2024年花生油知识竞赛历年考试高频考点试题附带答案

2024年花生油知识竞赛历年考试高频考点试题附带答案（图片大小可自由调整）第1卷一.参考题库(共25题)1.简述吸式比重去石机的常见故障及处理方法。2.什么是脱酸？方法有哪些？3.混合油预处理的方法有（）三种。4.溶剂中含油的主要原因有哪些？5.影响油脂浸出效果因素是什么？6.油料破碎的目的和要求是什么？7.列管式冷凝器的优点是：（）。其缺点是：（）困难。清洗垢层的方法有（）清洗。8.ZX18型榨油机的螺旋轴是（）由榨轴及套在榨轴上的（）组成。螺旋轴与榨笼配合时形成一个螺纹通道形成空间，俗称（），榨烙与榨笼内表面之间的缝隙一段为（）毫米。9.轧胚操作应注意什么？10.料胚的弹性和塑性是通过（）来达到的，榨料的可塑性是由其（）配合形成的。如配合不当塑性降低，压榨时粒子结合松散，形成干硬高含油的饼粉排出机外，（），同时电机负荷增加；如过分湿润塑性增加，大量熟胚粒子从榨条缝隙中被挤出，同时不能形成瓦状饼块。（），电机负荷降低。11.我们目前使用何种磁选器？使用时应注意什么？12.生胚湿润时油脂分散状态不要源于哪几方面作用？13.影响榨膛压力大小的因素有哪些？14.粕中残油高，主要有哪两个方面的原因？15.蒸炒可分为几类？什么叫湿润蒸炒？16.简述比重去石机的工作原理。17.冷凝器是一种热交换器，冷热介质通过间壁进行热量传递，达到热交换的目的。有（）及直接接触式。18.什么叫毛油？主要成分是什么？19.简述冷凝器的操作规程。20.为什么蒸炒后料胚的温度和水分达不到入榨要求？21.什么是湿粕？其中溶剂含量是多少？22.液封池的作用是什么？23.在浸出生产中，溶剂主要从哪五个方面损耗？24.如何炒胚？25.影响洗涤效果的因素有哪些？第2卷一.参考题库(共25题)1.花生米的安全水分是多少？2.压榨取油的必要条件是什么？3.溶剂和水分离的原理是什么？4.简述常规脱溶的原理及工艺条件要求。5.简述DT机的结构。6.如何蒸胚？7.造成浸出毛油残溶超标的主要原因有哪些？8.简述轧胚机的常见故障及处理方法。9.混合油在加热时发生那些变化？10.简述6#溶剂的火灾危险特性。11.简述浸出器常见故障及处理方法。12.ZX18型榨机采用（）调饼装置。13.简述立式蒸炒锅常见故障及处理方法。14.浸出器的生产能力与哪些因素有关？15.为什么会出现跑渣量过多？16.简述长管蒸发器的工作原理。17.汽提塔发生液泛后，会引起冷凝液中含油脂，导致分水箱中溶液乳化等不良后果。造成汽提时有“液泛”的主要原因有哪些？18.简述ZX18型榨油机操作规程。19.为了使熟料胚保持一致性必须采取哪些措施？20.花生仁的储存关键是什么？21.简述影响水化脱胶的因素。22.简述油料除杂的意义。23.ZX18型榨油机由（）组成。24.浸出工序工艺过程是什么？25.油料发热霉变后具体表现是什么？第3卷一.参考题库(共25题)1.简述混合油处理的操作规程。2.为什么榨油机处理量达不到设计要求？3.简述混合油处理设备的常见故障及处理方法。4.榨油可塑性主要受（）的影响。5.混合油为什么要净化？净化后达到什么要求？6.简述溶剂回收的工艺过程。7.合油中含杂超标，主要有哪两个方面的原因？8.简述冷凝冷却的工艺要求。9.简述混合油处理的工艺过程。10.油脂压榨可分几个接段？11.蒸炒过程中湿润的作用是什么？12.