汽机专业检修技术措施指导

汽机专业检修技术措施指导

1汽轮机本体检修

1.1汽缸机大盖吊开前的准备工作

a.汽轮机停机4~8小时后才可吊开其保温罩；

b.停机16小时且前汽缸壁温降至120C以下方可拆除上汽缸和导汽管的保温，除汽

缸法兰螺栓附近外，下汽缸保温应予保留，保温拆除后应将汽缸上面的转灰残渣清扫干净;

c.拆汽缸保温时，应将运行层的孔口用木板盖好，防止保温渣掉入下部管道及设备

上；

d.尽量保持成型保温材料的完整，拆下的保温层，应远离检修场地码放，并防止其

吸水吸油；

1.2汽缸螺栓的装拆

a.当汽缸温度下降到80℃以下时方可进行拆缸螺栓，拆前8小时，可向螺栓丝扣浇

注煤油使其浸透；

b.拆卸汽缸螺栓前，应先拨出定位销，以防销子卡紧；

c.两侧对称紧固；

d.汽缸螺栓必须使用板手拆装，拆下的螺栓螺帽要求原套放好；

e.对于紧力太大而拆不动的螺丝，可用气焊烤把，向螺杆中孔加热，火焰方向应自

下向上，不易单独加热螺帽，加热时注意烤把稍作旋动，防止火焰偏向一侧使螺杆局部过

,执八、.，

f.对于已拆动但螺纹咬死的螺丝，不可再用加热方法，而应等螺栓冷却后向螺纹注

入润滑油（不可用汽油或煤油）用板手反复活动螺帽同时用锤敲震，逐步旋出，不可用力

硬板；

g.由于螺纹咬死，采用上述方法仍不能将螺帽卸出，可割开螺帽，保全螺杆；

h.载于汽缸平面的螺杆如需要更换，而杆锈死无法拆卸出时用割把在离法兰平面

10mm的部位水平割断，再钻两透孔，再用割把沿二孔的三筋割开，然后用手锤和塞子分别

将残余部份向中间敲击，使螺纹脱开而取出；

i.可用加热上紧螺栓，但必须遵守安装工艺；

j.汽缸螺栓拆下后可放在煤油中浸泡，再以钢丝刷除去螺纹槽中的铅粉，锈垢，检

查螺纹，螺杆等状况，然后向公母螺纹涂擦铅粉油，成对配好，铅粉的厚度要适宜；

k.新换螺丝要经过检查和修理，具体参照图纸要求。

1.3吊汽缸大盖

a.认真检查汽缸螺栓已全部拆除，准备工作就绪才允许揭大盖;

