；2、3-角钢；4-下部横杆槽钢；5-上加强板；6-下加强板；7-地脚螺栓；8-螺杆；9-螺母；10-盖板；11-底座；12-底盘；13-螺钉；14-弹簧垫圈操作平台——操作平台由脚手板和三角架构成，附有铁爬梯及护身栏。三角架插入竖向龙骨的套管内，组装及拆除都比较方便。护身栏用钢管做成，上下可以活动，外挂安全网。每块大模板设置铁爬梯一个，供操作人员上下使用。3）拆装式大模板：其板面与骨架以及骨架中各钢杆件之间的连接全部采用螺栓组装，这样比组合式大模板便于拆改，也可减少因焊接而变形的问题。拼装式大模板板面——板面与横肋用M6螺栓连接固定，其间距为35cm。为了保证板面平整，板面材料在高度方向拼接时，应拼接在横胁上；在长度方向拼接时，应在接缝处后面铺一木龙骨。骨架——横肋及周边边框全用M16螺栓连接成骨架，连接螺孔直径为18mm。为了防止木质板面四周损伤，可在其四周加槽钢边框，槽钢型号应比中部槽钢大一个板面厚度。如采用20mm厚胶合板，普通横胁为［8，则边框应采用［10；若采用钢板板面，其边框槽钢与中部槽钢尺寸相同。各边框之间焊以8mm厚钢板，钻φ18mm螺孔，用以互相连接。竖向龙骨用［10成对放置，用螺栓与横龙骨连接。骨架与支撑架及操作平台的连接方法与组合式模板相同。（3）电梯井模板用于高层建筑的电梯井模板，其井壁外围模板可以采用大模板，内侧模板可采用筒形模板（筒形提模）。1）组合式提模：组合式提模由模板、门架和底盘平台组成。模板可以作成单块平模；也可以将四面模板固定在支撑架上。整体安装模板时，将支撑架外撑，模板就位；拆除模板时，吊装支撑架，模板收缩移位，即可将模板随支架同时拆除。单块模板支拆的程序。电梯井组合式提模施工程序（a）混凝土浇筑完；（b）脱模；（c）吊离模板；（d）提升门架和底盘平台；（e）门架和底盘平台就位；（f）模板吊装就位1-支顶模板的可调三角架；2-门架；3-底盘平台；4-模板电梯井内的底盘平台，可做成工具式，伸入电梯间筒壁内的支撑杆可做成活动式。拆除时将活动支撑杆缩入套筒内即可。电梯间工具式支模平台2）组合式铰接筒形模：组合式铰接筒形模的面板由钢框胶合板模板或组合式钢模板拼装而成，在每个大角用钢板铰链拼成三角铰，并用铰链与模板板面连成一体，通过脱模器使模板启合，达到支拆模板的目的。筒形模的吊点设在4块墙模的上部，由4个吊索起吊。铰接式筒形模1-脱模器；2-铰链；3-组合式模板；4-横龙骨；5-竖龙骨；6-三角铰；7-支腿大模板当采用钢框覆面胶合板模板组成，连同铰接角模一起，可组成任意规格尺寸的大模板。模板背面用50mm×100mm方钢管连接，横向方钢管龙骨外侧再用同样钢管作竖向龙骨。铰接式角模除作为筒模的一个组成部分外，其本身还具有进行支模和拆模的功能。支模时，角模张开，两翼呈90°；拆模时，两翼收拢。角模有三个铰链轴，即A、B1、B2，见图8-95b。当脱模时，脱模器牵动相邻的大模板，使其脱离相应墙面的内链板B1、B2轴，同时外链板移动，使A轴也脱离墙面，这样就完成了脱模工作。角模和脱模器构造。角模及脱模器构造（4）模板配件主要包括穿墙螺栓、上口铁卡子、楼梯间支模平台等。1）穿墙螺栓：用以连接固定两侧的大模板，承受混凝土的侧压力，保证墙体的厚度。一般采用φ30的45号圆钢制成。一端制成丝扣，长10cm，用以调节墙体厚度。丝扣外面应罩以钢套管，防止落入水泥浆，影响使用。另一端采用钢销和键槽固定。穿墙螺栓连接构造1-螺母；2-垫板；3-板销；4-螺杆；5-套管；6-钢板撑管、7-模板为了能使穿墙螺栓重复使用，防止混凝土粘结穿墙螺栓，并保证墙体厚度，螺栓应套以与墙厚相同的塑科套管。挤模后，将塑料套管剔出周转使用。2）上口铁卡子：主要用于固定模板上部。模板上部要焊上卡子支座，施工时将上口铁卡子安入支座内固定。铁卡子应多刻几道刻槽，以适应不同厚度的墙体。图8-97铁卡子与支座大样（a）铁卡子大样；（b）支座3）楼梯间支模平台：由于楼梯段两端的休息平台标高相差约半层，为了解决大模板的立足支设问题，可采用楼梯间支模平台，使大模板的一端支设在楼层平台板上，另一端则放置在楼梯间支模平台上。楼梯间支模平台的高度视两端休息平台的高度确定。楼梯间支模架大模板设计和配制1．设计原则（1）模板的设计应与建筑设计配套。规格类型要少，通用性要强，能满足不同平面组合的需要。（2）力求构造简单合理，装拆灵活方便。（3）模板的组合，尽量做到纵、横墙体能同时浇筑混凝土。（4）坚固耐用，经济合理。大模板的设计首先要满足刚度要求，确保大模板在堆放、组装、拆除时的自身稳定，以增强其周转使用次数。同时应采用合理的结构和恰当地选用钢材规格，以减少一次投资量。2．大模板的配制（1）按建筑平面确定模板型号根据建筑平面和轴线尺寸，凡外形尺寸和节点构造相同的模板均可列为同一型号。当节点相同，外形尺寸变化不大时，则以常用的开间尺寸为基准模板，另配模板条。（2）按施工流水段确定模板数量为了便于大模板周转使用，常温情况下一般以一天完成一个流水段为宜。所以，必须根据一个施工流水段轴线的多少来配置大模板。同时还必须考虑特殊部位的模板配置问题，如电梯间墙体、全现浇筑工程中山墙和伸缩缝部位的模板数量。（3）根据房间的开间、进深、层高确定模板的外形尺寸1）模板高度：与层高和模板厚度有关，一般可以通过下式确定：H＝h－h1－C1（8-1）式中H——模板高度（mm）；h——楼层高度（mm）；h1——楼板厚度（mm）；C1——余量，考虑到模板找平层砂浆厚度及模板安装不平等因素而采用的一个常数，通常取20~30mm。