压榨过程中主要发生哪些物理生物化学反应？13.对榨料结构一般要求是什么？14.碱炼操作时应努力做到哪两点？15.简述出现蒸烘后粕引爆试验不合格的原因。16.为什么会出现混合油浓度偏低？17.造成冷凝器表面温度过高的主要原因有哪些？18.简述循环溶剂罐和总溶剂库的操作规程。19.为什么要除尘？20.为什么会出现溶剂渗透差，湿粕含溶高？21.花生仁中主要成分及含量是多少？22.油料中杂质分为几种？23.简述碱炼脱酸的作用。24.简述吸式比重去石机的维护保养要点。25.油料储存期间的变化是什么？第1卷参考答案一.参考题库1.参考答案: 2.参考答案: 脱除毛油中游离脂肪酸过程。 脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。3.参考答案:过滤、沉降、离心分离4.参考答案:由于混合油蒸发或汽提时发生液泛，致使溶剂中夹带部分混合油泡沫而进入冷凝器中，使冷凝的溶剂中含油脂。5.参考答案: 1.入浸料的性质：饼块长12~15厘米粉末度 ≯10%~15%，可塑性低（水分为2%~5%） 2.操作工艺： ①温度50℃~55℃（一般低于溶剂沸点8℃~10℃） ②料层高度：1200~2000mm ③混合油浓度控制在料胚含油率1~1.5倍一般在10%~25%溶剂比（0.8~1.1）∶1 ④浸出时间120分钟 ⑤湿粕含溶量15%~30%沥干时间15~25分钟 ⑥采用溶剂与混合油逆流生产方式6.参考答案: ①通过破碎使油料有一定的粒度以符合轧胚条件。 ②破碎后表面积增大，利于软化时温度和水分的传递。 ③有利于浸出取油。 要求是： ①粒度均匀、不露油、不成团、 少成粉。 ②粒度为6~8瓣粉末目度控制通过20目/in筛不超过5%、破碎水分7%~12%。7.参考答案:结构紧凑、传热面积大、传热效果好；清洗垢层；用钢丝刷拉刷、用特制刮刀滚刷、化学溶剂清洗、磁化水8.参考答案:套装式；7节榨螺和六节距圈；榨膛；1.25~1.59.参考答案:油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。流量太大造成阻塞，太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面。10.参考答案:蒸炒；水分温度；油流移向出饼口；油流移向进料端11.参考答案:圆筒磁选器。①物料流速不宜过快。②流经磁选器物料应薄厚均匀。③应定期（每班至少一次）清理铁杂定期更换或充磁。12.参考答案:①湿润时水分子在料胚分子场的作用下与料胚结合，同时将分子场相应油脂游离出来。②湿润时生胚凝胶部分膨胀，充满油脂的各种显微通道被压缩而将油脂挤出。③湿润时生胚粒子的黏结作用使油脂的自由表面积减少会使油脂从这一部分表面被排挤出来。13.参考答案:压榨系统的结构特性，调饼装置的几何尺寸，榨油机的工作条件（进料多少，是否稳定），榨料的机械性质。14.参考答案:①原料问题，主要是预榨饼的含油过高粒度太大，造成溶剂分子扩散困难。或料胚水分偏高粉末度大，或预处理没有达标也会造成渗透性差，从而使粕中含油升高。②由于混合油蒸发时长管蒸发器泛油或水分器失效，使新鲜溶剂中带水，则会造成粕中残油升高；另外冬天浸出温度和溶剂温度偏低；溶剂比偏小；浸出器转速太快也会造成粕中残油升高。15.参考答案: 可分为干、湿两种。 