b.揭大盖前尚应以300nlm塞尺插测汽缸平面各处间隙，作好记录与两次大修对照，

掌握汽缸平面变形规律；

c.揭大盖时，要有具体分工；

d.测量并记录上汽缸起吊前，纵、横两个方向的水平原始数据，汽缸复位机盖时按

此数值调平，水平尺放置位置应划出永久记号，然后磨去毛剌；

e.按起吊安全规程，拴好起吊钢丝绳和调整螺丝；

f.用汽缸平面顶起螺钉，同时顶起2mm进行一次全面检查，无误后，再逐步均匀顶

起15~20mm,顶起过程应缓慢，分段进行，四角高度相差在2mm以内，在此高度以5kg大

锤轻敲大盖外壳，检查汽封隔板不掉落；

g.大盖顶起至50~60mm高度，进行起吊调平，要求在无卡涩的情况下，上盖四角高

度相差2mm以内，如汽缸螺栓对大盖卡涩，则应顶出汽缸螺栓后再进行调平，此时顶起的

螺丝长度不够，必须用专用垫铁，增加或更换不同厚度的垫铁时逐个进行；

h.向各导柱上淋以透平油，将汽缸吊到250~300mni左右高度，在转子前后汽封套上

贴胶布，准备压侧汽封间隙，贴胶布时应以9块专用方垫木放在汽缸四角作为保险。吊起

的汽缸平面距垫木大约贴好胶布后取走垫木，放下大盖，上紧汽封附近螺栓，然

后松开螺栓，吊起大盖。检查胶布痕迹，应逐层加厚胶布再次试压，直至有接触痕迹为止；

i.在整个起吊过程中，应特别注意汽缸内部不得有金属碰击和磨擦声；

j.不许用撬棍撬法兰结合面强行起吊，不许用人或重物作平衡重量调整大盖水平，

严禁头、手伸进结合面间；

k.大盖调平后应按规定装设保险钢丝绳，检查大盖上无工具无可掉落零件，杂物等

方可将大盖吊出；

1.大盖吊离导杆时，四角应有人扶稳，以防大盖摆碰伤叶片，大盖前后端应挂拉绳，

以便控制起吊中稳定；

m.大盖行经路线应避开重要设备，叫开行人；

n.汽缸应放在指定地域的枕木上，并将顶丝退回，枕木应经检查，其上应无钉子，

无铁丝扎头；

o.将专用盖板盖好下缸两侧排汽口；

P.在下汽缸进行工作，工作人员、工具、量具都要进行登记，工具上应吊以绳子，

人员离开后用大帆布将整个汽缸盖好；

q.汽缸翻大盖应遵守起吊安全规程，不得随意行事。

1.4汽缸的检修

a.汽缸结合面的涂料可浇上煤油使其浸透，再用＜1)18~25废钢管制成专用刮刀将涂料

修刮干净，刮时应沿汽缸结合面周边方向进行，不许横向修刮，更不许刮出结合面纹路金

属；

b.检查汽缸平面和汽缸壁有无裂纹，可疑部位应细加观察，对于汽缸平面，可直接用

5~10倍放大镜检查或用磁性探伤检查，汽缸的非加工面，如发现裂纹迹象，应先用砂轮

机打磨，再以10~15%硝酸水浸后，用放大镜观察确系裂纹应予处理；

c.对于非加工面如裂纹不深，可直接用砂轮机磨去，对于加工面或非加工面的临时防

止裂纹扩展措施是在裂纹的末端钻山4~610左右圈孔，裂纹较深，孔径尚须加大；

d.较深裂纹的处理可采用焊补的方法，汽缸的补焊应有详细的措施；

e.水平结合面有冲刷并出现深度为0.5mm的沟槽时，应进行局部补焊，然后打磨，

刮研，但补焊面积不能过大，能密封汽流即可。同时补焊不可连续进行，防局部过热变形，

补焊厚度也应严格控制，如汽缸变形引起漏汽，则应进行研刮，如因台板基础下沉引起，

则应制定相应措施予以调整；

f.缸垂直结合面漏汽时，应查清原因予以消除，如由于冲刷面积过大而需要解体处理

时，应制定出完整的方案和技术措施；

g.上下缸试机，冷紧1/3的螺栓，结合面间隙应小于0.05mm,个别地方0.05mm塞

尺塞入深度不应大于10mm；

h.汽缸水平有明显变形时，应查明原因，采取相应的措施；

i.检查清扫喷咀，导向叶片等，无锈垢、无损伤、紧固件无松动；

j.前后汽封套、膨胀环的密封面，如有泄漏应研修；

k.疏水孔无堵塞，销子孔无毛剌；

I.检修后的螺栓，螺帽特别是螺丝部份，无毛剌，损伤及乱扣，配合灵活无明显松动，

不需拆卸的螺栓则应查其牢固性，可靠性；

m.各定位销孔的配合公差±0.02mm；

n.各安全门等应分解检查、清洗、更换磨损件最后打压试漏进行验收，不合格要进行

研磨和更换；

0.汽水缸组合及机大盖，检查确认汽缸各部组件正确，堵板和闭封物已取出，缸内无

杂物，方可机缸。

1.5隔板（隔板套）转向导叶环检修

a.隔板零件拆动前要逐核对编码记号；

b.逐级拆卸上汽缸各隔板上汽封压块，销饼、键、定位销，放入专用箱保管；

c.以专用工具逐级吊出隔板，在木板上依次排放，不可叠放。隔板吊出后，汽缸内

的疏水孔，抽汽孔应立即用木塞堵住，以防掉入杂物；

d.如隔板在汽缸中卡住或锈死，不可强行硬吊，可先向结合面注入煤油，使其浸透；

再用大锤通过紫铜棒敲击隔板两端，松动以后再缓慢吊出，如敲打后仍然很紧，可在汽缸

平面架上槽钢横担，以长螺丝拉出；

e.上下导叶环顶（底）部都有工字键与汽缸相连，必先以专用工具拉出工字键，然

后才能起吊，切记勿忘；

f.隔板、转向导叶环的静叶片如有结垢，应人工用纱布清洗擦光；

g.隔板与汽缸结合的槽道各配合面应修理光洁，平整并涂上干铅粉，以防锈蚀，其

余部分则不必；

h.隔板的外观检查和修理包括：

1）进口边有无与叶轮磨擦的痕迹，如有应予清理，同时必须查明原因予以消除；

2）隔板有无裂纹、变脆或机械损伤；

3）静叶片有无卷边，缺口、凹陷，凸起或裂纹，如有予以处理；

4）检查叶片道内的结垢是否清除干净；

5）检查嵌附于隔板转向导叶环上的阻汽片有无松动，稍松的阻汽片应嵌入钾紧，如

果阻汽片顶磨平或损坏，则应剔除，按图纸要求重新制作安装；

6）检查下汽缸隔板底部疏水孔，并清理干净；

7）检查嵌入隔板上的定位销是否松动碰毛；

i.汽封

1）隔板汽封片无严重磨损，无锈垢，严重损坏者应予以更换；

2）弹簧片性能良好，数量足够，装入顺利，能将汽封片自由弹起；

3）汽封块的锁金并及螺丝应低于中分面0.2mm以上，以免防碍组合，汽封卷好后，每

块应有0.5mm左右的间隙；

4）汽封块上的镶片，齿尖厚度应不大于0.3mm,齿的高度一致；

5）轴封体和缸体配合处无毛剌，松紧适度，装入时擦以铅粉或二硫化缶粉。

j.润滑系统：

1）滑销全长的间隙均匀符合要求；

2）销在槽内滑动灵活，间隙过大允许补焊或重新换销子，补焊的强度应高于原有的