2）横墙模板长度：横墙模板长度与进深轴线、墙体厚度以及模板的搭接方法有关，按下式计算：L＝L1－L2－L3－C2（8-2）式中L——内横墙模板长度（mm）；L1——进深轴线尺寸（mm）；L2——外墙轴线至外墙内表面的尺寸（mm）；L3——内墙轴线至墙面的尺寸（mm）；C2——为拆模方便，外端设置一角模，其宽度通常取50mm。3）纵墙模板长度：纵墙模板长度与开间轴线尺寸、墙体厚度、横墙模板厚度有关，按下式确定：B＝b1－b2－b3－C3（8-3）式中B——纵墙模板长度（mm）；b1——开间轴线尺寸（mm）；b2——内横墙厚度（mm）。端部纵横墙模板设计时，此尺寸为内横墙厚度的1/2加外轴线到内墙皮的尺寸；b3——横墙模板厚度×2（mm）：C3——模板搭接余量，为使模板能适应不同的墙体厚度，故取一个常数，通常取20mm。（4）加工质量要求1）加工制作模板所用的各种材料与焊条，以及模板的几何尺寸必须符合设计要求。2）各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合设计要求，不得有漏焊、夹渣、咬肉、开焊等现象。3）毛刺、焊渣要清理干净，防锈漆涂刷均匀。4）质量允许偏差，应符合表8-31的规定。大模板制作允许偏差项次项目名称允许偏差（mm）检查方法1板面平整3用2m靠尺塞尺检查2模板高度＋3－5用钢尺检查3模板宽度＋0－1用钢尺检查4对角线长±5对角拉线用直尺检查5模板边平直3拉线用直尺检查6模板翘曲L/1000放在平台上，对角拉线用直尺检查7孔眼位置±2用钢尺检查注：1．本表引自《大模板多层住宅结构设计与施工规程》（JGJ20-84）。2．L为模板对角线长度。施工要点及注意事项1．施工流水段划分的原则流水段的划分，要根据建筑物的平面、工程量、工期要求和机具设备条件综合考虑。一般应注意以下几点。（1）尽量使各流水段的工程量大致相等，模板的型号、数量基本一致，劳动力配备相对稳定，以利于组织均衡施工。（2）要使各流水段的吊装次数大致相等，以便充分发挥垂直起重设备的能力。（3）采取有效的技术组织措施，做到每天完成一个流水段的支、拆模工序，使大模板得到充分的利用。即配备一套大模板，按日夜两班制施工，每24h完成一个施工流水段，其流水段的范围是几条轴线（指内横轴线）；另外，根据流水段的范围，计算全部工程量和所需的吊装次数，以确定起重设备（一般采用塔式起重机）的台数。其次是确定施工周期：由于大模板工程的施工周期与结构施工的一些技术要求（如墙体混凝土达到1N/mm2，方可拆模；达到4N/mm2，方可安装楼板）有关，因此，施工周期的长短，与每个施工流水段能否实现24h完成有密切关系。如一栋全现浇大模板工程共为五个单元（每个单元5条轴线），流水段的范围定为5条轴线，则施工周期为5d一层。2．内墙大模板安装和拆除（1）大模板运到现场后，要清点数量，核对型号。清除表面锈蚀和焊渣，板面拼缝处要用环氧树脂腻子嵌缝。背面涂刷防锈漆，并用醒目字体注明编号，以便安装时对号入座。大模板的三角挂架、平台、护身栏以及背面的工具箱，必须经全部检查合格后，方可组装就位。对模板的自稳角要进行调试，检测地脚螺栓是否灵便。（2）大模板安装前，应将安装处的楼面清理干净。为防止模板缝隙偏大出现漏浆，一般可采取在模板下部抹找平层砂浆，待砂浆凝固后再安装模板；或在墙体部位用专用模具，先浇筑高5~10cm的混凝土导墙，然后再安装模板。（3）安装模板时，应按顺序吊装就位。先安装横墙一侧的模板，靠吊垂直后，放入穿墙螺栓和塑料套管，然后安装另一侧的模板，并经靠吊垂直后才能旋紧穿墙螺栓。横墙模板安装完毕后，再安装纵墙模板。墙体的厚度主要靠塑料套管和导墙来控制。因此塑料套管的长度必须和墙体厚度一致。（4）靠吊模板的垂直度，可采用2m长双“十”字靠尺检查。如板面不垂直或横向不水平时，必须通过支撑架地脚螺栓或模板下部地脚螺栓进行调整。双十字靠尺大模板的横向必须水平，不平时可用模板下部的地脚螺栓调平。（5）大模板安装后，如底部仍有空隙，应用水泥纸袋或木条塞紧，以防漏浆。但不可将其塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。4．安全要求（1）大模板的存放应满足自稳角的要求，并采取面对面存放。长期存放模板，应将模板连成整体。没有支架或自稳角不足的大模板，要存放在专用的插放架上，或平卧堆放，不得靠在其他物体上，防止滑移倾倒。在楼层内存放大模板时，必须采取可靠的防倾倒措施。遇有大风天气，应将大模板与建筑物固定。（2）大模板必须有操作平台、上人梯道、防护栏杆等附属设施，如有损坏应及时补修。（3）大模板起吊前，应将吊装机械位置调整适当，稳起稳落，就位准确，严禁大幅度摆动。（4）大模板安装就位后，应及时用穿墙螺栓、花篮螺栓将全部模板连接成整体，防止倾倒。（5）全现浇大模板工程在安装外墙外侧模板时，必须确保三角挂架、平台或爬模提升架安装牢固。外侧模板安装后，应立即穿好销杆，紧固螺栓。安装外侧模板、提升架及三角挂架的操作人员必须挂好安全带。（6）模板安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板串联起来，并同避雷网接通，防止漏电伤人。（7）大模板组装或拆除时，指挥和操作人员必须站在安全可靠的地方，防止意外伤人。（8）模板拆模起吊前，应检查所有穿墙螺栓是否全都拆除。在确无遗漏，模板与墙体完全脱离后，方准起吊。拆除外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，门、窗洞口模板拆除后，再行起吊。待起吊高度越过障碍物后，方准行车转臂。（9）大模板拆除后，要加以临时固定，面对面放置，中间留出60cm宽的人行道，以便清理和涂刷脱模剂。（10）提升架及外模板拆除时，必须检查全部附墙连接件是否拆除，操作人员必须挂好安全带。