特殊路基工程主要施工工艺与技术措施

特殊路基工程主要施工工艺与技术措施目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"一、工艺试验 1\o"CurrentDocument"二、路基填筑试验段的施工 11、施工测量 22、原地面清表 23、画分格网 24、运、填土 25、摊铺整平 36、碾压 37、编写试验段总结报告 3\o"CurrentDocument"三、路基填筑的施工方法 31、基底处理 32、分层填筑 33、摊铺平整 44、洒水（或晾晒） 45、碾压夯实 46、检验签证 57、路基整修 6\o"CurrentDocument"四、路堑挖方施工 61、路基挖土方施工 62、路基挖石方施工 7\o"CurrentDocument"五、特殊路基处理方案 81、低填浅挖路基（路床加固） 82、软基浅层处治 8\o"CurrentDocument"六、深挖路基施工 8\o"CurrentDocument"七、填、挖交界地段或陡坡路堤段施工 91、填、挖交界地段 92、陡坡路基段 10\o"CurrentDocument"八、土工合成材料 10\o"CurrentDocument"九、台背回填 11\o"CurrentDocument"十、路基防护工程 111、浆砌片石施工 112、边沟、排水沟、截水沟 123、急流槽 124、路基渗沟的施工 135、三维植被网 136、锚杆框架喷播植草 137、特殊路基（崩塌围岩） 168、钢筋碎锚索抗滑桩施工 199、桩基托梁 2410、混凝土挡墙施工 25\o"CurrentDocument"十一、路堑边坡沉降观测 26特殊路基工程主要施工工艺与技术措施当路基施工难点存在滑坡地段、高边坡防护等现象后，施工过程中应严格按

“三阶段、五区段、八流程”的施工程序组织作业；加强对边坡施工中的坡面变

形观测和评估，并为后续施工提供依据。施工组织重点抓好坡面防护工作，并充

分考虑雨季对路基工程施工工期的影响。一、工艺试验1、路基施工前，对用于填方的材料按每50001?或在土质变化时取样，按土

工试验规程规定的方法进行颗粒分析、含水量与最大干密度、液限和塑限、有机

质含量、土的承载比（CBR）试验和击实试验，并提出报告报监理工程师批准。2、根据本合同段的具体情况选择地质条件、断面形式具有代表性的地段做

工艺试验路段，从中选出路基施工的最佳方案、工艺参数和检测方法来指导施工。

试验时记录好压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每

层材料的松铺厚度、材料的含水量等。试验结束后，对试验资料进行分析和整理，

选出用于本合同段填筑碾压施工的技术参数，提出试验报告报监理工程师批准。二、路基填筑试验段的施工开工前，根据项目实际情况及规范要求，选定合同段内具有一定规模的一段

填方路基段，做为路基填筑试验段，根据监理工程师批准的试验段方案进行施工

试验，以确定路基工程的正确压实方法。为达到规定的压实度所需的压实机具类

型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、松铺厚度、最佳含水量等，详

细记录，试验段完成后，工程部编制详细的路基试验段总结报告，报监理工程师

批准，即作为同类填料施工现场控制的依据。每种类型填料都应进行现场压实试

验,在施工中如发现填料有变化,及时进行现场压实试验，并报监理工程师批准。路基填方材料利用道路路基挖方做为路基填料，因项目所处位置全部为千枚

岩地质地区，根据千枚岩强度低，极易崩解，遇水稳定性差，易冲刷的特性，在

施工中针对其特性，采取相应的措施，在施工时需要及时做好封闭路基，做好路

基的临时排水和永久排水设施，确保路基稳定。当填土高度在达到路床以下1.2m时,根据实验确定采用强度高、透水性好的

材料进行填筑。试验段按照土质和土石混填试验两种填土方式，松铺厚度按照填

石路基要求分别按30cm和40cm控制施工。下面介绍松铺厚度为40cm时的土石混填施工工艺，松铺厚度30cm与之工艺相同。路基施工工艺详见图1-1。1、图1-11、图1-1路基填方试验段（土石混填）施工工艺图施工测量测量仪器采用RTK和自动精平水准仪，利用GPS控制点对试验段中桩、边桩

