OEE计算案例及其价值介绍

OEE智能优化仪及OEE

相关知识介绍第0页OEE是什么?总时间损失传统效率衡量方式只计算了部分时间损失OEE代表全局设备效率（OverallEquipment

Effectiveness)• OEE

=

可用率 x表现性x

合格品率• 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示浪费存在于哪里• 统计各种浪费，目的在于实现改进• OEE指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM的一个重要手法。OEE所涵盖的其他

时间损失第1页OEE用在何时?第2页OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施–限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备–

利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲压设备）为什么在衡量OEE？河水与暗礁的比喻精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作高损坏率计划外停机产品质量低下运行缓慢频繁故障产品生产线换线时间长库存水平第3页通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁

高度OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理OEE

Value0%20%40%60%80%100%无管理一般管理水平国内企业国际先进水平第4页根据文献统计出的OEE水平根据文献统计出的各行业OEE水平第5页行业/设备OEE水平钢铁业74%~

90%化工业87%~

97%家电制造业79%~

88%汽车制造业48%~

75%面粉机86%~

93%加工中心55%~

85%包装线66%~

87%6大损失及应对措施介绍第6页1.

机器故障第7页• 定义：由于机器故障而浪费的时间• OEE优化仪自动统计测量• 应对措施–

总生产维护–

操作员自己维护–

分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序2.

换线第8页•定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间• OEE优化仪自动统计测量• 应对措施–

运用SMED方法即快速换模法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料，如用新线）–

通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格–

实施持续改善行动3.

计划外停工第9页• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的非计划停工所损失的时间（开工推迟/完工提前）• OEE优化仪自动统计测量• 应对措施–

班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习”）–

理解非计划停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法–

明确确定工作时间标准4.

速度降低第10页• 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失• OEE优化仪自动统计测量• 应对措施–

明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因–

请工程人员进行程序检查并进行修改–应用Machine

Kaizen即设备持续改善来查找低速的原因并对设计速度提出质疑5.

损坏第11页• 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件• 生产设备自动识别反馈到OEE优化仪记录或手工输入到OEE优化仪记录• 应对措施–

了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决–

使用SMED方法即快速换模法来减少甚至消除设臵调整的必要，并实现标准化的第一轮通过流程–

如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管理也参与到此管理流程6.

质量缺陷第12页• 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件• 生产设备自动识别反馈到OEE优化仪记录或手工输入到OEE优化仪记录• 应对措施–

通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征–

运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA循环）–

向造成质量问题的有关人员反馈质量问题损失记录方法概述第13页损失类型定义改进措施如何记录•

计划停产•

任何已计划的停产，如午餐，•

无•

优化仪自动记录PPM•

机器故障•

机器停工检修•全部生产性维修（TPM）及PM分析•

优化仪自动记录•

换线•

速度以全速运转情况下最后一件旧的好产品部件转换为第一SMED行动•

优化仪自动记录件新的好产品部件的时间•

计划外停产•

除机器故障或换线的所有计划•

问题根源解决方法、业绩•

优化仪自动记录外的停产管理•

速度降低•

由于机器运行速度较设计速度•

问题根源解决方法•

优化仪自动记录慢而造成的时间损失•

损坏•

在组装或调整中的损坏部件•

问题根源解决方法•

废品损失记录•

质量缺陷•

所有有缺陷的部件，包括线下•

问题根源解决方法•

废品损失记录返工计划生产时间1.

故障2.流程更换3.计划外停工设备运转时间实际利用时间创造价值的运转时间5.废品6.

返工设备六大损失停止损失速度损失不良损失加工数量-不合格数量合格率=*

100加工数量负荷时间-停止时间时间利用率=*

100负荷时间理论产品时间*产品数量性能利用率= *

100实际产品时间设备综合效率的计算第14页OEE计算–

举例4.空转间歇停顿速度慢实际利用时间OEE计算–

举例计划生产时间168-7*1=161计划内停工=1

小时/天全局设备效率=26%x69%

x

90% =

16%机器故障=

11.3小时换线=80.5

小时运转时间161–

119.2=

41.8实际时间计划外停工=

27.4小时速度降低=

12.9小时机器运转时间41.8-12.9=

28.9废品返工返工=

50件废品=

50件每周总工作时间7*24hours=

168生产数量

=

1000件合格品1000-100=

900第15页OEE优化仪统计与手工统计比较AM08:00PM20:00手工统计---不准确时间AM08:00PM20:00OEE优化仪自动统计---准确感觉的效能真实的效能生产时间停机时间换模时间软件统计解决手工统计的不准确4%70%26%80%时间14%6%第16页Product

1Product

2使用前损失Product

1Product

2减少传递时间减少生产成本

提高产量应用OEE之后应用OEE实现改进第17页OEE水平提升1%带来的价值第18页OEE从50%提升到51%，其中：可用率（Availability）从70%提升到71%表现性（Performance）从75%提升到75.03%良品率（Quality）从95%提升到95.17%相同产量情况信息生产需求：60000单位/周 材料：2元/单位 能源：600元/时设计产能：1000单位/时 收入：5元/单位 劳动：500元/时能源成本劳动力成本材料成本生产时间OEE：50%65520元54600元132000元109.2时OEE：51%64199元53500元131600元107时节能：68692元/年57200元/年20800元/年2.2时每提高1%的OEE，价值146,692元/年OEE水平提升1%带来的价值第19页OEE从50%提升到51%，其中：可用率（Availability）从70%提升到71%表现性（Performance）从75%提升到75.03%良品率（Quality）从95%提升到95.17%相同生产时间情况信息生产时间：120时/周 材料：2元/单位

能源：600元/时设计产能：1000单位/时收入：5元/单位

劳动：500元/时废品销售收入利润产能OEE：50%3150单位299250元34950元63000单位OEE：51%3123单位307436元39970元64610单位节能：每班相当于节能5020元每提升1%的OEE，价值261,040元/年OE