（11）筒形模可用拖车整体运输，也可拆成平板用拖车重叠放置运输。平板重叠放置时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。柱模玻璃钢圆柱模板玻璃钢圆柱模板，是采用不饱和聚酯树脂为胶结材料和无碱玻璃布为增强材料，按照拟浇筑柱子的圆周周长和高度制成的整块模板。以直径为700mm，厚3mm圆柱模板为例，模板极限拉应力为194N/mm2，极限弯曲应力为178N/mm2。1．特点（1）重量轻、强度高、韧性好、耐磨、耐腐蚀。（2）可按不同的圆柱直径加工制作，比采用木模、钢模模板易于成型。（3）模板支拆简便，用它浇筑成型的混凝土柱面平整光滑。2．构造玻璃钢圆柱模板，一般由柱体和柱帽模板组成。（1）柱体模板1）柱体模板一般是按圆柱的圆周长和高度制成整张卷曲式模板，也可制成两个半圆卷曲式模板。2）整张和半张卷曲式模板拼缝处，均设置用于模板组拼的拼接翼缘，翼缘用扁钢加强。扁钢设有螺栓孔，以便于模板组拼后的连接（图8-191）。整张卷曲玻璃钢圆柱模板1-模板；2-加强扁钢；3-螺栓孔3）为了增强模板支设后的整体刚度和稳定性，在柱模外一般须设置上、中、下三道柱箍，柱箍采用∟40×4或－56×6制成，一般可设计成两个半圆形（图8-192），拼接处用螺栓连接。柱箍4）柱模的厚度，根据混凝土侧压力的大小，通过计算确定，一般为3~5mm。考虑模板在承受侧压力后，模板断面会膨胀变形，因此，模板的直径应比圆柱直径小0.6%为妥。3．加工质量要求（1）模板内侧表面应平整、光滑，无气泡、皱纹、外露纤维、毛刺等现象。（2）模板拼接部位的边肋和加强肋，必须与模板连成一体，安装牢固。（3）模板拼接的接缝，必须严密，无变形现象。4．施工工艺（1）柱模施工工艺1）工艺流程柱模就位安装→闭合（组拼）柱模并固定接口螺栓→安装柱箍→安设支撑或缆绳→校正垂直度后固定柱模→搭脚手架→浇筑混凝土→拆除脚手架、模板→清理模板、刷脱模剂2）施工要点①整张卷曲式模板安装时，需要由二人将模板抬至柱钢筋一侧，将模板竖立，然后顺着模板接口由上往下用手将模板扒开，套钢筋外圈，再逐个拧紧接口螺栓。安装半圆卷曲式模板时，将两个柱模分别从柱钢筋两侧就位，对准接口后拧紧螺栓。②安设柱箍与支撑（或缆绳）。每个柱箍至少设上、中、下三道，中间柱箍应设在柱模高度2/3处。其上安3根缆绳（φ10钢筋），用花篮螺丝紧固，以此调整柱模的垂直，缆绳固定在楼板上，三根缆绳在水平方向按120°夹角分开，与地面交角以45°~60°为宜。为了防止柱箍下滑，可用50mm×50mm木方或角钢支顶。需要注意的是：缆绳的延长线要通过圆柱模板的圆心，否则缆绳用力后，易使模板扭转。③待混凝土强度达到1N/mm2时，即可拆除模板，拆模工艺流程为：卸缆绳→拆柱箍→卸接口螺栓→自上而下松动接口→拆除模板→清理后涂脱模剂（3）施工注意事项1）由于水泥的碱性较大，拆模后一定要及时清除模板表面的水泥残渣，防止腐蚀模板，并刷好脱模剂。2）圆柱模板要竖向放置，水平放置时必须单层码放。3）对于接口处的加强肋（图8-195）要注意保护，不得摔碰。玻璃钢圆柱模板加强肋1-模板；2-扁钢；3-螺栓孔无柱箍可变截面钢柱模无柱箍可变截面钢柱模4胶合板模板木胶合板模板木胶合板从材种分类可分为软木胶合板（材种为马尾松、黄花松、落叶松、红松等）及硬木胶合板（材种为锻木、桦木、水曲柳、黄杨木、泡桐木等）。从耐水性能划分，胶合板分为四类：I类——具有高耐水性，耐沸水性良好，所用胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂（PF），主要用于室外；II类——耐水防潮胶合板，所用胶粘剂为三聚氰胺改性脉醛树脂胶粘剂（MUF）,可用于高潮湿条件和室外；III类——防潮胶合板，胶粘剂为脉醛树脂胶粘剂（OF），用于室内；IV类——不耐水，不耐潮，用血粉或豆粉粘合，近年已停产。混凝土模板用的木胶合板属具有高耐气候、耐水性的I类胶合板，胶粘剂为酚醛树脂胶，主要用克隆、阿必东、柳安、桦木、马尾松、云南松、落叶松等树种加工。1．构造和规格（1）构造模板用的木胶合板通常由5、7、9、11层等奇数层单板经热压固化而胶合成型。相邻层的纹理方向相互垂直，通常最外层表板的纹理方向和胶合板板面的长向平行，因此，整张胶合板的长向为强方向，短向为弱方向，使用时必须加以注意。（2）规格我国模板用木胶合板的规格尺寸，见表8-53。模板用木胶合板规格尺寸厚度（mm）层数宽度（mm）长度（mm）12至少5层915183015至少7层12201830189152135122024402．胶合性能及承载力（1）胶合性能模板用胶合板的胶粘剂主要是酚醛树脂。此类胶粘剂胶合强度高，耐水、耐热、耐腐蚀等性能良好，其突出的是耐沸水性能及耐久性优异。也有采用经化学改性的酚醛树脂胶。评定胶合性能的指标主要有两项：胶合强度——为初期胶合性能，指的是单板经胶合后完全粘牢，有足够的强度；胶合耐久性——为长期胶合性能，指的是经过一定时期，仍保持胶合良好。上述两项指标可通过胶合强度试验、沸水浸渍试验来判定。《混凝土模板用胶合板》专业标准ZBB70006-88中，对混凝土模板用木胶合板的胶合强度规定，见表8-54。模板用胶合板的胶合强度指标值树种胶合强度（单个试件指标值）（N/mm2）桦木≥1.00克隆、阿必东、马尾松、云南松、荷木、枫香≥0.80柳安、拟赤杨≥0.70在购买混凝土模板用胶合板时，首先要判别是否属于I类胶合板，即判别该批胶合板是否采用了酚醛树脂胶或其他性能相当的胶粘剂。如果受试验条件限制，不能做胶合强度试验时，可以用沸水煮小块试件快速简单判别。方法是从胶合板上锯截下20mm见方的小块，放在沸水中煮0.5~1h。