湿润蒸炒指在蒸炒开始利用添加水分或喷入直接蒸炒的方法达到最优的蒸炒水分，再将湿润过的油料进行蒸炒，使油料水分温度及结构性能最适宜压榨取油的要求，是生产中普通采用的一种方法。16.参考答案:比重去石机是根据油料与石子的密度及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和气流的联合作用达到分级去石的目的。17.参考答案:列管式、喷淋式、列板式、塔式18.参考答案: 未经精炼的动植物油叫毛油。 主要成分：甘油三脂（4~10种）、脂肪酸组成 。 由多种甘油三脂构成的混合物。19.参考答案:①开车前，相应各冷凝器事先打开冷却水进出口的阀门，使冷凝器处于正常运行状态。②认真按本工序的技术要求调节冷却水的六流量和温度，使冷却水出口温度不超过35℃（夏季40℃），溶剂出口温度不超过40℃（夏季45℃）。③冷凝器要保持管壁清洁，冷凝器防止断水，一旦断水，立即采取紧急停车。④在生产时若发现冷凝器出水温度与进水温度相差很小，而冷凝液温度较高，则可能是冷凝器结垢严重或折流板腐蚀造成短路引起；若发现水中带有溶剂，表明冷凝器有渗漏。不管是哪种情况应立即停车检修，正常后再开车。⑤对于蒸烘机冷凝器要特别注意混合蒸气中含有粕末情况，如果合气中含粕末较多，轻则可能造成冷凝器结构严重，重则含粕末较多的冷凝器进入分水器可能将分水器的防虹管堵塞，进而使溶剂被虹吸而随废水外逸。⑥冷凝器在相应设备停车半小时后，方可停冷却水。停车时若气温较低，应放空冷凝器中的存水，以防冷冻损坏设备。20.参考答案:这是由于蒸炒锅各层的料层高度及间接蒸汽流量控制不当引起的。有的油厂用一只阀门控制五层蒸缸的蒸汽压力，这显然不能满足不同层次的不同工艺要求；盲目增加主量，使蒸炒工艺效果差熟胚不能满足压榨要求；排汽管道有弯头，增加排汽阻力或因维修保养不当，第四、第五蒸缸出汽口堵塞，使大量水分来不及排出，造成水分偏高。21.参考答案:从浸出器出来经自然沥干的粕，一般含溶剂25%~35%和一定量的水分。含溶剂和水分的粕称为湿粕。22.参考答案:截流废水中的溶剂，防止水分器失效时溶剂被废水带走，或水中溶剂积聚，导致意外火灾时造成回火危害浸出车间。23.参考答案: ①设备、管道及阀门不严，造成溶剂渗漏。 ②吸收不完全，溶剂随废气排走。 ③溶剂和水分离不清，随废水排走。 ④蒸烘机加热面积不够或操作不当，溶剂随粕带走。 ⑤混合油蒸发或汽提不完全，溶剂被毛油带走。 正常情况下浸出吨料溶剂损耗在5kg以下。但下列两种情况会使溶剂损耗超标：一是由于系统正压下密封不严，或各种原因造成过多的检修，则会使溶剂跑、冒、滴、漏加重；二是由于工艺不合理，或设备状态不佳，或操作不当造成废气、废水、饼粕、毛油中溶剂残留大幅度超标。24.参考答案:①炒胚时要求尽快排除料胚中的水分，因此必须将排气孔打开。②锅中的存料要少、一般控制在40%左右。③经过炒胚，生料温度达到105℃~110℃水分在5%~8%之间。25.参考答案:影响洗涤效果的因素有：温度、水质、水量、电解质、搅拌强度等。洗涤的操作温度有85℃左右，水为软水，加水量一般为油量的10%-15%。第一遍采用碱和盐的混合稀溶液，淡碱能使油溶性镁钙皂转化为水溶性的钠皂而降低油中的含皂量。搅拌的强度取决于碱炼的含皂量，含皂量高时，应降低搅拌速度，有时甚至不搅拌以防乳化。第2卷参考答案一.参考题库1.参考答案:冬季10%、夏季9%、长期保管8%。