金属硬度；

3）销子装时不得倒头，同时应涂黑铅粉或二硫化铝粉；

4）所有装好的销子，都应很好的保护，不使灰渣，砂料等掉入滑销间隙内，有条件

的位置用保护罩保护，油漆不得涂在滑销间隙处；

5）所有连接螺丝都应卸下，用压缩空气将孔吹净，清扫螺丝装回原处，螺丝应涂黑

铅粉，垫圈能灵活转动；

6）膨胀指示器正确灵活，测量销钉完好。

1.6转子的检修

a.转子的吊起和就位：上缸、上隔板，上瓦吊出，对轮分解完毕，各部间隙测好，

方可准备吊出转子，吊转子前应对吊车各部位检查完好之后，挂上专用吊转子工具，工具

经检查合格挂在转子指定位置上，使吊钩的中心和转子重心一致，起吊时转子水平误差不

大于O.1mm/m,转子起吊过程中应平稳，不得碰伤任何部位，检修完毕，按同样的要求将

转子就位；

b.大、中修转子应做动平衡校验、检验后的残余不平衡量：W5.8克；

c.转子上叶片、复环、拉筋、销钉、钾钉叶片应无锈垢，无影响机械强度的损伤，

如有就更换，长叶片频率试验合格，运行3万小时要进行探伤检查；复环、销钉无松动及

裂纹和损伤，钏钉应牢固，无磨损，单个脱落时应重翎拉筋应无开焊和拆断；

d.转轮盘应无裂纹、变形、磨损及腐蚀套装的轮盘应牢固，轮段间隙无变形，平衡

块牢固无位移；

e.主轴、轴封套及其它附件

f.主轴的弯曲应不大于0.03mm,无裂纹，沟槽及其它影响机械强度的缺陷，轴颈光

洁度在以上，轴颈的圆柱度，椭圆度不大于0.02mm,可用百分表测量；

g.轴封套套装牢固，梳齿或沟槽无明显腐蚀和机械损伤，跳动不大于0.05mm,镶

入式阻汽片无倒后和磨损，牢固无松动，在组合试装时，调整轴封间隙应合乎规定值；

h.推力盘的盘面光洁度在V9以上，端面和径向跳动公差不超过0.02mm,套装时

牢固可靠；

i.平衡盘套装可靠，跳动不超过0.01mm,外观无裂纹损伤；

j.对轮端面跳动不大于0.02mm,销孔光滑无毛剌及拉伤痕迹；

k.油档应完整无缺口，表面光洁无裂纹，装配时本身跳动不大于0.05mm；

I.转子的挠度

1）主轴挠度每次大修前和装复后（调整中心后）都应测量并做好记录；

2）每次测量挠度都应在转子某个固定方向，水平仪应放置在轴向一定的位置，并将

测量的方位纳入记录；

3）每台机组应有瓦成90度四个方向的原始挠度记录，每次大修只复测其中成90度

的两个方向，发现变化再对其余方向复测以作比较；

4）轴颈的挠度应符合制造厂要求，制造厂无规定时，一般可以单缸汽轮机转子低压

转子后轴颈水平挠度为准，使后轴颈水平挠度为零，不合格时应进行调整；

1.7通汽部分的间隙测量

a.汽轮机每次大修应进行一次动静叶片轴向间隙测量，一般在揭大盖后进行，在装

复过程中还应复测此项间隙；

b.动静叶片轴向间隙的一般测量是在下汽缸中分面两侧用塞尺插测，测量一组（包

括两侧）数值后，应将转子转90度测量另一组数值，每次大修测量位置要一致；

c.对有较大径向跳动度的叶轮，应对最大跳动处作重点测量和记录；

d.测量动静叶片轴向间隙时转子处于推力轴承到了工作贴紧位置；

e.喷咀与复速级管级动叶片主轴向间隙的测量方法如下：

1）在叶轮前侧最小间隙部位堆以焊锡，沿圆周均布不少于三点；

2）将转子顶向非工作面贴紧位置，保持顶轴装置，扣上大盖，盘动转子一周；

3）揭盖测量焊锡厚度，即为最小喷咀间隙叶轮径向间隙的测量方法；

4）在所需测量的叶轮外圆贴上不同厚度的胶布和胶纸，每轮应分贴五种以上厚度，

每种厚度相差0.1mm,扫传动方向排列，先薄后厚，以免在前面的厚度胶布被刮下后影响

后边的薄层胶布；

5）扣大盖，盘动转子一周（可与测量喷咀间隙同时进行）；

6）揭盖检查，叶轮最小径向间隙在被触动的最小厚度与被触动的最大厚度之间；

1.8主轴承和推力轴承

a.卸结合面螺丝和销子，（如有其它部件应先卸除吊开），吊开瓦盖和上瓦，如转

子在汽缸内，则应用铁马将转子微微吊起，吊起高度不超过轴封顶部间隙，然后将下瓦翻

出。组装时，顺序和拆时相反，但扣上瓦应先检查来油及回油孔清洁无杂物，油孔对准无

错位，中面涂漆片或填料，螺丝紧固要均匀；

b.轴瓦的检修内容和要求：

1）每次轴瓦检修前后，应测量轴颈的下沉及水平度，以监视乌金的磨损程度和安装

的正确性，所用的样规应固定，并放在同一位置；

2）轴瓦的乌金应无脱胎、裂纹、气孔、如有就应更换；

3）接触角一般为60度，接触均匀，接触面积75%以上，沿轴向均匀分布；

4）球面轴承的球面和凹窝接触面应光滑，接触均匀，接触面积75%以上；

5）瓦胎无变形损伤，水平接合面间隙不大于0.05mm；

6）下瓦底部垫铁和轴瓦座应有0.05mm的间隙，以防止放入时两侧垫铁翘起，垫铁

与轴承座接触均匀，接触面积75%以上，调整瓦片不超过三片；

7）轴瓦两端15~20mm宽的乌金，不应和轴颈接触，需留出0.02~0.03mm的泄漏

间隙；

8）轴瓦的顶部和两侧间隙，应符合制造规定，如无厂家数据按如下要求：圆筒瓦：

顶部间隙为轴颈的1.50/0020/00,两侧间隙为顶部间隙的一半。椭圆瓦：顶部间隙为轴

颈的10/00-1.50/00,两侧间隙为轴颈的1.50/0020/00。

9）轴瓦的紧力，一般用压铅丝法测量，球形瓦紧力为±0.03mm,筒形瓦紧力一般

为0.05~0.01mm,运行中轴承受热时紧力可适当加大；

10）推力瓦的检修，首先应检查瓦块乌金有无较重的磨损、变形、裂纹、脱胎、沟痕

等决定修补或更换

11）推力瓦块各片间的厚度差应小于0.02mm,接触面受力部位接触均匀并占总面积

的75%以上；

12）推力间隙一般为0.2~0.5mm之间；

13）推力瓦架和调整环应平整无变形，厚度差不大于0.02mm；

14）防止瓦转动的锁饼及压销、柱销，在上下瓦组合时不得受力；

15）轴瓦的油档的检修应特别注意，梳齿的完好，并将齿顶修尖，厚度差为0.15mm,

左右，油档的回油孔应畅通，一般其和轴颈的顶部间隙为0.2~0.25mm,下部间隙为

0.05~0.1mm,两侧为0.1~0.2mm,推力轴承乌金油档间隙，上部为支持瓦顶部的间隙，

下部为0.2mm,两侧为上下间隙和的一半。

