生产现场管理问题解决 现场进度 质量 设备 安全 成本问题全套

生产现场管理问题解决：现场进度、质量、设备、安全、成本问题01现场进度问题解决工具02现场质量问题解决工具03现场设备问题解决工具04现场安全问题解决工具05现场成本问题解决工具一、现场进度问题解决工具班组现场进度缓慢，一般是由于现场出现了瓶颈，作业人员工作效率低下，或现场过程中的各类切换时间太长等原因造成的。解决现场进度缓慢的问题需从以下两方面入手。1．消除现场进度瓶颈工具（1）基本原理与影响因素。现场进度瓶颈是指班组长在现场作业过程中出现的阻碍企业业务流程中增加有效产出或减少库存和费用的环节。现场进度瓶颈的具体内容如下。基本原理◎木桶短板原理为读者所熟知，木桶最短的一块木板决定了木桶水位的高度；同样，现场进度瓶颈就是现场的最短木板，从根本上限制现场进度和效率影响因素◎制约现场进度的瓶颈因素包括技术、质量、工艺、设备、材料、人力、突发因素、时间制约、班组不均衡等8种。班组管理人员需从这些方面入手，考虑是否出现现场进度瓶颈。班组瓶颈消除时，应立足于事前控制、因素性预防控制（2）措施对策。消除现场进度瓶颈的具体措施对策如下。1．

加强工艺技术管理，消除技术落后的影响2．

认真进行工序研究，实现各工序生产的相对平衡3．

掌握生产的灵活性，根据产品、工艺的不同进行调整4．

及时进行工序能力的调整，使工序能力满足需求5．

理顺材料供应环节，使材料供应工作密切配合生产6．

进行各类紧急情况预防，及时进行生产调整7．

不断进行员工技能培训，达到一人多能目的，实现岗位轮换8．

加强人力资源管理，实现人员充分配置，降低人为影响2．均衡班组现场各个环节企业实施均衡班组现场，就能使现场各环节的配合效率达到较高，有效的推进班组现场效率的提升。（1）实施的具体要求。均衡班组现场实施的具体要求包括如下3点，具体如下。◎每个现场环节都要均衡地完成所承担的任务◎不仅要在数量上均衡，而且各环节要保持一定的比例性◎要尽可能缩短物料流动周期（2）实现均衡化的方法。在制造型企业要实现班组现场的均衡化，可以通过以下方式来进行，如下。做好现场计划，用基本现场计划指示各工序每天产量通过看板方式和顺序拉动作业环节，实现现场均衡将瓶颈作业内容分担给其他工序合并相关的工序，减少工序数量，实现各工序间均衡增加瓶颈项的作业能力，实现班组现场均衡性分解作业时间较短的工序给其他工序二、现场质量问题解决工具现场质量问题可以通过全面质量管理的方法进行解决，并通过质量持续改进的方法不断的改进，具体的方法介绍如下所示。1．全面质量管理全面质量管理（TotalQualityControl，TQC）是以全公司质量为中心，以全员参与为基础，把专业技术，管理技术，数理统计技术集合在一起，建立起一套科学严密高效的质量保证体系的管理方法。（1）全面质量管理的基本原则。全面质量管理要遵循的原则具体如下。全面管理原则对产品生产过程进行全面控制不局限于质量管理部门，各部门都参与质量管理工作，共同对产品质量负责把质量控制工作落实到每一名员工，让每一名员工都关心产品质量层层把关原则通过每道工序的质量控制，达到提高最终产品质量的目的以预防为主就是对产品质量进行事前控制，把事故消灭在发生之前，使每一道工序都处于控制状态数据说话原则科学的质量管理，必须依据正确数据资料进行加工、分析和处理找出规律，再结合专业技术和实际情况，对存在问题做出正确判断并采取正确措施（2）全面质量管理的基本方法。全面质量管理的基本方法可以概况为：一个过程、四个阶段、八个步骤的数理统计方法。具体如下。2．质量持续改进质量持续改进是加强质量管理，不断的提高管理水平的方法。公司实施质量持续改进活动能使产品质量满足客户的要求。（1）PDCA循环方法的特点。质量持续改进最常用的方法是PDCA循环方法，它通过四个阶段来进行。四个阶段内包括：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、行动（Act）。具体的特点