2.参考答案: ①榨料通道中油脂液压越大越好，这就要求必须改善榨料的机械性质，但是压力太高会使油道封闭，影响出油率。 ②榨料中流油毛细管的直径越大越好，这就要求压榨过程中压力要逐步提高。 ③流油的毛细管越短越好，这就要求榨料越薄越好。 ④压榨过程应有足够的时间。 ⑤油脂黏度越低越好，生产过程中通过蒸炒提高榨料的温度。3.参考答案:利用溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动分层，使之进行分离。4.参考答案: 原理：脱溶常用的方法是借助加热使湿粕中的溶剂获得热能而汽化从而与粕分离，这种借助去处湿粕中溶剂和水分的操作称为蒸脱。在湿粕的蒸脱中溶剂从湿粕内部扩散到表面后再汽化变成气体。 工艺条件：出粕温度105℃~110℃、气相温度70℃~80℃、蒸烘时间40~50分钟、粕入库温度40℃、含水≯12%残溶0.07%（700ppm）。 工艺要求： ①湿粕粒度大小适宜。 ②含溶量小于30%。 ③装料要适宜，一般为40%~50%。 ④控制烘蒸温度105℃~110℃，气相70℃~80℃。 ⑤保证蒸气质量间接气≮0.4MPa，直接气在0.05MP左右。 ⑥粕粒翻动要好。 ⑦保证足够的蒸烘时间≮40分钟。5.参考答案:D.T机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机构组成。进料机构为出料端装有重力门的封闭绞龙。它具有料封作用。防止溶济逸出。机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。6.参考答案:①蒸胚是生胚湿润后，在密闭的条件下继续加热使料胚表面吸收的水分渗透到内部，并通过一定时间的加热使蛋白质发生变性，蒸胚时要蒸透蒸匀。②蒸胚时，装料要满，装料量应控制80%~90%。要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。增加空间湿度，充分发挥料胚自蒸作用并防止氧化。③经蒸胚温度提高到95℃~100℃。④湿润与蒸胚需50~60分钟。7.参考答案:①浸出过程中混合油的浓度控制太低致使混合油处理过程中负荷过大，超出工艺要求。②混合油蒸发过程中第一二蒸发器的蒸发强度控制不当，致使出蒸发器的混合油浓度偏低。③汽提工艺效果差或负荷过大。8.参考答案: 9.参考答案:酸价升高，色泽加深。10.参考答案:易燃（闪点-28~-20℃、燃点233℃）、易爆（爆炸极限范围1.2%~7.5%体积比）、易挥发、易产生静电、易流动扩散、易受热膨胀。11.参考答案: 12.参考答案:可移调饼式13.参考答案: 14.参考答案: 15.参考答案:如果榨油机工作时跑渣量过多，则严重影响榨油机的工作效率。由于榨条严重磨损或榨条折断，将在榨条间大量跑渣；若是榨膛内各压板之间不平直，榨笼上下片无法完全压紧，将在上下两片榨笼壳结合处大量跑渣。16.参考答案:混合油在液位差的作用下自进入蒸发器下部列管，由于列管外加热蒸汽的作用，混合油在此受热升温，继而沸腾，溶剂迅速汽化膨胀密度变小，在管内形成高速上升的溶剂蒸汽流，未被汽化的混合油被上升的溶剂蒸汽挤推到管壁四周，并在其带动下呈薄膜状上升，混合油在膜状上升时受热极快且汽化出更多的溶剂蒸汽，从而进一步加快汽液混合物的上升速度直到蒸发器出口，汽液混合物进入分离器后，由于空间突增，气体体积迅速膨胀，混合油成雾状喷出，溶剂进一步蒸发，溶剂蒸气从分离器上部通向冷凝系统，而混合油从下部流出。