1.9轴承的清洗与修刮

a.轴瓦在修刮前后都应清洗，修刮前的清洗为除去油污便于工作，修刮后的清洗在

于清除金属末和其它脏物。内外表面及油孔都必须用面团粘净；

b.轴承油室和轴承体，轴瓦油孔，油道在下瓦就位前清洗，洗净油污，油泥杂质及

清除表面剥起的油漆，清洗后用面团粘净。清洗轴瓦及油室使用汽油和不落毛的绸布；

c.运行正常的固定球形轴承的球面，即使接触较差，在大修中也不应修刮，以免降

低紧力无法弥补。如果更换了轴承体，或此轴承运行中震动超过标准或球面接触不良而紧

力尚有富裕时，可进行球面修刮，修刮至接触面积大于总面积的60%,并且分布均匀，但

如果修刮量大，致使不能保证应有的最低紧力时，可略放低接触面的要求；

d.轴瓦不承受转子重量的状态下，下瓦两侧垫铁与洼窝间用0.03塞尺应不能插入,

底部垫铁应插入0.03~0.05mm,每块球面或圆柱面调整垫铁接触面积应占总面积的70%

以上，且分布均匀，接触情况可以从运行以后的接触痕迹观察，如达到要求应进行修刮；

e.修刮调整垫铁可与中心调整工作相结合进行，两项工作同时达到要求，防止已修

刮好的垫铁，经过中心调整后接触情况变坏；

f.球面轴承的球面，可调垫铁的接触面的修刮方法，在洼窝表面薄涂红丹，轴承体

放正至尽量接近于运行位置，微摇轴承体，使其活动范围为2~3mm,然后吊出轴承体，

用刮刀修刮接触班点不可使用铿刀，不可修刮洼窝；

g.轴瓦球面最后精刮前，应将转子就位，以校正轴瓦位置，用骑马吊架稍稍提起转

子，减轻轴瓦承力，用撬棒插入轴瓦两侧吊环内来回活动轴瓦着色，活动范围仍应控制在

2~3mm左右，然后再提起转子，翻出轴瓦来进行修刮；

h.下瓦垫铁修刮至接触合格，将底部垫铁内调整垫片减薄0.03~0.05mm,当下瓦不

承受转子重量时，底部垫铁有0.03~0.05mm间隙，以保证在转子重量作用下各块垫铁吃

力均匀，轴瓦稳定；

i.轴瓦乌金检修中一般都要进行拂刮，对于接触面，接触面积，接触点正常，侧隙

符合规定的轴瓦，只需拂去个别吃力较重的亮点和局部丝痕，对磨损至成板发亮变色的轴

瓦，应全面拂到，刮去硬结层，并达到接触要求；

j.严禁对轴瓦乌金面使用纱布；

k.拂刮乌金完毕，轴瓦及轴承底洼窝用煤油仔细清洗，并用面团粘去表面乌金沫，

纤维和其它杂物，注意油道油孔和凹槽应塞入搓小的面团条粘净，然后在轴承座，轴承体，

衬瓦各结合面上及乌金面上淋油，将轴瓦就位，盖上护罩。

1.10轴承间隙的测量和调整

a.轴承的紧力和间隙在轴承解体和装复过程中都应进行测量，解体时测量的数值与

上次检修装复记录对照，装复时测量的数值与解体记录对照，应无较大的出入，如有要分

析原因；

b.轴承紧力和顶部间隙采用压铅丝测量铅丝直径在1.0mm左右，测量顶隙用铅丝直

径，视顶隙数值在1.0~1.2mm之间选取，铅丝压缩量控制在2/3~1/2范围内，铅丝直径太

大或过份压缩，，将会由于轴承盖变形产生虚值；

c.铅丝应放置表面光洁，避开粗糙，槽道和低陷位置，中分结合面铅丝要沿全长布

置在螺丝的内侧，测量顶隙放在轴颈上的铅丝应横放轴颈两端，其长度取轴颈直径的

1/5~1/、6,测量紧力时，顶位铅丝应测量正顶部附近取平均值，铅丝放置前应将表面擦抹

干净；

d.收紧螺丝应注意均匀对称，用塞尺检查控制压缩量和整个单面压缩均匀性；

e.运行正常的轴承，其顶部间隙和紧力，不得轻易调整，如需调整，必须经多次测

量和全面检查，证实所测量的数值可靠和提出必须调整的理由；

f.轴瓦顶隙的调整可在轴瓦平面加减垫片，但垫片不能加垫铁之外，一处垫片不许

超过三张，球面轴承的球面上不能加垫片；

g.轴瓦两侧的间隙应成楔形，用塞尺在轴瓦水平面四角测量，塞尺插入深度为

15~20mm,四角均匀一致；

h.推力轴承除应满足支承轴承有关要求外，还应检查下列项目：

1）推力瓦片的厚度应均匀一致，片与片之间的厚度差不得超过0.02mm,每片厚度

应作记录：

2）推力瓦片含金的厚度，应小于动静叶片的最小间隙；

3）固定环的推力面应光滑，装入时不得松动或过紧；

4）测量推力轴承的间隙时必须组装好，下半的推力轴瓦，推力固定环和下半瓦套，

往复地顶动汽机转子，测取转子的位移值与推力轴承体位移值的差，作为推力轴承的间隙,

顶动转子时，推力轴承体应无明显的轴向位移，否则应组装好轴承盖重测。

1.11联轴器找正

a.首先装好定心工具，按一定的方向同时转动，被找正的两轴轴向串动靠向一边，

百分表对零，其量程在表的一半处进行操作，每转90度记录一次径向和轴向读数；

b.两联轴器端面间隙要大于两轴的轴向串动间隙，一般按图纸说明规定办；

c.所有百分表指示灵活，卡具安装牢固适当，联接两对轮的销子应活动而无卡涩；

d.盘动转子应和转子旋转方向相同，防止冲拦对轮及表架，以免影响读数；

e.若用塞尺找中心时，塞尺塞入要松紧一致，片数以不超过三片为宜，（有百分表

的情况下最好不用塞尺）；

f.找中心应考虑与运行状态相适应，如受热后的膨胀问题；

g.每次调整下瓦垫铁后，应检查垫铁和凹窝的接触是否良好，轴颈位置是否正确，

油档，风档是否妨碍；

1.12盘车装置

a.轴瓦及滚动轴承：乌金无脱胎，裂纹等缺陷，顶间隙为轴颈的千分之一点二，两

侧为顶部的一半，紧力为0~0.03mm,滚动轴承内外跑道和滚珠无麻点，无起皮，无锈垢，

保持架完好无磨损，内外套无明显松动与轴及轴承盖接触处无锈垢和磨损，轴承盖紧力不

大于0.03mm。

b.蜗轮、蜗杆：齿面完好无损伤，裂纹，腐蚀等啮合良好，齿侧和齿顶间隙合格，

轴向串动不大于0.04mm,蜗杆对轮与电机对轮应有2~3mm间隙，中心找正后，径向偏

差不大于0.08mm,端面偏差不大于0.05mm；

c.油管路畅通，接头不漏，油门开关灵活，密封不漏；

d.组装：所有内部紧固螺丝均应有止动垫和开口销法兰面有密封垫或漆片，各部间

隙合格，装好后能灵活咬合及脱开，把手能牢固销定。

2调速，保护，油系统检修

2.1一般规定

调节系统及油系统备部件拆卸和组装时应使用专门的工具，零件不容易拆卸时，应找

出原因，禁止盲目敲击；

施工人员必须在彻底了解部件的构造拆卸和组装工艺以后，方可对部件进行拆卸工作;