用酚醛树脂作为胶粘剂的试件煮后不会脱胶，而用脉醛树脂作为胶粘剂的试件煮后会脱胶。（2）承载力木胶合板的承载能力与胶合板的厚度、静弯曲强度以及弹性模量有关，表8-55为我国林业部规定的《混凝土模板用胶合板》（ZBB70006-88）标准。模板用胶合板纵向弯曲强度和弹性模量指标表8-55树种弹性模量（N/mm2）静弯曲强度（N/mm2）柳安3.5×10325马尾松、云南松、落叶松4.0×10330桦木、克隆，阿必东4.5×10335由于生产胶合板的树种及产地各异，胶合板的力学性能也不稳定，表8-55中的数值，仅作指导生产厂用，不作使用单位对胶合板的考核指标。《钢框胶合板模板技术规程》（JGJ96-95）规定了混凝土模板用胶合板的主要技术性能，供参考（表8-56）。胶合板的静曲强度标准值和弹性模量（N/mm2）表8-56厚度（mm）静曲强度标准值弹性模量备注平行向垂直向平行向垂直向12≥25.0≥16.0≥8500≥45001.强度设计值=强度标准值/1.552.弹性模量应乘以0.9予以降低15≥23.0≥15.0≥7500≥500018≥20.0≥15.0≥6500≥520021≥19.0≥15.0≥6000≥5400注：1．平行向指平行于胶合板表板的纤维方向；垂直向指垂直于胶合板表板的纤维方向。2．当立柱或拉杆直接支在胶合板上时，胶合板的剪切强度标准值应大于1.2N/mm2。3．使用注意事项（1）必须选用经过板面处理的胶合板。未经板面处理的胶合板用作模板时，因混凝土硬化过程中，胶合板与混凝土界面上存在水泥——木材之间的结合力，使板面与混凝土粘结较牢，脱模时易将板面木纤维撕破，影响混凝土表面质量。这种现象随胶合板使用次数的增加而逐渐加重。经覆膜罩面处理后的胶合板，增加了板面耐久性，脱模性能良好，外观平整光滑，最适用于有特殊要求的、混凝土外表面不加终饰处理的清水混凝土工程，如混凝土桥墩、立交桥、筒仓、烟囱以及塔等。（2）未经板面处理的胶合板（亦称白坏板或素板），在使用前应对板面进行处理。处理的方法为冷涂刷涂料，把常温下固化的涂料胶涂刷在胶合板表面，构成保护膜。（3）经表面处理的胶合板，施工现场使用中，一般应注意以下几个问题：1）脱模后立即清洗板面浮浆，堆放整齐；2）模板拆除时，严禁抛扔，以免损伤板面处理层；3）胶合板边角应涂有封边胶，故应及时清除水泥浆。为了保护模板边角的封边胶，最好在支模时在模板拼缝处粘贴防水胶带或水泥纸袋，加以保护，防止漏浆；4）胶合板板面尽量不钻孔洞。遇有预留孔洞，可用普通木板拼补。5）现场应备有修补材料，以便对损伤的面板及时进行修补。6）使用前必须涂刷脱模剂。竹胶合板模板我国竹材资源丰富，且竹材具有生长快、生产周期短（一般2~3年成材）的特点。另外，一般竹材顺纹抗拉强度为18N/mm2，为松木的2.5倍，红松的1.5倍；横纹抗压强度为6~8N/mm2，是杉木的1.5倍，红松的2.5倍；静弯曲强度为15~16N/mm2。因此，在我国木材资源短缺的情况下，以竹材为原料，制作混凝土模板用竹胶合板，具有收缩率小、膨胀率和吸水率低，以及承载能力大的特点，是一种具有发展前途的新型建筑模板。1．组成和构造混凝土模板用竹胶合板，其面板与芯板所用材料既有不同，又有相同。不同的材料是芯板将竹子劈成竹条（称竹帘单板），宽14~17mm，厚3~5mm，在软化池中进行高温软化处理后，作烤青、烤黄、去竹衣及干燥等进一步处理。竹帘的编织可用人工或编织机编织。面板通常为编席单板，做法是竹子劈成蔑片，由编工编成竹席。表面板采用薄木胶合板。这样既可利用竹材资源，又可兼有木胶合板的表面平整度。另外，也有采用竹编席作面板的，这种板材表面平整度较差，且胶粘剂用量较多。竹胶合板断面示意1-竹席或薄木片面板；2-竹帘芯板；3-胶粘剂为了提高竹胶合板的耐水性、耐磨性和耐碱性，经试验证明，竹胶合板表面进行环氧树脂涂面的耐碱性较好，进行瓷釉涂料涂面的综合效果最佳。2．规格和性能（1）规格我国国家标准（竹编胶合板）（GB13123-91）规定竹胶合板的规格见表8-57、表8-58。竹胶合板长、宽规格表8-57长度（mm）宽度（mm）长度（mm）宽度（mm）18309152440122020001000300015002135915--竹胶合板厚度与层数对应关系表8-58层数厚度（mm）层数厚度（mm）21.4~2.51411.0~11.832.4~3.51511.8~12.543.4~4.51612.5~13.054.5~5.01713.0~14.065.0~5.51814.0~14.575.5~6.01914.5~15.386.0~6.52015.5~16.296.5~7.52116.5~17.2107.5~8.22217.5~18.0118.2~9.02318.0~19.5129.0~9.82419.5~20.0139.0~10.8混凝土模板用竹胶合板的厚度常为9mm、12mm、15mm。（2）性能由于各地所产竹材的材质不同，同时又与胶粘剂的胶种、胶层厚度、涂胶均匀程度以及热固化压力等生产工艺有关，因此，竹胶合板的物理力学性能差异较大，其弹性模量变化范围为2~10×103N/mm2。一般认为，密度大的竹胶合板，相应的静弯曲强度和弹性模量值也高。表8-59为浙江、四川、湖南生产的竹胶合板的物理力学性能。竹胶合板的物理力学性能产地胶粘剂密度（g/cm3）弹性模量（N/mm2）静曲强度（N/mm2）浙江酚醛树脂胶7.6×10380.6四川0.8610.4×10380湖南0.9111.1×103105施工工艺1．胶合板模板的配制方法和要求（1）胶合板模板的配制方法1）按设计图纸尺寸直接配制模板形体简单的结构构件，可根据结构施工图纸直接按尺寸列出模板规格和数量进行配制。