红霉素链霉菌发酵液中提取红霉素教材

红霉素链霉菌发酵液中提取红霉素小组成员：

丁武斌、关祖元、何秀炎、纪昌卫、刘蕴杰队员任务丁武斌关祖元何秀炎

刘蕴杰

纪昌卫任务分配撰写报告，画流程图、制作PPT，查找文献设计背景（红霉素的性质、红霉素的生产原理简介）链霉菌发酵合成红霉素的过程，料液特性，发酵液的成分，分离红霉素时面临的困难及如何解决各种分离方法的优缺点和经济性、高效性，选出最优的分离方法。红霉素提取方法的选择、工艺流程的选择、制作PPT

目录一、设计背景1234二、红霉素的生产流程三、提取红霉素的方法选择四、工艺流程设计目录一、设计背景11一、设计背景1.1、红霉素简介1、抗生素分类（1）、β-内酰胺类如青霉素类、头孢类等（2）、氨基糖苷类如链霉素、庆大霉素等（3）、大环内酯类如红霉素、麦迪加霉素等（4）、四环素类如四环素、土霉素类等

红霉素结构红霉素是大环内酯类抗生素，是一种碱性抗生素红霉素可分为四类：红霉素A、B、C、D（根据R1、R2基团不同）红霉素A是白色或类白色的结晶性粉末，微有吸湿性，味苦，易溶于醇类、丙酮、氯仿、酯类（如乙酯、丁酯、戊酯等），微溶于乙醚。在水中的溶解度为2mg/ml（25℃左右），它随着温度的升高而减少。在室温和pH6～8的条件下，其溶液相当稳定，温度升高稳定性下降。红霉素熔点为135～140℃（游离碱水合物），190～193℃（无水游离碱）。且具有旋光性和紫外吸收峰。红霉素碱能和有机酸或无机酸类结合成盐，其盐类易溶于水。在临床上具有广泛用途的是红霉素A，它的抑菌活性最高。2、红霉素的作用及应用范围：红霉素是广谱抗生素，对格兰阳性菌作用强，临床上主要用于呼吸道感染、皮肤与软组织感染、泌尿生殖系统感染及胃肠道感染等。用于治疗腹泻、菌痢、胆结石、胆囊炎、绿脓杆菌继发感染、支气管炎、哮喘和脓毒性心内膜炎皆有效。红霉素还起到预防心脏病的作用，用于辅助治疗肺癌和节段性回肠炎。亦可用于预防风湿季节性发作。红霉素得多副作用小。主要副作用为恶心和呕吐等胃肠道反应，适用于青霉素过敏者。其作用机理是：核糖体是细胞中蛋白合成场所，无论原核或真核细胞内核糖体的含量都与细胞蛋白合成活性直接相关。一旦核糖体功能受到破坏，细胞会由于不能合成蛋白而死亡。红霉素在细胞中的作用对象就是核糖体，其作用方式有两种：一是抑制50S核糖体大亚基的形成，另一个是抑制核糖体的翻译作用。目前市场上的主要红霉素商品有：红霉素软膏、罗红霉素、红霉素眼膏、红霉素肠溶胶囊、红霉素肠溶片、红霉素片、罗红霉素片、红霉素分散片等等。1.2、红霉素的生物合成①丙酸盐经过多步反应形成中间体6-脱氧红霉内酯B；②在C-6上进行羟基化反应形成红霉内酯B；③L-红霉糖转至内酯环的C-3位羟基上形成3-α-L-碳霉糖基红霉内酯B；④D-红霉氨基糖结构部分转移至C-5羟基后得到红霉素D；⑤红霉素D在C-12羟基化可得红霉素C，红霉素C再甲基化则得红霉素A；⑥红霉素D的红霉糖部分甲基化可形成红霉素B。