部件拆卸时须根据制造厂设备图纸进行，解体前，在各相对位置打好钢字号（禁止在

配合处打记号）；

拆下的零件应分别放置专用零件箱内，对于特别精密的零件应注意保护，并用干净

的白布或其它柔软的材料包裹；

调节系统及油系统各部件应小心取放，精密零件最好用汽油清洗，不允许用带毛的布

头，棉纱擦试；

清洗完毕的调节系统及油系统各部件应无油垢、油污、锈垢、油漆等杂物。各部件应

无磨损、汽孔、伤痕、裂纹及凹凸不平的缺陷，各进油孔，回油孔的位置正确畅通；

调节系统、油系统各部件的有关尺寸，间隙应按制造厂规定测量及组合，并进行记录，

如与制造厂规定相差太大时，应研究处理；

所有油动机活塞环与外套间隙，应符合制造厂规定，错油门芯子与套筒配合间隙和重

迭度合适，错油门或油动机各弹簧应无裂纹、损伤；

应根据拆卸时记录进行组装，并参照制造厂图纸调整各部间隙和尺寸，并做最后组装

记录；

装配时各部件钢字号与拆卸时相符；

各连接部分及固定部分的销钉，保险垫圈，开口销，销紧螺母，紧固螺钉等均应紧固

销好，保险垫圈应有足够的厚度，翻边后不得有裂纹，开口销不得用铁丝，铜丝或铁钉代

替；各活动，滑动部份应无毛剌并动作灵活，各连接部分的销轴应不松旷，不卡涩；

各接合面，滑动面应涂以清洁的透平油；

组装好后，各连通部分及孔眼应确信正确并畅通；

对于检修或清理时裸露在外的调速器、轴承、油孔及油管的开口等，必须进行临时封

闭。

2.2调速汽门及自动主汽门检修

a.汽门弹簧应无裂纹、歪扭，拆卸和装配弹簧时必须用长的压簧螺栓；

b.汽室疏水孔应畅通；

c.汽室前的蒸汽过滤网应与蒸汽室间留有膨胀的间隙，一般要求如下：周围每侧径

向间隙1.0~1.5mm端面轴向间隙1.5~2.0mm。

d.汽门门盖与汽室接合面着色法检查每平方厘米接触1~2点，接触面积应达75%以

上且均匀分布或在一周内连续接触一定的宽度，无间断痕迹，不合格时应进行修刮及水平

试验；

e.门座用浸油法或水压试验法检查或试验其严密性；

f.汽门杆的弯曲跳动值不大于0.06mm,超过时应研究处理。门杆与门杆套的直径间

隙应符合制造厂规定制造，无规定时，对于中温中压机应为门杆直径的6~10/1000。门杆

不得涂油类，应使用干的黑铅粉擦试。门杆安装后，应无偏斜或卡涩，门杆在门芯内应能

上下活动，其空行程应记入安装记录，并符合规定，一般主汽门为0.4~1.0mm,调速汽门

为0.1~0.5mm；

g.组合好的汽门未加弹簧前，应试验各部分动作是否灵活，滑阀，活塞及汽门的行

程和开度均应符合图纸要求，汽门全开全闭时，应在外面作好相应记号。汽门的开度应记

入检修记录；

h.高温部份的螺母及螺栓应擦干的黑铅粉，高温高压的汽门螺杆如制造厂要求加热

时应进行热紧；

i.各调速汽门间的重叠度，应进行测量度符合规定。

j.提板式调速汽门除符合上述要求外，还应满足下列要求：

1）调速汽门各部间隙（调速汽门横担，提升杆上滑块与杠杆之间的间隙等）均应符

合制造厂规定；

2）横担上的球面座及调速汽门的球面螺母，销子均匀固定牢固；

3）在调速汽门全部关闭时，提升杆上的滑块与蒸汽室应保持1~2mm的间隙，以保

证调速汽门能关闭严密，此时伺服马达活塞必须有一定的富裕行程。

2.3油动机检修

a.油动机活塞间隙，活塞行程与富裕行程，油动机轴与轴套间隙均应符合制造厂规

定，无规定时，对于无活塞环的活塞与筒壁间隙（直径差）应根据直径大小为0.01~0.03mm

并记入检修记录；

b.油动机活塞环应无损伤并具有良好的弹性与外套接触应良好；

c.有两个以上活塞环时，活塞环安装在活塞上，开口位置至少应错开90度。

2.4保安器

a.拆卸飞锤或阀环时前，应记下调整螺丝的位置，组对按原位置装复；

b.调整螺帽必须有紧定螺钉，紧固可靠，并且不防碍其它旋转零件；

c.飞锤与汽轮机轴的接触面应无锈，在槽内能灵活滑动；

d.危急保安器轴端晃度不大于0.06mm；

e.弹簧性能合规，无裂纹，变形，锈蚀、端面平整，在弹簧室中无歪斜，磨擦现象；

f.挂闸后，受击子和飞锤端部时间隙应符合规定；

g.搭扣咬合切口角度和深度应正确，无损伤，凡受冲击的表面应淬火；

h.飞锤的行程，应符合要求，一般为5~6mm；

i.用于超速试验和压出（或充油）试验的转换油门应严密不漏，危急保安器的泄油

孔应畅通，以保证试验完后能将油排净；

j.错油门的润滑与滑套配合不超差，保证动作灵活不漏油；

k.各油室、槽孔洁净无油垢，油路畅通；

I.滑套、滑阀、阀杆、门头应无毛剌、无磨损、无锈蚀（必要时用细油石和金相砂

纸磨光）

2.5油系统检修一般规定

a.油箱上的附件应进行分解检查，特别对过滤网要彻底检查，坏了要更换，油箱内

部要进行清扫；

b.下列情况要进行油管的油测油污清扫：

1）油质的沉淀物超规定值；

2）油质不合格；

3）运行累计达3万小时以上；

c.所有的油开闭器节流孔板都要分解检查，减压阀、安全阀、恒流阀都要按规定检

修，并达到所规定的要求；

2.6EH油系统检修

a.油泵检修

切断并拆除油泵电源，关闭油泵出入口截门。

拆下该泵吸入管、出口管及其附件，并将其管口封好。

拆下联轴器及油泵。

对油泵进行解体检修，油量更换易损部件后，回装油泵。调整好油泵纵横中心及标高。

接好该油泵出、入口管及其附件。

连接电源。

打开出入口管道的阀门，启动该泵，检查是否正常。

如泵压力正常及无其它缺陷为合格。

b.油箱检修

1）本次检修要求进行滤网等部件更换，注油并滤油至化验合格。

2）油桶内的抗燃油必须化验合格后方可打入油箱。

3）禁止用无滤器的加油泵向油箱内加油。

4）向油箱内加油前，检查确认无误后方可加油。

c.滤网更换

1）先将周围清洗干净，达到滤网周围不会进入灰尘。

2）取出滤网后应立即封闭好腔室，防止进入杂质和灰尘，同时把取出的滤网放在封

闭的容器内。

3）安装EH油冲洗滤网。

4）滤网安装前应装好合格的“0”型圈，检查腔室内有无杂质和残留物。

5）安装滤网及密封盖“0”型圈，上好密封盖。

6）EH油循环合格后将系统内的滤网全部更换成新滤网。

2.7EH系统油循环：

中压主汽门油动机上拆除电磁阀，换上冲洗板；

各调节阀油动机及高压主汽阀油动机上拆除伺服阀，并换上冲洗板；

闭每一个油动机上滤油器前的进油截止阀。

冲洗滤芯替代下列部套中中的产品滤芯：

各油动机滤芯；

EH油箱主油泵出口滤芯

循环泵出口滤芯

各油动机上拆除所有的节流孔、插装阀阀芯及逆止阀阀芯，将其挂上标签（记录拆下

的位置），放在安全、干净的地方（如干净及密封良好的塑料袋内）。

确认EH油箱EH抗燃油油温大于20℃；

开每一个油动机滤油器前的进油截止阀。

确认循环泵出口滤油器差压已稳定。如果差压仍在上升，则继续进行自循环油箱净化

（即将自循环回路一直投入运行）直到差压稳定；

注意：不论是何种情况，自循环回路必须连续投入4小时以上；

短暂地让EH油箱主油泵置于“启动”位置；

调整EH油箱主油泵压力补偿器使EH油箱主油泵的出口压力低于3.5Mpa；

短暂地让HE油箱备用泵置于“启动”位置；

调整EH油箱备用泵压力补偿器，使EH油箱备用泵出口压力与EH油箱主油泵出口

压力相同，在EH控制系统冲洗过程中，使两台主油泵同时运行；

缓慢地开启供油管的隔离阀；

检查系统泄漏情况及EH油箱油位；

在冲洗过程中任一个滤油器的差压到达设定值就应立即更换；

在系统冲洗4小时以上时，检查各滤油器差压是否已稳定；如果继续上升，则继续冲

洗。

冲洗系统直到所有滤油器的差压稳定；

缓慢开启高压蓄能器的隔离阀；

缓慢开启高压蓄能器的排放阀，冲洗1小时以上；

当冲洗结束时（即所有滤油器的差压都已稳定），停两台主油泵

供油压力表读数为零时，将各油动机对应的插装阀阀芯、节流孔重新安装在原位置上;

关掉薄膜阀上腔的压缩空气，并将空气管道与薄膜阀解开；

冲洗薄膜阀30分钟以上；上述过程应至少进行20小时，此时，检查各滤油器差压，

如果差压不稳定，则应重新进行油冲洗程序，直到差压稳定为止；差压稳定后方可进行EH

抗燃油油样取样；

在等待检验结果的同时，应继续进行油冲洗程序；

当检验合格后，停两台主油泵。

2.8油循环时应注意的问题：

抗燃油系统冲洗完毕后EH油质应合格；

新油不是合格油，系统在冲洗完成后，不得直接加入新油；

每次加油时，都应将充油管清理干净；

在冲洗过程中，每隔一定时间应用木棒在管路的不同位置进行敲打；

冲洗的过程中，不得停油泵，必须24小时连续运行，并做记录：工作油压、油温、

油压；

冲洗的最佳温度为40〜50℃必要时可以开两台主油泵或投加热器加热，关掉冷却水;