17.参考答案: ①混合油除杂效果不好进入蒸发器的混合油中的水分、粕末、糖类以及杂质含量比较高。 ②蒸发器工作效果不佳，进入汽提塔的混合油浓度和温度偏低，汽提时会使直接蒸汽冷凝，大量的水进入混合油而造成液泛。 ③汽提塔内部结垢严重，传热效果不佳，加之使用的间接蒸汽压力太低用量太少，不足以对汽提塔保温和适当加热提供足够的热量，从而使直接蒸汽冷凝成水进入混合油中，引起液泛现象。 ④汽提塔开车前积水未处理干净。 ⑤直接蒸汽质量不好，没有过热，甚至含水，汽提时水进入混合油而造成液泛。 ⑥直接蒸汽压力太大，流速太高，也易引起液泛现象。18.参考答案:⑴开车前先用专用扳手扳动齿轮箱输入轴，倾听榨膛内及其他部位有否碰击声或磨擦声。然后空运转半小时，观察各部位是否正常，齿轮运转是否有不规则的噪声，机身是否反常振动蒸汽阀门是否漏汽，压力表是否准确，安全阀是否按规定压力放汽。⑵空车运转正常并在调节炒锅预热后，将已经蒸炒的料胚放入调锅内，每层建议高度如下：上层：60%~70%；中层：50%~60%；下层40%。在下层出口处控制温度为100℃~110℃，水分2.5%~4.0%。开始少量进料，待榨膛温度上升后逐步加大进料量，并调节出饼厚度使其成饼，若饼块松散不成形则可在炒锅料胚上喷直接蒸汽，开始阶段榨出的饼含油较高，可重新蒸炒回榨。⑶正常运转中，应经常察看电机负荷，料胚流量、出油出饼出渣情况是否正常。同时应注意炒锅料层厚度及蒸汽压力，正常出油位置在第一与第二段榨条交接处；干饼成块状，略有弹性而坚实，内表面光滑无油斑，外面有明显细裂纹；油渣成小碎片状，大部分油渣在第二段及第三段榨条缝隙中挤出。若料胚水分过高，可能发生下列现象：①进料不畅或不进料，料胚和榨螺一起旋转。②饼块发软、水汽很多、饼块表面带油、饼块在出口排出时跟着螺旋轴一起转动。③电机负荷降低。④出油少，油色发白起沫，出油移向进料端。发生上述情况可逐步提高调节锅的蒸汽压力，降低蒸炒锅出料水分，使入榨水分降到正常要求。若料胚水分过低，可能发生下列现象：①饼不成瓦而成破碎状。②电机负荷偏高。③出油少，油色深褐，出油移向出饼端。以上现象如果持续时间较长，可能造成重大事故，必须立即减小料门，降低蒸汽压力，在炒锅料胚上喷直接蒸汽，必要时可喂些生料，提高蒸炒锅出料水分，待电机正常后再调到正常。④停车时先停止供料，待料走完后，关闭炒锅进汽阀门，再将生料加入进料口，排出榨膛内剩余饼块，方可停车。19.参考答案: ①保证生胚质量合格稳定。 ②进料均匀。 ③对料胚湿润均匀一致，防止结团。 ④蒸胚时充分利用料层的自蒸作用防止硬皮。 ⑤蒸炒锅各层料高应合理，上满、中空、下薄，料门控制灵活可靠。 ⑥加热均匀充分保证加热蒸气质量和流量稳定。 ⑦保证各层合理排气。 ⑧要有足够的蒸炒时间。 ⑨回榨油渣掺入要均匀。20.参考答案: ①干燥、低温、密闭 ②高度不起2米21.参考答案:⑴温度胶体分散相在一定条件下开始凝聚时的温度，称为胶体分散相凝聚的临界温度。只有等于或低于该温度，胶体才能凝聚。温度高，油脂的粘度低，水化后油脂和磷脂油脚分离效果好；温度高，磷脂吸水能力强，吸水多，水化速度也快，磷脂膨胀得充分，有些夹在磷脂疏水基间的油被迫排出，因而水化温度高，有利于提高精炼率。