及高程进行控制。路基边桩测量放样按规定要求每侧加宽50cm,放样完毕后报

测量监理工程师检验合格后，进行原地面清表及填前压实，经自检和监理工程师

检查合格后，进行路基填筑施工。2、原地面清表清表采用推土机和挖掘机配合进行施工,清表厚度为30cm--50cm,每约200

行推成一堆，用自卸车运到指定地方堆放，然后进行原地面碾压，碾压密实后（压

实度29096）方进行路堤填筑。3、画分格网根据自卸车的功率对试验段表面进行分格，用石灰洒出分格线，定出正方块（用公式1?斗/0.4）计算出正方块的边长L=7.1m。其中V为每车虚方量（20nf））。4、运、填土填前，试验室会同监理工程师对取土场的填料及清表后土层进行取样并进行

土工试验，测定CBR值和最大干密度。填料采用挖掘机装土，汽车运土，卸至路

基上(每一正方块中心卸一车)。5、摊铺整平推土机整平、人工配合装载机精平，控制无显著的局部凸凹。用直尺结合水

平仪抄平控制并实测虚铺厚度，虚铺厚度不超过40cm。6、碾压路基压实采用YZ-22振动压路机，碾压时应先压两侧后压中间，小半径曲线

段由内侧向外侧，要错轮碾压，首先静压两遍，然后先慢后快，由弱振到强振。

在强振四遍之前要用水准仪测出标高，并在第五遍强振之后再次测量标高，得出

沉降差。然后用水袋法对土、石混填路基压实情况进行检测。如达不到要求则继

续碾压，如达到规范要求将此沉降差作为以后土、石混填路基控制压实度的指标。7、编写试验段总结报告经过试验段路基填筑施工，进一步确定不同路基填料时的最佳含水量、每层

松铺厚度、压路机的碾压遍数，最佳的施工组织，并画出相关的曲线表，编写试

验段总结报告。三、路基填筑的施工方法1、基底处理(1)清除基底表层植被、挖除树根，将坑穴用砂性土回填夯实，并作好临

时排水设施。(2)路堤填土按填土高度不同，分别对基底进行翻松和碾压，并达到规范

要求。土质路床路堤填土高度小于120cm(不包括路面结构层厚度)时，应反挖

至路床顶面以下120cm,然后整平压实，其压实度要符合规范要求。原地面自然

坡度陡于1：5时，将原地面挖成向内倾2%〜4%的反向台阶，台阶宽度不得小于

2m,当覆土层厚度小于2.5m时，必须清除表层覆土，并在基岩上挖反向台阶，以

确保路基稳定。(3)根据不同的地表土用不同的试验方法进行基底试验，经检测合格后报

监理工程师复检批准，再进行填土。2、分层填筑(1)采用按横断面全宽纵向水平分层填筑。压实方法、填筑松铺厚度按照

试验段确定的参数进行控制。先在填方区内经计算按每车料的填筑面积用石灰划

出方格，由现场领工员指挥车辆卸入方格内，每填完一层后，采用推土机平整,

重型振动压路机碾压。施工时严格控制分层填土厚度，确保每层松铺厚度小于

40cm。每层填料铺设的宽度，路堤填筑超出设计宽度50cm,以确保修整路基边

坡后的路堤边缘有足够的压实度。（2）不同土质的填料分别分层填筑，每种填料层总厚度不小于50cm。高填

土路堤在铺筑时加2%的沉落量以保证设计高度的要求。每层施工后，将该层宽

度、填筑厚度、逐桩标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，再进

行上层的施工。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实度厚度不应小于lOOmmo（3）土石混填路堤时将材料逐层水平填筑，单层压实厚度不得大于40cm,

石料最大粒径不得大于层厚的2/3o路床底面以下300mm范围内铺填有适当级配

的砂石料，最大粒径不超过lOOmmo土石路堤不得倾填，应分层填筑压实。碾压

前应使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间孔隙应填充小粒径石料、土和石渣。

超粒径的石料在填筑前先进行破碎，使填料颗粒符合要求。摊铺和整平以推土机

为主，表面的缝隙和局部坑洼由装载机装小粒径石料找平。3、摊铺平整填料使用推土机进行初平，人工配合装载机找平,控制层面无显著局部凹凸。4、洒水（或晾晒）料碾压前要控制其含水量在最佳含水量±2%范围内。当填料含水量较低时,及时采用洒水措施，当填料含水量过大，可采用取土坑挖沟拉槽降低水位和用推土机松土器拉松晾晒相结合的方法。5、碾压夯实（1）碾压按试验段确定的工艺、参数进行施工；碾压前向压路机司机进行