合成主要步骤：原料来源：红霉素的生源主要来自葡萄糖和氨基酸产生菌培养1.3、红霉素的生产一般原理及步骤简介生物合成发酵发酵液预处理和过滤红霉素的提取精制目录2二、红霉素的生产流程2.1、一般流程2.2、发酵工艺要点2.3、发酵液的成分和提取难度分析2二、红霉素的生产流程2.1红霉素生产的一般流程沙土孢子母斜面孢子子斜面孢子孢子培养37℃,7～10天

孢子培养一级培养液二级培养液发酵液提取与精制种子培养5℃.60～70h种子培养33～35℃,35～40h

发酵

31℃,150~160h

2.2、发酵工艺要点

1、种子2、培养基3、培养条件的控制1、种子红霉素斜面袍子培养基是由玉米浆、淀粉、氯化钠、硫酸铵等组成袍子培养基消毒后必须快速冷却为妥，过长对袍子生长不利。温度37℃，湿度要求50％左右，母瓶斜面培养9d，子瓶斜面培养7d。要求成熟的孢子菌落呈深米黄色，色泽新鲜、均匀、无黑点，并要求每瓶的孢子数不低于1亿个。将子瓶斜面孢子菌落制成袍子悬浮液，用微孔接种的方式接人种子罐

2、培养基发酵培养基成分由黄豆饼粉、玉米浆、淀粉、制钩糖、碳酸钙、硫酸铵、磷酸一氢钾等组成。（1）氮源（2）碳源（3）前体（1）氮源以黄豆饼粉为主，其次是玉米浆和硫酸铵中间补料有花生饼粉、蛋白陈、酵母粉及氨水。分析：1、黄豆饼粉因消毒时泡沫较多，故一、二级种子罐及后期补料用部分花生饼粉代替，玉米桨质量对红霉素生物合成也有影响。

2、有的工厂以玉米胚芽粉代替，因玉米胚芽粉的合磷量低于玉米浆，因此配方中无机磷用量相应增加。

3、采用丰富培养基往往能提高发酵单位，但培养基丰富了，固形物增加使溶解氧随之下降，限制了抗生家产量的近—步提高。采用基础原料液体化，即用蛋白酶水解各种饼粉，取滤液(酶解液)代替固体饼粉进行发酵，加上酶解液进行中间补料就使摇瓶发酥单位大幅度提高。

（2）碳源以葡萄糖为主(占80％一85％)，其次是淀粉(占15％一25％)。为了降低成本与节粮，生产上常用母液糖代替固体葡萄糖。（3）前体根据红霉家生物合成途径，红霉素c转为红霉素A需要甲基供体，发酵过程加入丙酸或丙醇作为前体以提高红霉家A的产量。注意:

丙酸或者丙醇作为前体时其加入量、加入速度及加入浓度控制不当易使菌丝自溶，甚至全罐损失。最好加入水稀释降低丙酸浓度，减慢加入速度或用丙酸钠代替。丙醇作前体时，代谢较稳定，对pH影响小，发酵单位及成品的量都比较高，但要注意防火安全。菌种选育时用豆油作碳源可使产生菌利用脂肪酸的能力提高，培养基用豆油作碳源，可不加前体，不但能提高单位，还可延长周期3、培养条件的控制（1）通气搅拌（2）温度（3）pH（4）中间补料（5）通氨（6）发酵液浓度的控制（7）消泡（1）通气搅拌发酵最初12小时内通气量保持在0.4vvm，12小时后控制在0.8～1.0vvm，所用搅拌输入功率为1.5～2kW/1000L。增大空气流量和加快搅拌转速会提高发酵单位，但必须加强补料的工艺控制，防止菌丝早衰自溶。（2）温度采用全程31℃培养，红色链霉菌对温度较敏感，若前期33℃培养，则菌丝生长繁殖速度加快，40h新度即达最高峰，但衰老自溶亦快，发酵液容易下降。31℃培养菌丝生长虽比33℃馒，48h新度方达最高峰，但衰老较馒，使新度下降速度减缓，转稀时间推迟。（3）pH整个发酵过程维持在6.6—7.2，菌丝生长良好，不自治，发酵单位稳定。如在接种后24h内pH过低或偏高，则菌丝生长较馒，生物合成水平的差别也很显著，特别在发酵前期，当pH为5.7—6.3时发酵终厂的单位仅为对照的一半。当PH为5.3时已经生成的红霉素全部失效，菌丝自溶。当PH为6.3时红霉素部分失效，pH在6.7—6.9有利于红霉素的生物合成。