如下。循环不停地转动，每转动一周提高一步大环套小环，小环保大环，相互联系，彼此促进DCA循环是一个综合性的循环（2）PDCA循环的实施步骤。PDCA循环的总共分八步，具体实施步骤如下。步骤关键主要方法P阶段问题界定分析现状，找出存在的质量问题排列图、分层法原因分析分析产生质量问题的原因因果图确认原因找出影响质量问题的主要原因排列图、相关图制定对策制定措施计划对策图D阶段实施计划实施计划C阶段检测效果测量、验证分析和评价实施的结果，以确定改进效果直方图、控制图A阶段总结经验将证实有效的改进措施纳入相关文件，必要时对相关人员进行培训，以保持改进效果利用成功经验修改或指定相应工作标准遗留问题把遗留问题或新问题转入下一个循环为下一循环提供质量问题三、现场设备问题解决工具做好设备保养工作，有利于解决设备运行过程中出现的各类问题。设备的保养包括设备日常保养、设备一级保养和设备二级保养。具体的保养内容如下。现场设备保养的类型主要类型具体内容设备日常保养作业人员在上班前应对设备进行点检，查看有无异常并分析上个现场的设备运行记录在设备启动前按照设备润滑图标的规定给设备进行润滑处理在确保设备无误后，进行设备的空车运转，待设备的各个部分运转正常后方可进行工作在设备运行过程中要来回巡检，发现设备异常应立即停机处理，并通知设备管理人员每日下班前，检查设备运行记录是否填写完整，并清理设备，切断电源、清理工作现场，确保设备干净与整洁设备的一级保养拆卸指定部件、箱盖及防尘罩等，进行彻底清洗疏通油路、清洗过滤器，更换油线、油毡、滤油器、润滑油等补齐手柄、手球、螺钉、螺帽、油嘴等机件，保持设备的完整紧固设备的松动部位，调整设备的配合间隙，更换易损件及密封清洗导轨及各滑动面，清除毛刺及划痕设备的二级保养更换设备中的机械油，清扫、检查、调整电气线路及装置对设备的部分装置进行分解并检查维修，更换、修复其中的磨损零部件设备使用前对设备的精度、性能、安全、控制等进行全面的检查与核对四、现场安全问题解决工具安全管理问题应主要通过推行安全管理检查、进行安全隐患排查、实施安全培训工作来进行预防，具体可以采用安全训练监察程序、工作危害分析的方法。1．安全训练监察程序安全训练监察程序（SafetyTrainingObservationProgram，STOP）通过实施STOP程序，提高管理者发现、纠正、报告不安全行为的能力和事故调查的技巧，培养管理者重视安全管理的决心，从而创造良好的安全氛围，提高全员安全意识，预防事故的发生。（1）STOP程序准备工作。STOP程序导入前期需要进行至少2个星期以上的STOP宣传，在实施前提高人们的兴趣和参与意识。对STOP学习中的安全观察技巧、原则、步骤等进行阅读学习。（2）STOP程序实施步骤。在完成了前期导入、宣传、资料学习后，对STOP进行现场实施，一般情况下应按照以下5项步骤进行实施，具体如下。记录结果Report◎班组长应将观察和交谈的结果都记录到安全观察卡片上，形成安全观察报告交谈或指正Act◎无论观察结果如何，班组长都应采用沟通和鼓励的方法和作业员工进行交谈，采用反面批评指正，或正面肯定观察Observation◎班组长在观察过程中应注意作业人员劳保用具的穿戴、作业位置的选择、作业工具的使用、作业过程的规范等情况停止Stop◎到现场检查时，在每位正在作业的员工前至少停留10秒钟以上，要求管理者利用听觉、视觉、触觉和嗅觉对员工的作业行为进行观察决定Decide◎班组长一般工作都比较繁忙，但繁忙的工作不能成为忽视安全的理由，所以班组长必须下定决心到现场检查安全生产推行情况2．工作危害分析工作危害分析（JobHazardAnalysis，简称JHA）是一种企业广泛使用的安全管理工具，一种定性风险分析方法。企业实施JHA分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生。（1）实施工作危害分析步骤。实施工作危害分析的步骤主要有4步，具体如下。确定或选择待分析的作业将作业划分为一系列的步骤辨识每一步骤的潜在危害确定相应的预防措施（2）消除工作危害的对策。危害分析以后，如果确实存在危害或隐患，则需要制定消除或控制危害的对策。具体对策如下。消除危害◎改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、改换设备及工具控制危害◎

当危害不能消除时，可以采取隔离、机器防护、工作鞋、安全保护装置等措施控制危害的程度修改作业程序◎

完善危险操作活动的操作规程、改变操作步骤的顺序，并增加一些防护性的操作程序减少暴露◎

减少作业人员在危害环境中的暴露时间，设置应急措施等交流活动

五、现场成本问题解决工具1．现场成本降低工具企业降低现场成本可以采用价值工程的方法。价值工程（ValueEngineering，VE）又称价值分析（ValueAnalysis，VA），是降低成本提高经济效益的有效方法。该方法的核心是采取可替代的设计，以减少不必要的成本。（1）主要思想和关键思路。价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分析来提高对象的价值。这里的价值是反映费用支出与获得之间的比例，其数学比例表达式如下。价值（V）=功能（F）/成本（C）价值工程研究的是如何节约成本以提高产品的价值，但节约成本的前提是在不影响产品基本功能与品质的情况下进行的，其关键思路如下。思路1：消减不必要的成本删除或修改计划中与计划的基本功能没有直接关系的零件项目或结构思路2：为计划的基本功能项目寻求更省钱的替代设计召集各种专业人员，以集思广益的方法发挥脑力激荡的效用，构思替代设计的构想（2）提高价值的途径。运用价值工程来提高价值的主要途径有4点，具体如

下。1.降低成本提高价值这种改善在功能不变的条件下降低成本，称为一般性的价值工程2.提高功能提高价值这种改善是在相同的成本下，设计或制造增加功能的产品，称为功能提高型价值工程3.提高功能降低成本增加价值这种改善既能提高产品的功能，又要降低成本，称为变革型价值工程，其是最理想，且最不易达到的一种价值工程4.提高产品功能和价值这种改善用于即使稍增加成本，以确保产品优越性的产品开发，称为市场开拓改善型价值工程2．消灭浪费解决工具现场作业过程中一般存在以下7种浪费，具体包括制造过多的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工过程中的浪费、库存的浪费、动作的浪费、制造不良品的浪费等。浪费问题的解决方法有很多种，通常情况下包括现场的5S管理、IE管理等方法。（1）现场5S管理。通过5S管理活动