模板厚度、横档及楞木的断面和间距，以及支撑系统的配置，都可按支承要求通过计算选用。2）采用放大样方法配制模板形体复杂的结构构件，如楼梯、圆形水池等，可在平整的地坪上，按结构图的尺寸画出结构构件的实样，量出各部分模板的准确尺寸或套制样板，同时确定模板及其安装的节点构造，进行模板的制作。3）用计算方法配制模板形体复杂不易采用放大样方法，但有一定几何形体规律的构件，可用计算方法结合放大样的方法，进行模板的配制。4）采用结构表面展开法配制模板一些形体复杂且又由各种不同形体组成的复杂体型结构构件，如设备基础。其模板的配制，可采用先画出模板平面图和展开图，再进行配模设计和模板制作。（2）胶合板模板配制要求1）应整张直接使用，尽量减少随意锯截，造成胶合板浪费。2）木胶合板常用厚度一般为12或18mm，竹胶合板常用厚度一般为12mm，内、外楞的间距，可随胶合板的厚度，通过设计计算进行调整。3）支撑系统可以选用钢管脚手，也可采用木材。采用木支撑时，不得选用脆性、严重扭曲和受潮容易变形的木材。4）钉子长度应为胶合板厚度的1.5~2.5倍，每块胶合板与木楞相叠处至少钉2个钉子。第二块板的钉子要转向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。5）配制好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。2．墙体和楼板模板采用胶合板作现浇混凝土墙体和楼板的模板，是目前常用的一种模板技术，它比采用组合式模板，可以减少混凝土外露表面的接缝，满足清水混凝土的要求。（1）直面墙体模板常规的支模方法是：胶合板面板外侧的立档用50×100方木，横档（又称牵杠）可用φ48×3.5脚手钢管或方木（一般为100方木），两侧胶合板模板用穿墙螺栓拉结（图8-233）。采用胶合板面板的墙体模板1-胶合板；2-立档；3-横档；4-斜撑；5-撑头；6-穿墙螺栓1）墙模板安装时，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板的垂直，然后固定牵杠，再用斜撑固定。大块侧模组拼时，上下竖向拼缝要互相错开，先立两端，后立中间部分。待钢筋绑扎后，按同样方法安装另一侧模板及斜撑等。2）为了保证墙体的厚度正确，在两侧模板之间可用小方木撑头（小方木长度等于墙厚），防水混凝土墙要加有止水板的撑头。小方木要随着浇筑混凝土逐个取出。为了防止浇筑混凝土的墙身鼓胀，可用8~10号铅丝或直径12~16mm螺栓拉结两侧模板，间距不大于1m。螺栓要纵横排列，并在混凝土凝结前经常转动，以便在凝结后取出，如墙体不高，厚度不大，亦可在两侧模板上口钉上搭头木即可。5脱模剂无论是新配制的模板，还是已用并清除了污、锈待用的模板，在使用前必须涂刷脱模剂。因此，脱模剂是混凝土模板不可缺少的辅助材料。脱模剂的种类和配制混凝土模板所用脱模剂大致可分为油类、水类和树脂类三种。1．油类脱模剂（1）机柴油用机油和柴油按3：7（体积比）配制而成。（2）乳化机油先将乳化机油加热至50~60℃，将磷质酸压碎倒入已加热的乳化机油中搅拌使其溶解，再将60~80（3）妥尔油用妥尔油：煤油：锭子油＝1：7.5：1.5配制（体积比）。（4）机油皂化油用机油：皂化油：水＝1：1：6（体积比）混合，用蒸汽拌成乳化剂。2．水性脱模剂主要是海藻酸钠。其配制方法是：海藻酸钠：滑石粉：洗衣粉：水＝1：13.3：1：53.3（重量比）配合而成。先将海藻酸钠浸泡2~3d，再加滑石粉、洗衣粉和水搅拌均匀即可使用，刷涂、喷涂均可。3．树脂类脱模剂为长效脱模剂，刷一次可用6次，如成膜好可用到10次。甲基硅树脂用乙醇按作固化剂，重量配合比为1000：3~5。气温低或涂刷速度快时，可以多掺一些乙醇钱；反之，要少掺。使用注意事项1．油类脱模剂虽涂刷方便，脱模效果也好，但对结构构件表面有一定污染，影响装饰装修，因此应慎用。其中乳化机油，使用时按乳化机油：水＝1：5调配（体积比），搅拌均匀后涂刷，效果较好。2．油类脱模剂可以在低温和负温时使用。3．甲基硅树脂成膜固化后，透明、坚硬、耐磨、耐热和耐水性能都很好。涂在钢模面上，不仅起隔离作用，也能起防锈、保护作用。该材料无毒，喷、刷均可。配制时容器工具要干净，无锈蚀，不得混入杂质。工具用毕后，应用酒精洗刷干净晾干。由于加入了乙醇易固化，不宜多配。故应根据用量配制，用多少配多少。当出现变稠或结胶现象时，应停止使用。甲基硅树脂与光、热、空气等物质接触都会加速聚合，应贮存在避光、阴凉的地方，每次用过后，必须将盖子盖严，防止潮气进入，贮存期不宜超过三个月。在首次涂刷甲基硅树脂脱模剂前，应将板面彻底擦洗干净，打磨出金属光泽，擦去浮锈，然后用棉纱沾酒精擦洗。板面处理越干净，则成模越牢固，周转使用次数越多。采用甲基硅树脂脱模剂，模板表面不准刷防锈漆。当钢模重刷脱模剂时，要趁拆模后板面潮湿，用扁铲、棕刷、棉丝将浮渣清理干净，否则，干涸后清理就比较困难。4．涂刷脱模剂可以采用喷涂或刷涂，操作要迅速。结膜后，不要回刷，以免起胶。涂层要薄而均匀，太厚反而容易剥落。二、模板工程施工方案样本1、编制依据类别图纸施工组织设计主要规范、规程、标准其它2、工程概况：2.1设计概况：项目内容1建筑面积（m2）总建筑面积64495地下每层面积5540占地面积1823标准层面积15302层数地下3层地上A、C座：32层B座：18层3层高（m）B14.8B23.67B33.38非标层4.8标准层2.94结构形式基础形式桩基+筏板基础结构形式车库：框架结构；A、C座：全现浇剪力墙；B座：框支-剪力墙6结构断面尺寸（mm）基础底板厚度400、800外墙厚度地下400、600地上200、300、400内墙厚度地下200、300、400地上150、200、250、300柱断面700×600（800、1750）、800×800（950）、1400×1400、1600×1600等梁断面250×420、350×520、250×600、200×1020、350×800、400×500、500×800等楼板厚度100、130、150、180、200、3007楼梯结构形式板式楼梯2.2现场情况：施工现场场地较宽畅，木模加工区、模板及支撑堆放区均设在现场，详见附图一：模板加工及存放平面布置详图。