（4）中间补料

发酵过程中还原糖控制在1．2％一1．6％范围内，每隔6h加入葡萄糖，直至故罐前12—18h停止加糖。有机氮源一般每B4r3—4次。根据发酵液浓度的大小决定补入量的多少，若浓度低可增加补料量；反之，则减少补料量，甚至适量补水，故罐前24h停止补料。前体一般在24h，当发酵液变浓，pH高于6．5时开始补入，每隔24hAR一次，全程共加4至5次，总量为o．7％一o．8％。（5）通氨红霉素适宜后期通氨对提高发酵单位和成品质量均有好处，氨水加入方式以滴加最好。（6）发酵液浓度的控制

在一定的强度范围内，红霉素c含量与发酵液浓度呈负相关的关系。因此，适当提高发酵液浓度能减少红霉素c组分的比例，从而保证成品质量。发酵液熟度与搅拌功效、氮源补人量及培养温度有关。通过减慢搅拌转速、改变搅拌叶型式、降低罐温、增加有机氮源补量，滴加氨水等能提高发酵液的教度。但熟度过高会影响溶解氧的浓度，单位明显下降，所以必须因地制宜进行发酵工艺控制。(7）消泡因发酵培养基有黄豆饼粉，故在培养基消毒及通争气时泡沫较多。一般以植物油(豆油或菜油)做消沫剂，不宜一次多量加入。

目录3三、提取红霉素的方法选择3三、提取红霉素的方法选择分离提纯发酵液成分产品性质用途性质不稳定，pH过高、过低均会破坏红霉素的结构直接作为医药用品仅有约4%~8%的红霉素，其余为菌体、蛋白质、色素、油脂等提纯的特点：

1、目标产物低；

2、杂质多，黏度大；

3、红霉素是多组分抗生素；

4、性质不稳定；

5、（药品）符合特殊的质量和安全要求；传统的提取工艺：1、溶媒萃取法。碱性条件下，红霉素可以由水相转移到有机相——萃取；酸性条件下，红霉素由有机相转移到水相——反萃取；反复的相转移中实现浓缩和除杂。

当pH＞10.0时红霉素基本以游离碱的形式存在，能溶于乙酸丁酯中，当pH＜6.0时，红霉素以盐的形式存在，其在水中的溶解度随pH降低而迅速增大。

提取采用在乙酸丁酯及在醋酸缓冲液中反复萃取。

发酵液［预处理、过滤］工艺流程0.05％甲醛，3%~5%ZnSO4,NaOH调pH7.8~8.2滤洗液［提取、离心分离］用BA做二级顺流萃取，一级pH10~10.2，二级Ph10.4~10.6一级萃取液［提取、离心分离］醋酸缓冲液做二级逆流萃取，一级pH5.0~5.2，二级Ph4.6~4.8醋酸缓冲液［提取、离心分离］用BA做三级顺流萃取，pH分别为9.8~10、9.9~10.2、10~10.2，38~40％二级萃取液［结晶］加10%的丙酮，-5%以下，静置24~36h结晶液［分离、洗涤］离心甩滤，蒸馏水洗涤湿晶体70~80℃，2666Pa干燥20h成品［制粒、干燥］2、中间盐沉淀法：