洗的系统最高压力为3.5Mpa,如过高，可以用安全阀溢流。

2.9蓄能器充氮

全关蓄能器隔绝阀。

打开相应的回油阀，蓄能器皮囊下的油压消失后，打开蓄能器氮气阀门上的保险盖。

将压力高于蓄能器压力的氮气瓶用专用充气工具与蓄能器相连。

将专用工具上部的进气阀打开，排气阀关死，打开氮气瓶的阀门就可以进行充气，当

专用工具上部的压力表指示达到要求时停止。

关闭充气专用工具上部的进气阀，关闭氮气瓶的隔绝阀，将专用工具从蓄能器上部拆

下。将蓄能器气阀上部的保险罩扣好。

关闭蓄能器回油阀，缓慢打开蓄能器隔绝阀。蓄能器可以恢复工作。

2.10油箱检修

放净油箱内部油，打开滤网盖板，提出滤网，清洗干净。

打开人孔门，释放箱内异味，并向箱内通压缩空气。

通知化学人员进行取样检查。

换上专用工作服及耐油鞋，进入油箱，对各个油管口封堵。

先用煤油、破布粗清洗油箱，然后用白布、软面精清洗，直至化学验收合格为止。

检查调节逆止阀、注油器的各连接螺栓有无松驰、脱落现象，注油器喷咀高度有无变

化。

注油器解体时，首先将油箱内压油管吊住，拆除混合室上端连接螺栓，然后松开压力

油管与油箱法兰，扶好轻轻放下，最后整体吊出注油器检修。

经三级验收后，方可扣盖。在扣盖前，重新检查油箱内部看有无遗留物，各油口封堵

是否拆除，确认无误后，最后扣盖。

2.11质量标准

油箱内部应清洗彻底，无任何油垢、锈蚀、布毛等。

滤网应清洗干净，无破损现象，否则予以更换。

油箱内部各连接螺栓应无松动、脱落等现象，各锁垫应无开锁、缺少丢失现象。

油箱内所有与润滑油接触的漆皮表面如果脱落，清洗干净并重新上漆。

2.12冷油器检修

a.解体

关闭冷油器冷却水进口、出口水门，放尽冷油器存水。

慢慢关闭冷油器油侧进口阀门，以降低最高压力；停泵。关闭出口门，放尽冷油器存

油。

换热器停运时温度不可过高，温度降至40c以下时再进行操作；操作时打开放空气门。

拆开冷油器不带轴承盒夹紧螺栓。

拆开带轴承盒夹紧螺栓时应交替地，成对角线成对打开，拆开活动盖板时，板的歪斜

在宽度方向不可超过10mm,长度方向不可超过25mm。

b.组装

检查所有的密封面是否洁净，环形垫圈是否良好。

检查金属板是否按正确的顺序悬挂，将金属板组件压紧。

拧紧带轴承盒夹紧螺栓时应交替地，成对角进行。拧螺栓时，活动盖板的歪斜程度，

在宽度方向不可超过10mm,长度方向不可超过25mmo

完全拧紧后，所有螺栓应受力均匀。

相邻螺栓测得的金属板组夹紧长度的差值不应超过下列规定值：

尺寸A<1000mm时不超过2mm；

尺寸A>1000mm时不超过4mm。

c..清洗注意事项

避免损坏垫片。

任何情况下，不得使用盐酸清洗不锈钢金属板。制备清洗液时，水中氯含量超过

300PPm时，不能使用。

用下列清洗剂进行化学清洗：硝酸、氨基磺酸、柠檬酸、磷酸、聚磷酸钠；化学清洗

剂的最高浓度4%/最高温度60℃o

天然橡胶，丁基橡胶以及三元乙丙橡胶制成的垫片与上述化学清洗剂的接触时间应限

制在0.5小时以内。

d.质量标准

金属板应无锈蚀、堵塞、变形现象。

油侧应清洁，无油垢、水球、灰尘等现象。

垫片应完整无缺损、无老化、无变形现象。

油侧水压试验按1.5倍的工作压力保持10分钟严密不渗漏。

冷油器连续运行一个大修期，金属板应进行清洗，同时壳体也要清洗；经化学验收后

组装。

2.13交流油泵检修

拆除电机的接线。

拆除电机与泵壳的连接螺栓和对轮螺栓，妥善保管。

进入主油箱，拆除油泵的连接油管道及出口法兰螺丝，并把拆卸螺栓清点、包好，拿

出油箱。

吊出电机及泵体，放在指定的检修场所。

测量轴的串轴量，做好记录，拆除泵轴承的润滑油管，并封好管口。

拆除靠背轮、轴承盖、轴背帽及进油口处滤网、短节和叶轮背帽，拿下短节及叶轮。

用铜棒轻轻由电机侧向泵侧锤击泵轴，抽出泵轴。

全面检查、清洗各部件，测量各部间隙，按拆卸相反的顺序组装。

3前置泵检修

3.1解体前的准备

a.检查运行的隔绝措施是否符合要求。

b.开启放水门，排尽泵体内存水。

c.拆下轴承放油塞，放出轴承座存油。

d.拆下影响泵组解体的所有仪表及管道。

e.检查所有起吊装置和检修专用工具。

3.2传动端轴承及机械密封

a.拆下联轴器防护罩及轴承测温原件，并拆下联轴器螺栓，取下叠片组件。

b.拆下联轴器固定螺母，然后用专用工具拆下半联轴器，并取下联轴器键。

c.拆下传动端外端轴套锁紧螺母及垫圈、轴承座与端盖之间的螺栓、轴承座与泵体

之间的螺栓与定位销，取下轴承座与滚子轴承外圈。

d.拆下传动端外端轴套、滚子轴承内圈、轴承座端盖及传动端内端轴套。

e.拆下传动端机械密封盖与密封冷却壳体的连接螺钉，机械密封轴套的紧定螺钉，

并将机械密封从轴上滑出。

3.3自由端轴承及机械密封

a.拆下轴承测温元件。

b.拆下自由端轴承座与端盖之间的螺栓及端盖、轴承座与轴承座端盖之间的螺栓、

轴承座与泵体之间的螺栓及定位销，并拆下轴承座。

c.拆下外侧滚子轴承的外圈和轴承中间的隔离圈。

d.拆下轴承锁紧螺栓和锁紧垫圈，并拆下外侧滚子轴承内圈，以及内侧滚子轴承的

内圈和外圈、轴承座端盖和轴套。

e.拆下机械密封盖与密封冷却壳体的连接螺钉，机械密封轴套的紧定螺钉，将机械

密封从轴上滑出。

3.4其他

a.拔出泵体和泵盖的定位销，拆下连接紧固螺母。

b.拆下两端密封冷却壳体与泵壳的连接螺栓。

c.用顶升螺钉将泵盖顶起，然后用起吊专用装置将泵盖吊出。

d.用专用起吊装置将转子吊出，平稳的放在专用架子上。

e.从泵轴上拆下两端机械密封组件、机械密封轴套和轴套键。

f.从泵轴上取下两端冷却壳体和叶轮两侧泵壳密封圈。

3.5各部件的检查和整修

a.测量泵壳平面间隙，特别注意口环处的平面接触情况。

b.检查泵壳叶轮是否有冲刷、汽蚀现象（特别要注意检查叶片的端部）。

c.检查泵轴有无裂纹等损伤情况，测量转子各部位的晃度。

d.检查机械密封有无损坏和磨损，必要时更换新件。

e.检查机械密封轴套有无损坏和磨损，必要时更换新件。

f.认真清理并检查轴承及油封有无损坏和磨损，必要时更换新件。

g.检查所有紧固件有无损坏及变形，必要时更换新件。

h.更换所有的垫片和O形圈。

i.检查联轴器各部件和螺栓有无损坏和磨损。

j.需要更换叶轮和轴时，才从轴上将叶轮拆下，同时测量轴弯，并按下列顺序进行

拆装。

k.注意：在拆卸叶轮之前，必须认定叶轮在轴上的位置和方向，并作记录。

1）松开叶轮锁紧垫圈和螺母，使用专用工具拆下叶轮两端螺栓及垫圈。

2）从轴上拆下叶轮和键。

3）检查键与新叶轮或新轴的键槽配合是否合适，必要时进行修正匹配。

4）套装叶轮时注意叶轮方向，并使叶轮的键槽与键对齐。

5）叶轮的轴向位置应与原来的位置相同，以保证叶轮对中。

6）装上叶轮锁紧垫圈和螺母并锁紧。

7）更换新的叶轮，还必须进行平衡检查并调整。为了达到叶轮的平衡，可从叶轮盘

上

切削部分金属，但切削量应在以下限度之内：

8）叶轮盘任何一点厚度的减薄量不允许超过1.6mm；

9）直径400mm以外处禁止切削金属；

10）按扇形计算切削金属量，扇形的弧度不能超过圆周的10%。

3.6泵的组装

a.将转子支撑在专用架上，套上泵壳磨损环（密封环）。

b.将两端的冷却壳体换上新的密封垫，套在轴上。

c.将机械密封件套装在机械密封轴套上。

d.将机械密封轴套键装在轴上，并在轴套内孔槽内装上O形圈。

e.将两端的机械密封轴套装在轴上，将轴套键插入轴套的键槽内。

f.将机械密封盖及密封垫套装到机械密封轴套上。

g.将转子吊进泵体内，在吊放转子时，将泵壳磨损环嵌到泵体凹槽内，并使冷却壳

体准确就位。

h.复装自由端轴承：

1）换新的内、外侧滚子轴承，用专用工具按装配位置夹紧，测量内、外侧滚子轴承