基础结构施工期间，在车库北侧进行场地硬化，用于加工、放置木模板，搭设插放架放置角模。主体结构施工期间，将部分模板堆放在车库顶板上，考虑现场北侧有居民楼及幼儿园，电锯棚等木加工均设置在现场南侧。木模组拼场地应平整，采用水泥或现浇混凝土地面，施工时用6m2.3设计图地下部分结构平面及流水段划分图（附图二）地上部分结构平面及流水段划分图（附图三）3、施工安排时间部位开始时间结束时间施工天数年月日年月日基础底板200210212002111627地下三层200211172002121125地下二层2002121220031121地下一层200312200312120首层、二层2003121200322031标准层结构200332120031031195顶层及风雨间20031112003121313.1A、B、C座与车库平行施工，各楼座施工部位及工期要求见下表：3.2劳动组织及职责分工：3.2.1管理层负责人主管工长1人：XXX模板工长1人：XXX3.2.2劳务层负责人模板工长：XXX3.2.3工人数量及分工A、B、C座及车库共用一支劳务队伍。项目负责人工人数量（人）后台木模加工XXX12大钢模安装XXX46顶板模板安装XXX120墙柱模板安装XXX60模板清理XXX64、施工准备4.1、技术准备：4.1.1、认真审阅图纸，会同水、电、设备等专业，认真进行图纸会审，确保留洞及预埋件的位置正确，发现问题及早解决。工长、技术、质检等管理人员以及施工操作人员应提前学习有关规程、规范。4.1.2、对模板加工厂进行认真考察，提前做好加工订货工作；做好模板的翻样工作，并对模板零件、螺栓等材料预先提出加工计划。4.2、机具准备：模板施工主要机具计划表名称数量型号功率(kVA)进场日期平刨4MIB2-80/14.02002.11.145.02002.11.1电锯2MJ1053.02002.11.1手提电锯2W-651-A1.052002.11.15电焊机4BX-30022.52002.10.204.3、材料准备4.3.1序号材料名称规格配置数量进场时间1租赁大钢模86系列1000m2002.11.15随进度2改制大钢模86系列2000m2002.12.1随进度3复膜多层板20000m2002.11.1随进度4碗扣立杆225000个2002.11.10随进度5碗扣横杆120000个2002.11.10随进度6U型顶托6025000个2002.11.10随进度7木龙骨900m2002.11.1随进度8木龙骨900m2002.11.1随进度配件见附表1。4.3.2其他材料：辅助材料：海棉条、橡胶带、木楔子、钉子。隔离剂：机油、柴油。5、主要施工方法及措施5.1流水段划分A、C座各分为2个流水段B座不分段，详见附图二：地下部分结构平面及流水段划分图。±0.000以上结构：A、C座各分为3个流水段，B座不分段。详见附图三：地上部分结构平面及流水段划分图。5.2楼板模板及支撑配置层数：从地下三层至首层，共配备四层楼板的模板及支撑。其余楼层施工时周转使用。5.3隔离剂的选用及使用注意事项为使大模板便于脱模，且脱模后墙面平整光洁，应对模板表面涂刷隔离剂，以尽量减少模板与砼的粘结。隔离剂的选用见下表：序号模板名称隔离剂的选用1大钢模：3：7机油+柴油，进行调制以不流坠为准2复膜多层板：不用涂刷隔离剂，周转三次以上用棉丝沾机油擦拭5.4模板设计根据施工组织设计确定的模板施工方法和流水段划分，A、B、C座及车库整体各部位的模板及支撑的配置数量详见下表：施工部位配置形式配置数量底板周边B3层内墙用多层板整拼整支B3层外墙、租赁钢模板A、C座B座旧钢模改装A、C座B座地下多层板A、B、C座多层板框架梁用多层板现场配置方形框架柱用多层板现场配置8套圆形框架柱租赁定型钢模4套地下及非标准层用多层板现场配置A、B、C座定型钢模A、B、C座坡道用多层板现场配置5.4.1 5.4.1.1底板侧模采用以砖代模，地下室墙体第一道水平施工缝留置在基础底板上返300mm处，导墙模板支设在Φ25水平钢筋支撑上，水平间距600一道，板面采用12mm多层板拼装，次龙骨采用50×5.4.1.2墙体模板设计：地下三层内墙：采用木制模板，每道墙的模板在基坑北侧的硬化场地加工组拼，用塔吊运至作业面整体支设。面板采用15mm复膜多层板。次龙骨（竖向）采用50×100mm木枋，间距为300mm，主龙骨（横向）采用100×100mm高度为地下三层层高-最小板厚+30mm浮浆厚度=3370-180+30=3220。穿墙螺栓水平间距600mm。模板上下均配置50×100封口木枋，使其拼装牢固。其受力验算见附录一。拼装图如下：A、C座地下一层层高4800mm，由于所配钢模高度随地下三、二层，故分两次浇筑，第一次浇筑到3700mm，第二次配木模高度为1100mm，次龙骨间距300mm，主龙骨间距600mm。具体构造如下图：木制角模：均采用15mm厚多层板配置，拼缝处粘贴海绵胶带，与大模板相接处的拼缝应设置龙骨，B3层外墙、地下其余各层及非标准层墙体：采用租赁大钢模，模板配置按地下二层墙体高度考虑，外模配置高度为3.58m，内模配置高度为3.53m，车库外墙：采用定型钢模，配板高度4.9m。