红霉素分子结构中有一个二甲基氨基官能团，是一个弱碱，pKa=8.6，在酸性条件下与某些酸会形成盐，如红霉素乳酸盐。

在一次或二次有机溶剂萃取液中或者在一次或二次反萃液中使红霉素转成盐的形式沉沉下来，包括草酸盐、乳酸盐和硫氰酸盐，以硫氰酸盐和乳酸盐最为广泛。发酵液［预处理、过滤］红霉素乳酸盐沉淀的工艺流程：0.05％甲醛,3%~5%ZnSO4,NaOH调pH7.8~8.2滤洗液［提取、离心分离］用BA做二级顺流萃取，一级pH10~10.2，二级Ph10.4~10.6一次萃取液［乳酸盐沉淀］缓慢加入用BA稀释至20%~30%的乳酸pH6.0加完后继续搅拌0.5h乳酸盐湿晶体［提取、离心分离］适量BA洗涤，55℃干燥干晶体［溶解］在搅拌下将红霉素乳酸盐加入10%丙酮水溶液中溶解，pH6.0红霉素溶液［碱化转化］加氨水碱化，pH10水解温度55℃湿晶体［分离、洗涤、干燥］甩滤，水洗至pH7~8,55℃干燥成品传统工艺存在的问题：

1、ZnSO4作为絮凝剂

(1）滤饼中含有大量Zn2+，滤饼无法实现在利用，污染土壤；

(2）滤液萃取后的废水中存在大量SO42+，废水处理时产生有毒气体H2S，污染大气；

2、板框过滤

(1）过滤质量差，导致了乳化现象，降低了萃取收率，增加了溶媒用量，影响了产品的品质；

(2）过滤过程加入助滤剂影响产品的纯度和收率；

(3）需要人为添加滤布、清洗滤布，无法自动化，生产效率低；

(4）产生废水量大，增加废水处理成本；

3、DRY500碟片式离心机（国内对红霉素分离时多采用）。自动化程度低，需要人为拆卸、清洗，费时费力，影响生产进度；人为监测pH值，不能及时监控生产实况。

4、乳化现象。降低了萃取收率。5、破乳剂。用量大，价格昂贵，对人体有害，污染环境。6、萃取剂。消耗大，成本高，回收耗能大，废液处理处理困难。7、其他

(1）萃取时pH一般在>10，反萃取时pH一般在<5，容易引起红霉素的降解，尤其易发生酸性降解；

(2）发酵液碱化过程中，局部的过酸过碱降解红霉素；

(3）板框过滤各板框间差异性大，过滤工艺稳定性差，导致产品质量和收率波动较大。

改进工艺：

1、萃取法改进的工艺(1）固定床溶剂萃取法：将萃取剂（醋酸丁酯）浸渍在多孔介质（浮石颗粒）运用固定床技术萃取。

——避免乳化，减少产品损失，提高萃取收率及产品品质，不使用离心机

——处理效率低，废料难以处理（2）以乙酸仲丁酯为萃取剂

——红霉素的萃取收率提高

——高度易燃，长期接触对眼、粘膜、皮肤有害；没有解决多数问题

如何解决上述问题？

(3）薄膜浓缩：薄膜浓缩板框过滤后滤液

——减少溶媒耗量，但收率低(4）双水相萃取：往发酵液中加入EOPO及K2HPO4晶体，搅拌静置离心分相后萃取。

——分相迅速，浓缩倍数高，节省溶媒

——EOPO使用时有大量泡沫产生；生产成本高(5）相转变萃取：添加一种溶于水而不溶于萃取剂的惰性物质，降低萃取剂在发酵液中的溶解度。

——收率提高

——萃取剂乙腈易挥发易燃有毒；NaCl用量大，废水难处理

2、盐析法：向发酵液中加入足够量的氯化钠或硫酸钠或其他盐类，降低红霉素的溶解度，提高红霉素在萃取剂中的分配系数。——减少溶媒，红霉素得率增加——采用离心或过滤；盐用量大，废液处理难；pH=7.5~11.5，破坏红霉素结构3、膜分离处理