温度必须与加水量配合好。一般先确定工艺操作温度，然后确定加水量。温度低，加水量少，温度高，加水量多。加入水的温度要与油温基本相同或略高于油温。以免油水温差悬殊产生局部吸水不匀，造成局部乳化。终温不要太高。国内外资料介绍，终温最好不要超过80℃。一般加水水化后温度升高10℃左右，对于油和油脚的分离是最有利的。⑵加水量适宜的加水量要根据毛油中磷脂含量和水化操作的温度而定。生产中，可根据油中磷脂含量计算。高温水化时，加水量为磷脂含量的3.5倍左右；中温水化时，加水量为磷脂含量的2~3倍；低温水化时，加水量为磷脂含量的0.5~1倍。⑶混合强度与作用时间混合强度的高低，应随水化过程各阶段不同情况灵活掌握。由于水比油重，油水不相溶，水化作用发生在油相和水相的界面上，因此水化开始时，必须有较高的混合速度，造成水足够高的分散度，使水化均匀而完全。连续脱胶中。采用混合设备，间歇脱胶中，采用快速搅拌（一般为60~70r/min）。搅拌太快会打碎胶团并造成乳化。⑷电解质水化时，磷脂等胶体杂质吸水呈小粒析出，大部分粒子表面带上电荷。加入电解质，可使胶粒的动电位降低，促使磷脂颗粒凝聚得更紧密。既加快了沉降速度，又降低了磷脂油脚中的含量。用于水化的电解质一般为食盐。使用电解质还可提高油脂的稳定性，如果水化时用食盐，其用量为油脂重量为0.2%~0.3%。⑸原料油的质量用未完全成熟或变质油料制取的毛油，脱胶比较困难，往往胶质不易脱净。制油过程对脱胶也有一定影响，如没有蒸炒好的油料制得的油，脱胶也要困难一些。油脂品种不同脱胶的难易程度也不同。22.参考答案: 油脂制取前对油料进行有效的清除和除杂： ①可以减少油脂损失，提高出油率。 ②提高油脂饼粕等副产品的质量。 ③减轻设备磨损延长设备的使用寿命。 ④避免生产事故，保证安全生产。 ⑤提高设备对油料的有效处理量，减少尘土飞扬，改善工作环境。23.参考答案:调锅要、进料机构、螺旋轴、榨笼、校饼机构、传动机构24.参考答案: 25.参考答案:①籽粒变色发生②干物质损耗，脂肪.蛋白质分解丧失③工艺品质下降，出油率低，毛油酸价高，非水化磷脂提高④油脂精练率降低，最终产品质量下降⑤蛋白质含量降低，粕的颜色变深第3卷参考答案一.参考题库1.参考答案:①当混合油沉降罐内油达20%时，即可将蒸发器内的冷凝水放空，并开启间接蒸汽使蒸发器预热5~10min。②当混合油在贮罐内贮量达50%时，即可向混合油预热器进油。③经预热后温度为60~65℃的混合油进入第一长管蒸发器，用压力为0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热，使混合油的出口温度控制在80~85℃，这样混合油的浓度提高到60%~65%。④在第二长管蒸发器内用压力0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热涂油，使混合油的出口温度控制在100℃左右，经蒸发后的浓度达到90%~95%以上。⑤当混合油进入汽提塔时，开启过热蒸汽阀。间接蒸汽压力控制在0.4Mpa，毛油温度在115℃~120℃。⑥停车时，依次关闭第一二长管蒸发器的进油阀。而后关闭加热蒸汽管阀，打开加热夹套冷凝水出水阀，放出壳体内的存汽和积水。待蔆汽提塔内的油全部走完后，停止供汽，放出冷凝水，关停毛油泵。