部分钢模为旧模改制；钢模配板立面图如下：钢制角模：采用了定型钢制角模，角模与大模板之间设计企口，可达到角模与大模构造密封目的，从而提高混凝土的外观质量。地下外墙穿墙螺栓：采用模板厂家配套分节式止水螺栓，中间止水环采用3.0mm厚，边长5.4.1.3框架柱模板：采用复膜多层板拼装而成，次龙骨50×100mm木枋，间距225mm，主龙骨100×100mm的木枋和对拉螺栓交替拉接，间距450mm，第一道距地35.4.1.4顶板模板：顶板模板采用15mm复膜多层板，现场拼装，次龙骨50×100mm木枋，间距300mm，主龙骨100×100mm的木枋，间距1200mm，支撑采用碗扣架，间距1200mm，视房间大小第一道支撑距墙边100顶模支模时将木枋沿墙在顶板模板下皮处设置，能有效的封闭和漏浆，如图：在浇筑顶板时，顶板与外墙交接的地方采用木制多层板挡模，挡模的固定利用外墙模板的第一道穿墙螺栓眼，详见下图。5.4.1.4梁模板：采用15mm厚复膜多层板现场拼装，次龙骨用50×100木枋，间距200~250mm；主龙骨用100×100，支撑采用碗扣架，加U型托，间距1200mm。5.4.1.5楼梯模板：采用复膜多层板拼装而成。5.4.1.6门窗洞口：采用复膜多层板拼装而成，四角用角钢连接，并加斜撑，根据门窗洞口尺寸加水平和竖向支撑，具体见下图：序号门窗洞口尺寸及龙骨要求高度水平支撑宽度竖向支撑1＜900不设＜900不设2≥900，＜1500一道≥900，＜1500一道3≥1500，＜2100二道≥1500，＜2100二道4≥2100三道≥2100三道5.4.1.7特殊部位节点底板后浇带处模板支设见下图：顶板后浇带采用15mm厚多层胶合板模板，标准板宽1200mm，次龙骨采用50×100木枋间距200mm，主龙骨采用100×100木枋间距1200mm，顶板支撑采碗扣架，为保证后浇带砼平整，模板与砼接触面应使用海绵条，预防缝隙漏浆。模板支设见下图：5.4.2 5.4.2.1墙体模板：A、C座标准层层高为2.9m，B座标准层层高为3.0m、2.8m，墙体模板采用大钢模，整拼整装。A、B、C座墙模全部使用旧钢模改制，旧钢模高度为2.73m，在模板底部加一道10#槽钢，改制后旧钢模高2.83m，面板厚度6mm，次背楞（纵向）为6.3#槽钢，间距300mm，主背楞（横向）为10#槽钢，间距300mm、900mm、1100mm，穿墙螺栓选用T28锥型螺栓，水平间距900、1200mm居多，竖向自下而上为460、1000、1100角模：同地下角模配置。5.4.2.2顶板：采用15mm复膜多层板，现场拼装，次龙骨50×100mm木枋，间距300mm，主龙骨100×100mm的木枋，间距5.4.2.3门窗洞口：首层、二层采用15mm5.4.2.4楼梯模板：三层以下楼梯支设同地下部分楼梯支设。三层以上踏步采用钢模板，侧模采用18厚腹膜多层板，见下图。5.4.2.5特殊部位处模板设计：结构错层处先浇筑标高低的顶板，两标高间墙体随标高高的顶板浇筑，如下图：柱、框架梁节点模板：阳台栏板模板采用定型钢模板：5.5模板的现场制作与外加工5.钢模板加工允许偏差及检查方法序号项目名称允许偏差（mm）检查方法1板面平整3用2m2模板高度+3-5用钢尺检查3模板宽度+0-1用钢尺检查4对角线长±5对角拉线用直尺检查5模板边平直3拉线用直尺检查6模板翘曲L/10007孔眼位置±2用钢尺检查木质模板加工要求及质量标准多层板下料尺寸应准确，采用专用切割机裁割，防止毛边、飞边、破茬。模板裁口处及时用封边漆保护，减少裁口处再次产生毛边或遇水膨胀、松散变形。材料进场均应有合格证和检测报告。序号模板类型加工偏差（mm）检验方法1墙、柱木模板接缝宽≤2.5观察及用木楔型塞尺检查2顶板木模板接缝宽≤1.5观察及用木楔型塞尺检查3截面尺寸≤2对角线尺量5.5.5.2.1木模板的制作木质模板在工地现场加工，模板的配置设专人负责。木工加工组根据图纸对模板进行精确翻样，加工成型后，首先由加工组进行自检，发现问题及时整改；再由质检员对加工进行专检，控制模板加工允许偏差在规定的范围内；使用前，由安装组对木制加工品再进行交接检，影响使用的立即返回整修。。配置好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。使用后的模板应及时清理维修，以备下次使用。5.5.2.2钢模板的加工钢模板加工过程中，技术、质检人员应对加工厂家的进度、质量进行检查，保证大钢模按期进场，并符合要求。钢大模板出厂前应统一编号。钢大模板使用前应在施工段组拼验收。合格后方可大批量进场。5.6模板的存放5.6.1存放的位置及场地地面的要求基础施工期间，在车库北侧进行场地硬化放置模板，并搭设插放架放置角模。钢模板进场前，应根据项目部的施工安排及流水段的划分情况，有次序地组织模板分批进场，保证现场施工的需求，同时避免占用更多的场地放置模板。主体结构施工期间，模板堆放在车库顶板上。经计算大钢模自重为2.8kN/m2，回填土自重40kN/m2，故车库顶板拆模后，可堆放模板，不用另加支撑，为防止模板装卸对结构产生冲击荷载，在每开间顶板中部加四至六根支撑。5.6.2模板存放时应按规格分开放置，使用时按翻样图吊至施工现场，避免使用时混乱。木模加工配置完成后，应按使用部位分别编号，并码放平整，备用模板应遮盖保护，以免变形。5.7模板的安装5.7组合模板安装前应对板面、边肋进行调整，平整度误差应控制在2mm以内，板与板之间缝隙应严密。多层板之间采用硬拼缝连接，板与混凝土缝隙采用海绵条封堵。模板安装前应弹出模板就位线及检查线，以保证模板安装的准确性。