特点：（1）过程简单、操作方便、经济、节能、高效，无二次污染；

（2）无相变，不破坏产品结构；

（3）分离系数较大，分离效率高，产品收率

和品质好；

（4）不需要大量溶剂，废水处理容易。膜分离原理：利用膜对混合物各组分渗透性能的差异实现分离、提纯、浓缩，近似于筛分过程。应用于红霉素提取的主要有：微滤（MF,0.02~10um）超滤（UF,0.001~0.02um）纳滤（NF,1~10nm）（1）50nm陶瓷膜过滤：对刚出罐的发酵液直接过滤除渣，收率可达97.5%~99.5%——采用常规的酸碱清洗法，在60~70℃下循环清洗60min，可完全实现设备的清洗和膜的再生——工程设备上通量可以达到60L/(m2.h)——消除乳化现象（2）纳滤——超滤采用CA-30超滤膜和NF-25纳滤膜组合膜分离，总收率达到98%左右。——膜的恢复再生工艺复杂（3）微滤——纳滤先用200nm的陶瓷膜在5-15℃对发酵液除杂，后采用NF-4040纳滤膜浓缩——简化了工艺流程，提高了产物收率——纳滤处理前要去高价离子——膜通量不高

上述膜分离工艺技术在应用中面临着：1）水的用量大；2）膜污染；

4、大孔树脂吸附

吸附：一种物质从一相转移到另一相

如何设计工艺？

1、预处理2、粗提3、精制4、废料处理目录4四、工艺流程设计4四、工艺流程设计4.1、预处理方法的选择4.2、固液分离方法的选择：4.3、分离纯化方法选择：4.4、总工艺流程14.1、预处理方法的选择：离心法设备价格昂贵，能耗大，在实际生产中难以广泛应用。絮凝法除菌率较高，但去除蛋白和多糖的效果较差，导致溶液黏度很高，影响后续结晶过程。经过以上分析，决定采用加入絮凝作为预处理的方案。其原理是利用电荷中和及大分子桥联作用形成更大的粒子，可以使固形物颗粒增大，容易沉降、过滤和离心，提高了固液分离速度和液体的澄清度。24.2、固液分离及粗提取固液分离是将悬浮液中的固体和液体分离的过程，如将发酵液中的细胞、菌体、细胞碎片以及蛋白质沉淀物等物质分离。主要固液分离技术及其特点方法原理设备特点缺点离心在离心产生的重力场的作用下，加快颗粒的沉降速度常用碟片式离心机

适用于大规模工业应用，可连续或批式操作，操作稳定性较好，易放大、推广；半连续或批式操作时出渣、清洗繁杂，连续操作固形物含水量高，总的分离效率低。设过滤依据过滤介质的空隙大小进行分离常用板框过滤机设备简单，操作容易，适合大规模工业应用分离速度低，分离效果受物料性质变化的影响，劳动强度大，自动化程度很低，需要添加大量助滤剂，更换大量滤布，产生大量废水废渣，污染环境，增加成本，产品质量差、收率低。膜分离依据被分离的分子大小和膜孔大小进行分离平板、卷曲、中空纤维、管式超滤器用于粗分离、脱盐、浓缩、可无菌、批式或连续操作，适用性好，容易放大，、易于控制。高效、节能、环保。膜容易污染，分离效果与物料处理及性质关系密切。需精心护养、清洗。经过上述分析，我们采用膜分离的方法来进行固液分离34.3、分离纯化主要的分离纯化技术比较分离纯化技术优缺点分析萃