技术交底，其内容包括碾压起讫范围、压实遍数、压实的速度等。（2）填土路堤先用压路机对松铺土表面进行静压，然后再进行振动压实。（3）土石混填路堤使用20t以上振动压路机。碾压时，应顺路基纵向方向

碾压，碾压速度控制在2.0~2.5km/h。直到压实层顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、

石块紧密、表面平整为止。（4）为保证路基的压实度，路堤两侧各超宽50厘米一并压实。根据填料的

不同和路堤的不同部位，采用大吨位重型振动压路机进行压实，压实顺序按先两

侧后中间、先慢后快、先静压后振动压的操作程序进行碾压。各区段交接处互相

重叠压实，纵向搭接长度不小于2米，沿线路纵向行与行之间压实重叠1/3以上

轮迹。（5）根据路基填料的特性，路基料填筑后，必须及时根据碾压密实，做好

封水排水措施。6、检验签证（1）试验人员在取样或测试前要检查填料是否符合要求，碾压区段是否压

实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。（2）路基填筑压实的质量检验随分层填筑碾压分层检测，压实度检测采用

灌砂法（填土）或沉降差观测法（土石混填）。（3）路基每层填筑压实质量经监理工程师检验达到设计及验标规范要求后,

再进行下一层填筑施工，否则下达质量不合格通知单，要求重新压实，直到合格

为止。（4）压实遍数与工艺：符合监理工程师批准的试验路段确定的碾压遍数与

工艺。（5）土方路基压实度标准如下表：表1-2土方路基压实度标准检查项目规定值（高速、一级公路）压实度（%）路床顶面以下

深度（m）零填及挖方0-0.8296填方0-0.82960.8〜1.5N94>1.5293（6）土石混填路堤的压实质量检测：①压实厚度和最大粒径要符合规定。②碾压遍数：符合经监理工程师批准的试验路段确定的碾压遍数。③压实质量检测：土石混填路堤的压实质量检测采用水袋法检测或压实沉降

差检测。压实沉降差检测：A、在摊铺好的填筑层表面，用钢板或其它醒目标记标注测点，分别检测碾

压前后各测点高程（重型振动压路机强振，4km/h以下速度），其碾压前后应无

明显轮迹，沉降差不大于5mm,标准差小于3mmoB、布点方法：为便于压实，减少压路机工作距离，一般在压实表面沿路堤

纵向并排布点，点位间纵向距离为7米左右，横向间距视现场情况而定，布点避

免位于突出大石上和压路机不能压到的地方。C、检测频度：每2000Hl?检测至少12点，在压实面积不足200of时，至少检测4点。压实层厚检测：土石混填路堤要测量填筑完工后每压实层顶面的标高（可结

合沉降差检测进行），相邻层位的高程差加上两次高程检测期间路堤的沉降量应

不大于相应分区路堤填筑厚度规定。压实后的土石混填路堤表面应无明显空洞、孔隙，表面平整、无明显的碾压轮迹。7、路基整修按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高，根据检查结果采用机械初步整修，然后用人工精细修整。U1IU1I、路堑挖方施工土方开挖采用挖掘机挖、装，自卸汽车运输的方法，边坡配以人工分层修刮

平整。石方采用液压破碎锤、浅眼松动爆破及光面爆破。路堑开挖前首先开挖截水沟，防止雨水冲刷破坏坡面，截水沟形式如下：1、路基挖土方施工1、路基挖土方施工土方路堑开挖，均按图纸要求自上而下进行，并且按照开挖一级防护一级的