外圈之间的间距及中间隔离圈尺寸。

2）换新的油封，装自由端轴承座端盖。

3）复装内侧轴承的内、外圈及外侧轴承的内圈。

4）装轴承锁紧垫圈和锁紧螺母。

5）装中间隔离圈、外侧轴承外圈及轴承座。

6）装定位销，旋紧轴承座与泵体之间的螺栓。

7）装弹簧垫圈，旋紧轴承座与轴承座之间的螺栓。

8）装密封垫与端盖，并拧紧连接螺栓。

9）装轴承测温元件及轴承座冷却水管。

i.复装传动端轴承：

1）装传动端外端轴套。

2）将滚子轴承外圈，装到传动端轴承座内，换新油封，装轴承座及定位销。

3）锁紧轴承座与泵体之间的螺栓。

4）装传动端外端轴套的锁紧垫圈和锁紧螺母。

5）把联轴器键装入键槽内装半联轴器，并锁紧联轴器螺母。

6）装轴测温元件及轴承座冷却水管。

7）测量并调整叶轮轴向间隙，然后锁紧叶轮螺母。

8）更换泵体中分面密封垫，确保结合面清洁，再将泵盖扣上。

9）打入定位销，然后紧固结合面螺栓。

10）用螺钉将机械密封盖紧固在冷却壳体上，然后，将机械密封轴套向外拉，直到密

封紧贴在密封盖上。再将机械密封轴套向内退2mm，并用螺钉将机械密封轴套固定在轴上,

盘转子应转动自如。

j.注意：机械密封的装配顺序和要求祥见“机械密封的检修”的有关章节。

k.在前置泵与驱动机轴中心按标准找正后，装复叠片组件，装复联轴器螺栓。

I.装复机械密封冷却水进、出口管及其他管道和仪表。

m.复装联轴器防护罩。

4给水泵的检修

4.1准备工作

研究泵剖面图，以及其他图纸和文件，熟悉泵的设计特点和组装顺序。

做好准备工作，备齐拆卸和组装设备以及其他专用工具。包括所需的测量装置和扭矩

扳手。

4.2给水泵芯包拆卸

a.泵驱动端

1）拆卸联轴器，并拆开联轴器短接和泵侧半联轴器对轮。

2）拆开紧固螺丝，移开安装在驱动端轴承室上的联轴器安装板。

泵驱动端和非驱动端

3）排干泵并关闭所有的阀门。

4）解开并移走驱动端和非驱动端轴承室，以及机械密封上的所有仪表，并将它们存

放

在安全的地方。

5）将驱动端和非驱动端轴承室内的残油排至一个合适的容器内。

6）小心地解开并移走驱动端和非驱动端轴承室，以及机械密封的平衡水管道和辅助

管道。封堵管口以防赃物进入。

7）解开进口端盖与筒体连接螺栓的螺母，使进口端盖与筒体分开，安装芯包拆卸设

备

8）参考芯包拆卸设备图纸。

9）在芯包驱动端，拆开堵块，将驱动端导向组件安装在驱动端轴承室的下面和泵的

轴端。用一只合适的扳手将定心螺栓拧入泵轴的驱动端-这将使泵轴向驱动端拉紧，

在拆卸过程中使芯包牢固定位。在导向块的外侧安放止动块。

10）在泵壳驱动端，将驱动端导向组件安装在壳体上。调整驱动端支撑导向组件上

馄轮的位置，使其对准驱动端导向组件的下面。

b.泵非驱动端

1）在大端盖顶部安装吊环螺栓。

2）参考厂家拧紧程序图，按下列步骤拆卸连接大端盖和筒体的安装螺栓的螺母：

如果适用的话，拆卸大端盖安装螺栓/螺母上的保护罩。

按照图纸将16根螺栓依次编号。

在位于1和9位置的螺母上安装螺栓张紧器，用手将其拧入螺栓，直到不能

拧动为止。然后拧松半圈。将液压接头连接到螺栓张紧器和油泵上；排出泵液压回路

中的空气。

操作油泵，并缓慢加压至1150bare

为了避免螺栓上过大的压力，开始时用旋转棒将每个螺母拧松20°。

用575bar的压力再次重复步骤iii-vi0

用刚好能够拆卸螺母的压力第三次重复步骤iii-vio拆除螺母。

3）在大端盖上系上适当的吊链，并系在适当的起吊设备上。操作起吊设备使吊链

拉紧，并正好能承担芯包的重量。

c.拆卸

1）在拆卸芯包的各个阶段，确保起吊设备始终提升芯包，并保持芯包处于水平位置。

2）将顶起螺丝安装在大端盖上。拧紧顶起螺丝使芯包与筒体松开。芯包松开后，在

非驱动端用吊链支撑，在驱动端用导向组件支撑，拆下顶起螺丝。回装堵塞。

3）参考芯包组装/拆卸图及以下示意图。缓慢、小心地抽出芯包，直到芯包到达一

定的位置，安装芯包支撑块组件，将末级导叶与大端盖连接好。

4）继续在吊链和驱动端导向块的支撑下缓慢、小心地抽出芯包，直到驱动端导向块

只剩下大约50mm仍然处于驱动端导向组件的外侧。

5）在大端盖的下面放置合适的支持物，使芯包支承牢固并保持水平。将芯包降落至

支持物上。

6）拆卸驱动端导向组件外侧的止动块。

7）参考芯包组装/拆卸图。在芯包进口端盖处再安装一根吊链。调整吊链，直到芯

包处于水平状态。提升芯包非驱动端，使其离开支持物，将芯包完全地从泵筒体内抽出。

8）将芯包移动到贮存区域，并支撑在合适的木垫上。移开提升设备，包括大端盖顶

部的吊环螺栓。

9）从芯包上拆卸驱动端导向块。

10）如果适用的话，安装转子锁紧装置以防转子运动。在芯包运输过程中，不得拆卸

芯包夹持装置和转子锁紧装置。

11）收集好芯包和泵筒体外部表面上的垫片密封。

4.3芯包安装

a.泵驱动端和非驱动端

1）确认泵壳清洁。在泵壳上的芯包定心面上涂抹适当的润滑剂。

2）确认回装的芯包完全清洁。加工面上的任何锈迹应用适当的溶剂清楚干净。

3）在开始芯包组装程序之前，确认新的垫片/密封件已正确地安装在芯包和泵筒体

的外部表面。

4）在芯包和泵筒体的外部表面安装新的垫片/密封件。

5）确认用于将末级导叶和大端盖连接的芯包支持组件安装完好。

6）如果适用的话，拆卸转子锁紧装置

b.安装芯包拆卸设备

1）参考芯包拆卸设备图纸。

2）在芯包驱动端，拆开堵块，将驱动端导向组件安装在驱动端轴承室的下面和泵的

轴端。用一只合适的扳手将定心螺栓拧入泵轴的驱动端-这将使泵轴向驱动端拉紧，在

拆卸过程中使芯包牢固定位。

3）在泵壳驱动端，将驱动端导向组件安装在壳体上。调整驱动端支撑导向组件上辐

轮的位置，使其超过泵壳2mm。

4）在大端盖顶部安装吊环螺栓。

5）在大端盖吊环螺栓上系好合适的吊链，并系在适当的提升设备上。在芯包进口端

盖处再安装一根吊链。调整吊链，直到芯包处于水平状态。

c.插入芯包

1）操作起吊设备使吊链拉紧，承担芯包的重量。

2）将芯包移动到泵筒体非驱动端位置，并将芯包与泵筒体内孔对准。将芯包保持在

水平位置。

3）保持芯包水平，缓慢、小心地将芯包插入泵筒体，直到驱动端支撑组件上的辑轮

对准下面的驱动端导向组件。按要求调整并固定辐轮的位置，确认其与导向组件均匀接触,

并将芯包支撑于水平位置。确认部件间无碰撞。

4）继续缓慢、小心地将芯包插入泵筒体，直到驱动端导向组件辐轮离支撑组件大约

50mm。在驱动端支撑组件外端安装止动块。

5）在大端盖的下面放置合适的支持物，使芯包支承牢固并保持水平。

6）轻轻地降落芯包，直到大端盖稳固地支撑在支持物上。拆卸芯包进口端盖处的吊

链。

7）用系在大端盖吊环螺栓上的吊链承担芯包的重量。提升芯包使其离开支持物，并

保持水平位置。移走支持物。

8）继续缓慢、小心地将芯包插入泵筒体，直到芯包支持组件接近泵筒体。拆卸芯包

支持组件。

9）继续缓慢、小心地将芯包插入泵筒体，直到大端盖对准泵筒体非驱动端上的安装

螺栓，进口端盖上的螺栓对准泵筒体驱动端上的螺栓。

10）在泵驱动端，安装进口端盖螺栓上的螺母，均匀拧紧至剖面图上要求的扭矩值,

使芯包位置固定。

11）在泵非驱动端，安装泵筒体螺栓上的螺母。参考拧紧程序图，按以下步骤拧紧螺

母，使大端盖与泵筒体连接牢固：

拧紧泵筒体螺栓上的所有螺母，直到它们基本与大端盖接触。

按照图纸将16根螺栓依次编号。

在位于1和9位置的螺母上安装螺栓张紧器，用手将其拧入螺栓，直到不能拧动为

止。然后拧松半圈。将液压接头连接到螺栓张紧器和油泵上；排出泵液压回路中的空气。

操作油泵，并缓慢加压至575bare用旋转棒拧紧这两个螺母。

d.芯包抽出设备的拆除

1）参考芯包拆卸设备图纸。

2）拆除驱动端轴承室上驱动端导向组件，拆除泵筒体上的驱动端支撑组件。如果有