取

法溶媒萃取萃取剂消耗大，成本高、溶媒回收耗能大，废液处理量大，乳化现象十分严重，产品质量不高溶媒萃取结合中间盐沉淀法固定床溶剂萃取法可有效克服乳化、减少红霉素和溶剂的损失，产品收率和产品质量明显提高，操作条件温和、方便，成本较低。但是生产效率低，很难实现大规模化。乙酸仲丁酯萃取产率提高不是很大，但是成本很高薄膜浓缩法收率低，成本高，生产效率不是很高双水相萃取分相迅速、节省溶媒、过程集成，但是环氧乙烷一环氧丙烷原料成本高，还未实现大规模生产相转变萃取废液的处理困难，萃取剂乙腈有毒性盐析法萃取速度快,效率高,产率高。消耗大量NaCl，废水处理困难膜分离有高效、节能、环保、分子级过滤

及过滤过程简单、易于控制，减少环境污染、污水排

放，提高红霉素产品的质量，提高产品的竞争力大孔树脂吸附法选择性能好,能耗低,溶剂损耗小,操作完全。但是成本高、树脂再生困难，能耗较大，使用寿命短，劳动强度大，吸附率低综合分析，我们选择陶瓷膜超滤法和纳滤膜浓缩法分离纯化红霉素4滤渣脱水干燥肥料纳滤膜浓缩醋酸丁酯萃取加丙酮结晶EA工序回收丙酮晶体加水再结晶丙酮溶解NaOH壳聚糖超滤发酵液透析液用于单细胞蛋白的发酵结晶过滤烘干4.4、总工艺流程

1、工艺过程

综合各种红霉素提取工艺的优缺点，结合三达公司提取红霉素的方法，设想出出了一套全新的红霉素提取新技术，新工艺采用超滤膜、纳滤膜技术来浓缩和纯化红霉素，替代了原有的板框＋萃取来浓缩料液的工艺，可以明显的降低红霉素生产成本，再结合新工艺的后续纯化措施，可有效的提高红霉素产品的质量，提高产品的竞争力。（1）絮凝剂由于发酵液中存在大量的菌体、蛋白质、脂质等大分子物质，在发酵液的预处理过程中如果这些物质处理效果不佳，会在后续提取阶段产生乳化现象。根据相关研究，使用膜分离技术，可以有效的减少乳化现象的产生，但是那些杂质的存在会对膜的分离速度产生影响，会使膜的孔道产生堵塞现象，这样势必会影响工厂的生产效率。如果往发酵液中加入絮凝剂，菌体等大分子蛋白就会聚沉，因为聚沉的物质很大，不容易对膜的孔道产生较为严重的影响，并且不会影响红霉素等小分子的过滤。

絮凝剂的选择：在传统工业中使用的絮凝剂多为硫酸锌，用硫酸锌加氢氧化钠调节pH值来絮凝蛋白质,此工艺虽然絮凝蛋白的效果很好,但含锌离子的红霉素发酵菌渣做饲料有毒性，容易造成红霉素分子结构的破坏，并且锌离子对滤渣有毒害作用，用于土壤施肥则使土地板结,不能综合利用,由此带来了锌离子污染问题，使肥料处理成本增加。根据林广德等的研究使用改性壳聚糖不仅能絮凝溶液中悬浮的固体杂质，而且能絮凝部分溶解的杂质，提高了红霉素的收率，处理后的废渣无污染且可综合利用。在该试验中生产改性壳聚糖主要是通过水溶性壳聚糖和乙醇搅拌反应生成。对于滤渣，根据王丹等的研究可以用于单细胞蛋白的发酵