⑦在操作中，要注意掌握设备中混合油的液位、流量、温度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到规定要求。⑧注意混合油罐内盐液位（使其在400~500mm之间），不得进入第一蒸发器内。2.参考答案:这往往是由于入榨料温度偏低，或螺旋轴榨螺磨损严重，造成榨油机吃料困难而引起的，这种情况特别易发生在最后一台榨油机上。3.参考答案: 4.参考答案:水分、温度以及蛋白质变性5.参考答案: 主要目的是去处混合油中的固体粕末。混合油中粕末的存在易在蒸发过程中产生泡沫而引起液泛现象，使蒸发过程难以进行。粕末的存在还易在蒸发器、汽提塔管道表面结垢、炭化影响传热效果、加深毛油色泽、降低蒸发汽提效果、增加蒸气溶剂消耗、结垢严重会造成管路堵塞使生产无法进行。 一般要求：混合油的固体杂质含量不超过0.02%。6.参考答案: 7.参考答案: ①设备的原因，浸出器栅板缝隙过大或损坏。 ②操作中进料过多使料从转动体外漏到混合油收集格内。8.参考答案: ①溶剂蒸气温度以满足设备工艺要求为准，不宜过高出口温度，应控制在：35℃~40℃ 最后冷凝器尾气出口温度不超过25℃。 ②冷却水进口温度≤25℃、出口≤40℃。 ③蒸气在管内的流速要求10~15m/s，冷却水流速2.5m/s。 ④蒸气和冷却水含杂量要小，减少结垢，提高传热效率。 ⑤蒸气与冷却水流动方向（相反），以逆流为好。 ⑥冷凝总面积要达到4平方米/吨，各冷凝器面积应合理分配。 DT＞一蒸＞二蒸＞汽提＞蒸煮锅、浸出器。9.参考答案: 10.参考答案: ①压榨开始阶段—  粒子变形，粒子间空隙缩小蒸气放出油脂的空隙压出。 ②压榨主要阶段—粒子进一步变形：空隙变小，油脂大易被榨出，油路尚未封闭。 ③压榨结束阶段—粒子结合完成：通道横截面突然缩小油路显著封闭，油脂以很少榨出。 ④压榨解压阶段—由于弹性变形而膨胀生成细孔，未排除的油反被吸入。11.参考答案:①破坏油料的细胞组织②最大限度的使蛋白质的发生变性③油脂分散状态发生变化由分散状态细小油滴转变成较大的油滴④磷脂吸水发生膨胀发生凝聚⑤使生胚由片状变为黏结，结团，应避免⑥初期酶活动增强，使毛油酸价升高，应尽量避免12.参考答案:物理变化：榨料变形、油脂分离、摩擦发热、水分蒸发生化变化：蛋白质变性、酶的钝化和破坏13.参考答案: ①榨料颗粒大小适当一致 ②榨料内外结构一致性好 ③榨料中完整细胞越少越好 ④油脂黏度与表面张力尽量要低 ⑤榨料粒子具有足够的可塑性 ⑥容量在不影响内外结构的情况下越大越好14.参考答案: ①增大碱液与游离脂肪酸的接触面积，缩短碱液与中性油的接触时间，降低中性油和损耗。 ②调节好碱滴在油中的下降速度，控制胶膜结构避免生成厚的胶态离子膜，并使胶膜易于絮凝。15.参考答案: ①浸出过程中由于原料或设备等原因，造成湿粕含溶量严重超标（正常在25%-35%），致使蒸脱过程中超过蒸烘机的处理能力，无法将溶剂完全分解出来。 ②由于蒸脱温度偏低或直接蒸汽喷入量小或直接蒸汽质量差，造成蒸烘机气相温度低于75℃无法使大部分溶剂汽化。 ③由于封闭阀转速过快或控制料门失灵使蒸脱层料位偏低（一般要求料层1.2-1.5m），粕在蒸烘机内停留时间减少。16.参考答案: 造成此原因有溶剂比选择偏大；喷淋管前段堵塞溶剂只萃取一部分料，没有使全部料处于正常混浸状态。17.参考答案: ①某产气设备因操作不当造成溶剂气量过多，过热； ②水源差，冷凝水进入时温