原则作业。对于符合路基填料标准的土方运至填方地段作为路基填料用，否则作

为弃土运至指定的地方堆放，弃土场按要求进行整平压实植复耕。土方路堑开挖根据路堑深度和纵向长度，开挖方式可以分为横挖法、纵挖法

及混合式开挖法三种。2、路基挖石方施工石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。对于软

石和强风化岩石，能用机械开挖则采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方,

采用爆破法开挖，预留3〜5m厚的岩层采用光面爆破，避免对边坡稳定造成较大

的影响。在高边坡挖方岩层风化破碎地段，采用小型浅孔松动爆破,人工、机械配

合开挖的方法。在石方开挖前，根据地形、地质、开挖断面及施工机械配备等情况按《公路

路基施工技术规范》规定，编制实施性爆破设计施工方案，根据岩石不同类别通

过试验确定爆破参数，报监理工程师审批，并严格按照监理工程师的指令执行。

拟采用潜孔钻机和凿岩机钻眼，分层、分段控制爆破和边坡成型光面爆破，挖掘

机、装载机挖装，自卸汽车运输的方法施工。边坡成型光面爆破在靠近平台外缘

预留光面层，光爆层宽度不小于3米。爆破工艺流程为：初步爆破方案设计一钻爆平台开凿一钻机、空压机就位一布孔一主爆区钻孔

一主爆区装药起爆一光爆孔钻孔一光爆孔炸药、雷管装填~光爆孔起爆一爆破效

果分析、参数调整一石方清运一下一爆破循环。浅孔爆破采用小型凿岩机钻孔，炮孔直径38〜50mm,孔深2〜4米，根据开

挖深度分一个或两个台阶爆破，中间主炮孔取垂直孔，边坡光爆孔与边坡坡率相

同。主爆区爆破参数及光爆孔的爆破参数根据有关经验数据确定，并通过爆破效

果检验后进行调整。光爆孔内采用分散不耦合装药，各排炮孔采用孔外微差起爆,

边坡光爆孔最后引爆。石方爆破以松动爆破为主，不允许过量爆破。未经工程师同意，不得采用大、

中型爆破。通过试爆精选爆破参数，根据每次爆破的特点不断优化，提高爆破效

率。光爆孔严格控制钻孔角度，确保爆后坡面平顺。炮孔钻好后应临时封口，防

止因机械和人员活动导致钻磴落入钻好的炮孔内。起爆网络采用宽孔距爆破技术，即按孔距和排距比为2〜5的原则选择起爆

联线，以减少爆破大块率。控制爆破做到“二控制”：控制飞石和控制爆破振动波，最大限度地消除爆

破振动对路堑边坡稳定及山体滑坡地段的影响，起爆方式采用毫秒微差起爆技术,

利用微差挤压爆破可以开辟的自由面，压缩波与反射相互迭加，石块粒径能够控

制，破碎效果好，便于装运及做填料。在爆破实施前确定爆破危险区，按照当地

公安部门的要求，采取有效措施，防止人、畜、建筑物和其他公共设施受到危害

和损坏，在危险区的边界设置标志，并派人员看守，严禁人员、车辆在爆破时进

入危险区。在控制爆破施工中，按照设计要求首先对场地布局分段平整，规范布孔操作

和孔位选择，严格控制装药量，注意装药与填塞质量及网路连接和起爆等工序，

选择施工间歇作为安全放炮时间，避免作业干扰、提高工作效率。五、特殊路基处理方案1、低填浅挖路基（路床加固）为确保路基强度和变形要求，并利于路基路面排水通畅，当路床（即路面地