（2）超滤

超滤膜的选择——陶瓷膜在红霉素发酵液中，含有大量的菌丝体、未利用完的蛋白质、糖。这些杂质的存在和其他发酵液相比，红霉素发酵液比较粘稠，较难过滤。对于聚矾膜、乙烯类等高聚物膜而言，不适合于粘稠液体的分离，同时，耐热、耐化学性比较差，容易污染，而且易堵塞，再生比较困难，膜的使用寿命短。无机膜是固体膜的一种，它是由无机材料如金属、金属氧化物、陶瓷、多孔玻璃、沸石、无机高分子材料等制成的，在压力差下，利用膜孔的筛分特性，使混合物组分得到分级或分离半透膜。相比于其他类型的膜，无机膜有以下的优点：①化学稳定性好，能耐酸、耐碱、耐有机溶剂;②机械强度大，担载无机膜可承受几十个大气压的外压，并可反向冲洗;③抗微生物能力强，不与微生物发生作用，可以在生物工程及医学科学领域中应用;④耐高温，⑤孔径分布窄，分离效率高。由于陶瓷膜具有耐酸耐碱耐热耐化学性抗腐蚀性强、清洗方便、易放大等优点，所以在生物发酵领域具有很强的优势根据熊福军等的研究采用50nm的陶瓷膜过滤红霉素发酵液可以去除菌丝体、油脂、蛋白、悬浮物等杂质；实验的平均通量能达到120----130L/(m2h)，红霉素的回收率可达到97.5%----99.5%。在同等的操作条件下，工程设备上的陶瓷膜通量达到了60L/(m2·h)以上，回收率96%。陶瓷膜对刚出罐，起始温度在30℃左右的红霉素发酵液进行除杂过滤，控制一定的操作压力和膜面流速，让料液在错流过滤状态下，通过陶瓷膜进行澄清分离菌体.当循环回路中的浓缩液达到一定浓度时，即陶瓷膜的出水低于设计值时，加水进行稀释过滤。采用常规的酸碱清洗法，在温度60一70℃下循环清洗60min，可完全恢复通量，使设备和膜再生。根据相关研究，50nm膜过滤可以很好的去除红霉素的乳化现象。

同时为了减弱浓差极化现象的影响采取错流过滤。

（3）纳滤膜浓缩系统

生化制品多具有热敏性，易因受热而被破坏。传统的提纯方法不易除去低分子量的盐分，影响产品纯度和质量。采用纳滤技术对生化试剂(如氨基酸、抗生素、多肤、多糖等)进行提纯与浓缩，不仅可简化生产工艺，降低有机溶剂及水的消耗量，还可将微量的有机污染物和低分子量盐分除去，保证产品质量，同时可以节能降耗。纳滤膜的选择：由于有机膜和无机膜各有千秋，因此，将有机材料和无机材料结合起来，制备出兼具无机和有机材料特点的无机一有机复合纳滤膜的研究就日益受到人们重视。纳滤膜类型优点缺点有机膜制备过程简单、成本低、柔韧性好耐高温、耐有机溶剂、耐酸碱性差无机膜高温热稳定性好、抗化学侵蚀和抗生物降解，易清洗，耐压降高和机械稳定性好制作成本较高，脆性大，加工困难根据相关研究采用SiO2/Al2O3无机超滤膜——聚乙烯醇(聚酞胺)/SiO2-A1203复合纳滤膜混合膜分离体系从红霉素混合溶液中分离提取红霉素的效果最好，在0.8MPa，15℃条件下，对红霉素的提取率可达98%。在先用稀盐酸冲洗，接着用去离子水冲洗干净后，再用稀氢氧化钠溶液冲洗后该纳滤膜的恢复效果好。采用纳滤过程提纯陶瓷过滤滤液，可以截留抗生素分子，而使无机盐透过，实现抗生素的提取纯化。与传统的提取工艺相比较，膜法提纯抗生素的工艺过程具有以下优点:（1）无相变，浓缩倍数高，使冷盐水、蒸汽、电、真空等能源大大节省，且分离效率高，不破坏产品的结构，能较彻底的除去料液中的固体颗粒、可溶性蛋白、多肽、大部分色素等。能实现全封闭运行，减少系统的二次污染，使料液更加透明，效价更高，提高了产品的收率和品质。（2）不需要溶媒或用量大大减少（3）简化了工艺，一次性投资少，维护、操作简单，运行费用低，节省人力资源和物力资源（4）由于溶媒的使