柱梁交接处应先支柱侧模，确保柱截面尺寸准确、方正，经检查后才可支梁侧模板。安装完模板后，应拉通线调整模板，检查模板标高、截面尺寸、平整度、垂直度，确认合格后方可进行下道工序。.为保证混凝土面洁净、减少漏浆，在阴阳角模、根部、顶板与墙面接缝处等均需贴海绵条，预防缝隙漏浆。海绵条应贴在模板上。5.7.2±5.7.1）工艺流程：放底板位置线→防水保护墙砌筑→底板防水卷材施工→防水保护层施工→底板钢筋绑扎→导墙吊梆支模→自检→预检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理。2）主要施工方法：底板模板采用以砖代模，兼做防水保护墙。砌筑用水泥、砂、砖均应经过复试检验，符合设计要求方可施工。砌筑高度应满足底板浇筑要求，并满足卷材搭接要求，施工详见5.4.1.1节点图。卷材甩茬处砌砖保护，采用白灰砂浆砌筑。5.7.1）工艺流程：楼层放线→验线→基层清理→柱筋绑扎→自检→隐检→交接检→安装柱模、柱箍、拉杆、斜撑→自检→预检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理。2）主要施工方法：墙体、框架柱混凝土浇筑时比板底、框架梁底高出30mm，拆模后及时剔除浮浆厚25mm，故支模时应考虑浮浆层厚度30mm，支梁底、顶板模时，将模板的边和柱、墙相交，以保证阴角顺直。安装柱子模板时，对于通排柱，应先安装两端柱子模板，经校正、固定后，拉通线、校正中间各柱。模板就位后，先用铅丝与立筋绑扎临时固定。为防止模板就位和浇捣砼时向外倾斜，在距柱边1200mm楼板内埋设地锚（用Φ20钢筋），模板就位后，沿竖向设两道斜撑，保证模板的整体刚度。按位置线定位，以便保证柱子轴线、边线及标高的准确。在找平层上粘贴4mm厚海绵条，再用模板压住海绵条。对于角柱、边柱及通排柱的垂直度必须用经纬仪控制，用倒链调节校正。将柱模内清理干净后，再封闭清理口，办理预检。5.7.1）工艺流程：楼层放线→验线→墙筋绑扎→设备管线、洞口预留预埋→安装门窗口模板→角模安装就位→一侧墙模吊装就位→安装斜撑→插入穿墙螺栓→清扫模内杂物→安装就位另一侧模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→预检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理2）主要施工方法：放线人员根据轴线弹出墙体的边线控制线，以便于模板的安装与校正。安装模板前，应用扁铲、干拖布等工具将模板板面清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，雨淋后要重刷。先调入角模，再吊入一侧模板，就位，调垂直，穿对拉螺栓，然后就位另一侧墙模，调垂直，安装斜撑及穿墙螺栓。在安装另一侧模板前，必须将墙内杂物清理干净，然后调整斜撑使模板垂直后拧紧穿墙螺栓。外模安装时，应先就位内侧模板，再就位外侧模板。为防止漏浆，应在顶板砼浇筑时，用木抹在墙筋两侧重点找平。安装外墙上层模板前，在模板下端沿长度方向加海绵条，以防跑浆。安装模板时注意使两侧模板的螺栓孔对正，对称调整板的锚地螺栓，在模板的垂直度、水平度、标高符合要求后，拧紧螺栓，但需使螺栓均匀受力，并保证模板拼接处必须严密、牢固、可靠。模板在现场加工，现场设一简易平台，将木质复合板与横竖龙骨组装成大模板，每块大模板设置两个吊点。检查墙模板位置线、控制线及轴线是否符合图纸要求，安装墙模前应先安装门窗口等模板及预埋件或木砖。将一侧墙模按位置线吊装就位，安装斜撑，使其稳定落座于楼面上。合模前应将模内清理干净。穿墙螺栓安装后，调整斜撑角度以调整模板的位置和垂直度，合格后，固定斜撑，紧固穿墙螺栓。模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。经自检、交接检、专检后方可浇筑砼。混凝土浇注速度对模板侧压力影响较大，施工中混凝土应分层浇筑，浇筑速度小于2米/小时。5.7.1）工艺流程：楼层放线→验线→支撑体系→大龙骨→小龙骨→梁底模、侧模及顶板模→梁板底起拱→自检→预检→交接检→绑扎钢筋→自检→隐检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理2）主要施工方法：模板在配置时应注意节约，考虑周转使用及以后在其他部位的改制使用，上部结构尽量将地下结构中的模板改制使用。木质复合板在现场可锯可钉可钻，但为防止崩边，锯板或钻孔时，必须将板下面垫实。配制模板时，板边要找平、刨直，接缝严密不漏浆。主次龙骨顺直，以保证模板接触面平实。放线人员应在钢筋及墙体上放出标高控制线及定位轴线梁起拱为1.5‰，板起拱为1.5‰，悬挑梁起拱为2‰。各栋号顶板起拱图见附图四。。多层复合板的接头必须用同一条次龙骨压缝，次龙骨的接头必须搭在同一条主龙骨上，主龙骨的接头处必须加支撑，次龙骨必须垂直于板长布置。模板内的支顶钢筋端头应点刷防锈漆。顶板模板拼缝用硬碰硬，支顶板模板时，应用水平尺，以确保两相连板缝高低差≯1mm。安装立柱时应使立柱垂直，上下层立柱应在同一中心线上。立柱底通铺脚手板或垫长度大于400mm地下车库顶板上堆放施工荷载，拆模后应加支撑，支撑间距1.2m×1.2m。5.7.3±5.7.1）工艺流程：楼层放线→验线→墙筋绑扎→设备管线、洞口预留预埋→自检→隐检→交接检→大模板（拼装模板）吊运至工作面→拉杆、斜撑→合模→调整穿墙螺栓→自检→预检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理2）主要施工方法：放线人员根据轴线