面以下（n20cm）填挖高度W200cm时，视为低填浅挖路基，为保证低填路堤及

土质路堑路床范围压实度要求，视路基地质情况，挖至路面垫层下120cm范围,

换填砂砾石或未筛分碎石，压实度不小于96虬当地下水埋深较浅时，在边沟下

设置碎石盲沟，以排除和降低地下水位。2、软基浅层处治对换填一般适用水田、沟谷地区的浅层软土，当软土层较浅（H<3.0m）或只

有局部少量软基，并且无硬壳层或硬壳层比较薄时，采用全部挖除，换填碎石土

或卵砾石土等透水性材料进行处理。换填路段应进行充分压实，压实后，其压实

度应不小于规范要求。清淤土方可用于路基边坡及中央分隔带种植用土或弃土场

复耕土层。六、深挖路基施工为了保证路堑开挖质量及边坡稳定，特别制订如下施工保证措施：1、在施工前详细复查深挖路堑地段的工程地质资料，根据现场考察及设计

要求，编制详细的施工组织设计，报监理工程师审批。2、在进场开始施工时，选择一段填挖分界处开工，以便能尽快开出一个工

作面，进行土石方的运输，向前推进施工。3、进行开挖前，首先做好排水工作，在离坡顶开挖线5nl外做好截水沟，拦

截地面水。对于易滑坡、坍塌地段进行钻探调查以及土质分析，及时做好防护措

施，如坡顶卸载等。4、挖方边坡应从开挖面往下分段分级开挖整修，每下挖2〜3m,宜对新开

挖边坡刷坡，同时清除危石及松动石块。5、边坡防护原则上开挖一级防护一级，为确保施工安全，应根据开挖情况

随时进行地质核查，并对边坡稳定性进行监测。6、在进行石方全断面开挖时，先将表面的土层开挖、清运后，再进行岩层

爆破。开炸后石方及时清运，尽快开掘出一个工作平台，再从上至下进行爆破。7、路堑开挖采用小型爆破施工。在石方开挖接近边坡面时进行光面爆破，

在进行光面爆破时，自上而下进行，每爆破完成一级后，及时清理好反坡平台,

必要时设置观测桩进行稳定观测，当有变形时，及时通知监理工程师进行加固处

理，并根据设计图纸的边坡防护要求，及时防护。七、填、挖交界地段或陡坡路堤段施工1、填、挖交界地段⑴横向半填半挖地段填方，应按图纸要求分层填筑，以免因填筑不当而出现

路基纵向裂缝。⑵要认真清理半填断面的原地面，根据图纸要求及技术规范的规定将原地面

挖成台阶台阶宽度22nb台阶顶面应设为2%—4%的反坡,再进行分层填筑。⑶填筑时，必须从低往高分层摊铺碾压，特别要注意填、挖交界处的拼接,

碾压要做到密实无拼痕。⑷半填半挖路段的开挖，必须待下半填断面原地面处理好，经监理工程师检

查合格后，方可开挖上挖方断面。对挖方中非适用材料必须废弃，严禁填在半填

断面内。⑸纵向填、挖交界处施工首先认真清理填方路段的原地面，清理长度依据填

土高度和原地面坡度而定，原地面清理应符合图纸要求及本合同段技术规范的规

定。⑹纵向填、挖交界处的路基填方，应按规范要求分层填筑，以免因填筑不当，

而出现路基横向裂缝。填挖交界处路基应向挖方侧超挖10m后再回填。⑺纵向填、挖交界处常伴有半填半挖横断面，在施工时应按图纸要求妥善安

排，做到纵向填、挖交界均衡填筑。⑻若图纸对填、挖交界处采用土工合成材料加筋时应按图纸要求及本合同段

的技术规范的有关规定设置土工合成材料。2、陡坡路基段⑴路基应从最低标高处的台阶开始分层填筑，分层压实。⑵路基填筑过程中，应及时清理设计边坡外的松土、弃土。陡坡路嬲酸训图8-2陡坡路堤断面设计图八、土工合成材料本合同段土工合成材料主要为双向聚丙烯土工格栅（抗拉强度280KN）,当

斜坡路的填方边坡大于8nl时，以及地表坡度陡于1:2.5且路基边坡高度大于4nl

时，按照设计图纸要求铺设土工格栅材料。⑴为保证土工合成材料的整体性，要求采用缝接法施工，缝接宽度不得小于

5cm。⑵铺设土工合成材料的下承层表面应平整，填料粒径不宜过大，以避免碾压

对土工材料的切割损坏。⑶不允许施工机械直接压在土工合成材料层，填料不允许直接卸在土工合成

材料上，必须卸在已摊铺完毕的土层上。10⑷土工材料在路堤每边预留足够锚固长度，并回折裹覆在压实的填料上，平

整顺适，外侧用土覆盖。九、台背回填1、结构物台背处的回填，按图纸和监理工程师的指示进行，配备汽油冲击

夯机或小型振动压路机。汽油冲击夯机用于边角和临近台背处的施工，振动压路

机用于除边角和临近台背处较大范围内的施工。回填时将工强度的具体要求及回

填时间，应按JTG/TF50-2011《公路桥涵施工技术规范》有关规定办理。2、结构物处填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过200mm,结构物处的

压实度要求从填方基底至路床顶面均不小于96%o3、台尾过渡段设置桥台与路基连接处，横向构造物过渡段设置在横向构造

物（通道涵洞）与路基连接处。过渡段与路基连接处坡率缓1：1.5,过渡段采

用级配较好的砂砾石填筑，压实度不小于96%；过渡段应与其相连的路堤同时施

工。4、避免桥头跳车的措施：①桥梁缺口填土时，应将已成路堤结合处土方挖成台阶。②缺口的填料要严格按照设计和规范标准进行。③确保台背填筑压实度达到设计和规范要求，台背填筑压实度应比一般路堤