的话，回装堵塞。

3）移开提升设备，包括大端盖顶部的吊环螺栓。如果有的话，回装堵塞。

e.泵驱动端和非驱动端

1）回装驱动端和非驱动端轴承室以及机械密封上的管道和辅助管道。

2）回装驱动端和非驱动端轴承室以及机械密封上的仪表。

3）并按要求将轴承室充油至正确的油位。

f.泵驱动端

1）回装驱动端轴承室上的联轴器护罩安装板，安装并拧紧螺丝，固定安装板。

2）参考-联轴器并按要求回装泵侧联轴器对轮和联轴器短接。

3）泵大修完成时，参考调试和运行，重新调试泵。

5凝结水泵检修

5.1解体前的准备

a.作业计划

解体检查前须制定作业计划并遵照执行，计划应包括以下项目：

1）安全保护措施

2）作业范围

b.备品、备件的确认与准备

1）按照备品及备件清单进行确认，并准备好所需数量。

2）填料、。形密封圈、调整垫片、止动垫圈等一次性用品，请一定要准备好新的。

c.工具、器材的准备

按工具清单准备好工具及专用吊具等，同时应对工具、器材进行清点、检查，充分做

好拆前准备。

5.2解体前确认事项

a.运转条件的解除

1）完全截断通往其它设备的旁路（包括泵的进、出口）

2）确认各操作台信号显示为运转条件已解除（有操作台时）

b.计量仪表配管及计量议表的拆卸

将计量议表配管、配线及计量仪表拆下，为了保持拆卸前的原状，拆前务必确认和做

好零部件的组合标记，拆下的配管、仪表等必须马上作好防护。当与使用液或油直接有接

触时，拆卸时务必加以注意。

c.其它

关闭电机总电源，使它不能再启动。

5.3解体拆卸

解体前请参照泵总装图（结构图）、拆卸要领。

a.拆卸小配管

1）在拆卸泵本体前，先要拆卸小配管：

2）要拆卸的小配管有平衡管、水封管、排水管、排气管等。

3）拆卸配管时，应在各配管的联接法兰部位打上对准标记，防止组装时的安装不良。

4）配管拆除后，为防管口混入异物，须立即用塑料布等封口。

5）法兰的联接螺栓、螺母等，拆卸后须保管在塑料袋或箱内，以防丢失。

b.拆卸联轴器与对中检查

1）确认联轴器上有对准标记。另外，当联接螺栓、螺母同时装配时，为保证两者到

达同一位置，须事先画上标记。

2）联轴器的联接螺栓、螺母上装有防松（双耳）止动垫片，因此拆卸联轴器前先要

拆除垫片。

3）依次松卸联轴器的联接螺栓、螺母，并将其拆下。但是，拆卸时应在180°的位

置处装两根代用螺栓，最后同时松卸，确认转子降。

4）转子下降后，测定调整螺母与电机联轴器端面的间隙，该数值为泵转子提升高度。

5）进行水泵与电机的轴心对中检查。水泵轴通过向填料函体插入对中块或者测量轴

与机械密封衬套的间隙来调整中心，以便进行轴心对中。

c.起吊电机

1）再次确认电源关闭，然后拆下电源电缆。

2）拆除电机与吐出弯管的联接螺栓、螺母。

3）吊起电机，移至临时放置场所。但因电机很重，务必小心。

4）电机放置应设置支承架（台），以保证电机轴端的联轴器不会接触地面，电机也

不会翻倒。

d.拆卸泵联轴器

1）拔出联轴器，吊起联轴器时可使用手动葫芦或拉子。

2）拆下联轴器后，轴和联轴器轴孔涂刷防锈油或润滑油等。

3）轴端的螺纹要注意保护，防止受到损伤。

e.测定转子的全移动量

在轴上端安装吊环螺钉，用手动葫芦或行车将转子吊起、放下，测定记录转子的全移

动量。

f.填料函体

1）拆下填料函体与吐出弯管的螺母。

2）将顶盖螺钉拧入顶丝孔，慢慢拔出填料函体，注意拔出时应均匀、平行。填料函

体内的导轴承、减压套等与填料函体一同拨出。

g.泵本体的起吊

1）拆下吐出弯管与外筒体的紧固螺母。

2）由于外筒体内设有对内壳体的止振装置（紧固螺栓），在吊起泵本体时务必轻缓

、垂直，否则会碰撞止振装置。

3）外筒体开口位置须设置盖板，以防异物混入筒内，另外，应划出禁止人员踏入区

域，注意安全。

h.泵本体的摆放

泵本体吊起后运到拆卸场地，须横卧摆放。

i.吐出弯管与压水接管的拆卸

1）水平吊起吐出弯管，将其轻轻拔出。

2）拔出吐出弯管后，为防止轴弯曲，要用千斤顶支持轴。

j.内壳体与转子部件的拆卸

1）拆卸压水管时，因里面设有导轴承，从拆卸的安全性着想，最好是在连着压水接

管的状态下拆卸内壳体。

2）有套筒（中间）联轴器时，拆卸时要注意螺纹咬死的可能。

3）在吸入喇叭口上装入顶丝螺栓，顶出吸入喇叭口。由于吸入喇叭内装有导轴承，

请水平而轻缓地顶出。

4）松卸轴端锁紧螺母，依次拔出轴套、键、首级叶轮。

5）拆卸泵体、泵盖，然后依次拆下轴套、叶轮、导叶、中段、未级导叶等。

6）在压水管与吐出段连着时，将轴朝吐出侧拔出。为方便轴的拔出，附在轴上的轴

套均可不拆。

7）拆卸压水接管与吐出段。

8）中间轴承部位的轴套可根据需要拔出。而轴套螺母上装有止动定位螺钉，因此要

先拆下定位螺钉后再取出。

9）上述拆卸完毕后，拆下的零件应放在平板上保管，注意不要损伤，不要丢失。

5.4零部件的清洗

泵解体后，请彻底清理（洗）所有零件。

a.零件间的配（接）合面及填料腔要用油石磨光。

b.对于转动部件的动配合部位，要特别仔细地用油石打磨。

c.壳体、叶轮、导叶、中段等过流部位要用钢刷刷净或砂纸打磨。

d.与水有接触的部分附有水垢时，请用氯乙烯等溶剂除去。

e.轴及与轴相配合的各个零件务必仔细清洗，否则发生咬合不能使用。

f.动配合部位的迷宫槽、导水槽等部位，要充分除去这些部位上的污物。

g.用于配管的节流孔和带小孔的零件注意不要堵塞。

5.5零部件的检查

拆卸后的各零部件要按以下条款进行检查。检查各零部件有无裂纹、腐蚀、侵蚀、异

常磨损等，并注意检查尺寸。认真做好检查记录并保存，以便掌握泵的运行情况和各零部

件的更换周期等。

a.转子部件

1）动配合部位、配合部位有无磨损、擦伤，测量动配合部位尺寸并进行记录.

2）叶轮的吸入口、过流部位有无异常磨损和变形等异常情况。

3）轴的动配合部位、螺纹部位有无磨损、卡住等。

4）检查轴的振动并作好记录，其振动值是否在允许值内

b.泵体（导流体）、内壳体部件

1）动配合部位、配合部位有无磨损、腐蚀、碰伤等，测量动配合部位尺寸并记录

2）检查各零部件的配（接）合面、填料部位是否有磨损、泄漏痕迹。

3）泵的过流部位（尤其是导叶等零件）是否有异常磨损、打击痕迹等异常情况。

4）未完全解体的零件（如轴承、密封环、衬套等）其安装螺钉是否有松动。

c.轴承部位

1）动配合部位有无磨损、伤痕，其配合状况有无异常，检测尺寸并记录.

2）轴承的配合部件（轴套）是否有磨损及伤痕，其配合状况有无异常。检测尺寸并

记录。

d.联轴器部件

1）联轴器（包括加长联轴器）、调整螺母等是否有变形、磨损等。

2）联接螺栓、螺母有无异常，其螺栓孔是否异常。

3）对中面和配合面有无伤痕、凹凸、腐蚀等。

e.管路及其它

管路及其它是否有异常凹凸、损伤的产生和异物的混入、堵塞等。

5.6泵的装配

对不良零部件准备进行更换或修补后，再次检查各零部件的内部、接触面有无碰伤、

变形等。零部件准备齐全即可进入装配作业，装配与拆卸几乎为相反顺序，但仍请注意以

下几点：

a.整体

1）0形密封圈、密封垫及垫块类，应按照总装图确定装配部位、数量、大小、材质

等，并按顺序组装各合格零部件，安装时要充分注意。形密封圈、密封垫片等的表面，千

万不要碰伤或遗漏安装。

2）各动配合部位、与轴的配合部位、键表面以及螺栓的螺纹部位须涂固体润滑剂

（如二硫化铝等）。

3）注意键及其它零件的脱落。

4）零部件上打有组合标记、级数标记时，一定要按对准标记、级数有序装配。

5）装配时防止异物混入泵内。

6）轴套上的定位螺钉，应确认装配到位时方可拧入。

b.外筒体安装底板的水平度确认

水泵本体装进外筒体之前，务必确认好外筒体安装底板上的水平度。

c.止动垫片（圈）的确认