提高1-2虬用专门的手扶振动压路机进行压实。碾压不到的部位使用冲击夯夯

实。填筑应严格按设计和规范要求分层，每层松铺厚度控制在20cm以内，每填

一层，碾压一层，检测一层，压实度经监理工程师检测合格后方可填筑下一层。④台背填筑前在土基上或某一合适高度设置泄水管或盲沟，并注意将泄水管

及盲沟引出路基外，确保台背渗水能排出路基外。⑤锥体的片石与工砌筑在锥体填筑一段时间后再进行施工，让锥体填土充分

自由沉降，避免锥体砌筑后出现开裂。十、路基防护工程1、浆砌片石施工浆砌片石采用座浆法分层分段砌筑，分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相

邻段砌筑高差不大于120cm。段内各砌块的灰缝互相错开，灰缝饱满，并捣插密

实。11砌筑每层片石时，自外圈定位行列开始。定位石和转角石选用经过加工的尺

寸规整的块石。定位行列灰缝全部用砂浆充满，不能镶嵌碎石。定位行列与腹石

之间，互相交错连成一整体。定位石砌完后再砌筑腹石。腹石砌筑做到：石块间砌缝互相交错,咬搭密实，

不能使石块无砂浆接触。严禁灌浆法砌筑；石块大小搭配，较大者以大面为底。

较宽的灰缝用小石块挤塞，挤浆时用小锤稍稍敲打石块，将灰缝挤紧。砌缝的宽

度和错缝距离符合规范要求。泄水孔按设计或每隔2m呈梅花形布置，坡度向外，泄水孔后用透水性材料

回填，确保无堵塞现象。2、边沟、排水沟、截水沟（1）现浇混凝土工程：将边沟开挖修整好，测量放样后装模，保证线形流

畅，按要求留好沉降缝，对混凝土使用插入式振捣器进行振捣，浇筑后按规范要

求进行养生。（2）边沟盖板预制及安装：预制盖板模具采用厂家订购的高强塑料模具，

混凝土由拌和站集中拌制供应，采用混凝土罐车运至预制场地，放入混凝土布料

机内，再由布料机进行入模，装料的高度以模具顶沿下3〜5nmi为宜便于脱模。

入模完成后，开启震动台进行震动，振动时间初步预定在20〜30s之间，消除水

泥水化反应产生的气泡及缝隙，至混凝土表面泛浆均匀无气泡冒出，停止振捣,

使之完全密实。待开始正常生产后进行总结，来确定最佳的震动时间。抹面应光

滑、密实，表面不出现波浪现象，待役即将初凝时在进行二次收面压光处理。预

制件养护采用喷淋养生，养护时间不少于7天。盖板安装要求轻拿轻放，缺棱掉

角影响质量和美观的构件严禁使用，安装完毕后进行勾缝处理。（3）截水沟采用C20混凝土。3、急流槽在现浇急流槽时，模板采用竹胶板，使用脱模剂涂刷，施工中严格控制，精

心施工，确保成品整齐、美观。槽底填土达到密实，槽身必须与路线成垂直，槽

面与边坡大面吻合，槽身达到顺直美观，槽身与进出水口结合良好，进出水口达

到顺适美观。防滑平台砌筑完毕后立即浇筑其上的急流槽，以保证两部分形成整

体，急流槽接缝用沥青麻絮填塞。急流槽统一采用精心加工符合线性要求的定型

模具浇筑混凝土，以保证施工质量和线形美观。拆模后采用洒水覆盖养生，养生12

期限不少于7天。4、路基渗沟的施工挖方路段如果地下水较高，在边沟底部设置纵向排水碎石渗沟。地下排水渗

沟外侧用透水土工布包裹，形成反滤层，在渗沟出口处外部用镀锌铁丝网包裹,

以防砂石料流失。渗沟出口设在挖方路基外至填方路堤边坡高度H为1.5m左右

处，将水排出路基外。5、三维植被网(1)平整坡面人工细致整平坡面，清除所有可能引起网垫在坡面顶起的阻碍物，以保证三

维网垫与坡面的紧密结合，也能较为有效地防止后期三维网下部被雨水淘空。由于急流槽等排水设施位于边坡上，坡面经平整后，测量放出急流槽等设施

的轴线，并设控制指示桩，植草时将急流槽位置预留，待后期施工。(2)铺设三维网当坡面无骨架分隔时,三维网坡面全铺设,并于坡脚及顶部分别开挖20cm(宽)X30cm(深)槽，将三维网上、下边压入槽内并用木桩固定，再回填土覆盖;

坡面三维网用U型钢钉固定，间距为100cm梅花形布置；三维网搭接宽度不小于

10cm,U形钢钉需适当加密。当有骨架进行坡面三维网植草时，需按骨架内空面积

大小与形状分片裁剪,逐片置入骨架内，用U形钢钉固定于坡面。(3)喷播草籽草籽应选用适合当地生长根系发达的草种，喷播时草籽与肥料应充分拌和均

匀，喷播后及时覆盖薄膜，以防雨水冲刷;根据施工季节特点做好养生,要求成活

率不低于90%o6、锚杆框架喷播植草(1)施工前的准备工作①测量队需对边坡按设计桩号及坡度进行放样，并用横纵交叉线拉直，以便

确定边坡修整的情况，且需做好书面和现场的技术交底工作。②脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设

脚手架。脚手架采用力48*2.5mm钢管单排顺坡搭设，支架立柱应置于坚硬稳定

的岩石上，且立柱底部应用木板做垫板；立柱间距1.5m、架子宽度1.5m、横杆

高度1.3m,扫地杆距地面高度控制在18-20cm,且横向扫地杆设在纵向扫地杆的13

上面;脚手架立面每隔6m设置通长剪刀撑；自平台面往上，每3m设一排连墙杆，

上下排连墙杆相互错开，布置成梅花形；搭设管扣要牢固和稳定，以确保施工安

全。③脚手架搭设完成后，应根据施工需要在脚手架上设置脚手板和爬梯，且脚

手板和爬梯应用铁丝或扣件固定牢固，以保证人员及机具的施工安全。(2)设备安装在钢管脚手架上铺设木板，搭建钻机操作平台，平台的临空面设安全护栏。

安装钻机要求钻机轴线方向角、倾向及钻孔位置都应符合设计要求，检查无误后

将钻机固定。(3)钻孔钻孔机具选用专用钻机，干钻，钻孔直径为5cm。钻进前再次检查钻机倾角和方位角是否符合设计要求，再次紧固钻机。钻进过程中应注意观测钻进速度、返出介质的成份与数量，以便指导生产、

优化设计。钻孔精度要求：锚杆水平方向孔距误差不应大于50nini,垂直方向孔距误差

不应大于100mm。钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%,可用钻孔测斜仪

控制钻孔方向。锚杆孔深不应小于设计长度，也不应大于设计长度的1%。(4)锚杆制作与安放锚杆采用中32nmi的螺纹钢筋(HRB400)制作，长度按设计图纸。外露段预留30cm制作成锚杆外露环套。在锚杆中间部位用＜1)6.5圆钢焊接成3个“弓”型定

位架。详见图纸。杆体放入钻孔前，应检查杆的质量，防止杆体弯曲，连同注浆管一同放入钻

孔，杆体放入角度，应与钻孔角度一致。(5)注浆锚杆灌浆应采用自孔底向上一次注浆技术，中途不得停灌，浆液为M30水泥

砂浆，灌浆压力0.6〜0.8Mpa,水泥采用425号硅酸盐水泥，砂用平均粒径0.3〜

0.5mm中砂，含泥量不大于3%o(6)框架施工①框架梁施工前，首先在每道竖梁平台处埋置一个40*40*40cni的碎支撑墩。

再挂线开挖基槽，基槽开挖完成满足要求后在基槽内先铺垫2cm砂浆调平层，再14

进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数

的50%,且接头错开间距不小于1m。如横梁钢筋与竖梁钢筋相干扰，可局部调整

竖梁钢筋的间距。②框架梁先施工竖向框架，并于横梁节点处预埋横梁钢筋，待竖梁形成后,

再施工横梁。横梁施工时注意设置伸缩缝，每15〜20m设一道，缝宽2cm,内用

沥青麻絮填塞。③框架梁模板采用18nlm全新胶合板，侧面模板背面背上下方木，用拉杆固

定，立面每2nl高留一工作活口外，其余部位全用木模封闭并固定牢固。④横竖梁框架为现浇C30碎，用吊车吊料入模，插入式振捣棒振捣。振捣过

程中，应加强对锚杆处的振捣，还需派专人巡查模板稳定情况，特别留意模板是

否有上浮现象。⑤框架梁施作完成后，必须加强洒水养护工作，确保框架梁质量。(7)10cm客土喷播植草喷播施工使用HKP-125液压喷播植草机。喷播前清除边坡杂物、修整平顺。

正式施工前先进行试验段喷播，总结出适宜的混合料配比、草籽用量、喷播工艺

参数，然后再展开施工。本项目喷播草籽为混合草籽，一般根据不同季节由4-6

种草籽混合组成边坡，并在草籽中添加0-20%的灌木种子。喷播过程中注意喷播

厚度要均匀，专人随时用检测尺进行厚度检测。植草喷播之后，安排专人进行养

护、管理。定期浇水养护、施肥、防治病虫害，促进草木顺利生长，提高成活率

(29096)。喷播植草施工工艺流程如下框图所示：15图1-3客土喷播植草工艺流程图7、特殊路基（崩塌围岩）根据设计要求采取缠绕型环形网及双绞六边形网，对坡面破碎岩体进行主动

防护，其施工工艺流程如下：（1）主动防护网施工工艺图1-4主动防护网施工工艺（2）施工准备①查坡面尺寸，若与设计有较大出入，则必须在设计原则允许的范围内做出

设计调整或变更设计；②清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及浮石，对不利于施工安装和影

响系统安装后正常功能发挥的局部地形（局部堆积体和凸起体等）进行适当修整,

防止在施工作业时上方出现落石隐患。掉落山体下的落石和土石方，待边坡挂网

完成后，再进场挖掘机装车，载重汽车运输至弃土场。③现场放线确定锚杆坑的位置按设计并结合现场实际地形对锚杆基础进行测量定位。现场放线长度应比设

计系统长度增加约3-8%,对地形起伏较大，系统布置难沿同一等高线呈直线布

置时取上限（8%）；对地形较平整规则，系统布置能基本上在同一等高线沿直线

布置时取下限（3%）；在此基础上，锚杆间距可有为设计间距10%的缩短或加

宽调整范围；根据地形条件，孔间距可有0.3m的调整量，对非低凹处或不能满

足系统安装后尽可能紧贴坡面的锚杆孔（一般连续悬空而积不得大于5m2,否则

宜增设长度不小于0.5m的局部锚杆，该锚杆直径为24）16的双股钢绳锚杆）,

应在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，一般口径20cm,深

20cm。（3）钻孔（锚杆施工）16①挖锚杆坑前，应根据设计要求和底层岩性，定出坑位，并做出标记。②按照设计深度、角度钻凿锚杆孔并清孔，孔径070mm。当受凿岩设备限制时，构成每根锚杆的两股钢绳可分别锚入两个孔径不小于中50的锚孔内，形成

人字型锚杆，两股钢绳间夹角为15-30°,以达到同样的锚固效果。③锚杆的钻孔轴线应符合设计要求。④钢绳锚杆，孔深应比设计锚杆长度长50-100mm；自进式锚杆钻进深度误

差不宜大于±50mmo⑤锚杆孔径应符合下列要求：双股钢绳锚杆孔径应大于钢绳2倍直径12mm；其他股数钢绳锚杆孔径应符合设计要求。（4）注浆并插入锚杆（预埋锚杆）①预埋锚杆前，应做好下列检查工作:a锚杆原材料型号、规格、品种，锚杆各部件质量及技术性能应符合设计要求;锚b杆孔位、孔径、孔深及布置形式应符合设计要求；c孔内积水和岩粉应吹洗干净。②锚杆的原材料及砂浆配合比，应遵守下列规定：①钢绳锚杆杆体使用前

应平直、除锈、除油；②钢绳锚杆杆体使用前应除油；③浆液采用M30水泥浆，

比例按照实验确定，水灰比宜为0.35-0.40,,选用42.5号普通硅酸盐水泥。③水泥浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完，并严

防石块、杂物混入。锚杆长度大于3m时，注浆宜采用机械注浆。其注浆作业

应遵守下列规定：a注浆开始或中途停止超过30分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其

管路；b注浆时，注浆管应插至距孔底50-100™,随砂浆的注入缓慢匀速拔出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出应及时补注;c钢绳锚杆应在杆体插入孔后内再注浆。④杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95虬锚杆安装后，不得随意敲击,

三天内不得悬挂重物或进行下道工序施工。（5）纵横向支撑绳安装横向支撑钢丝绳的选用：①钢丝绳材质强度不宜低于1770Mpa的6X19+IWS结构类型的高强度钢17芯钢丝绳;②钢丝绳公称直径选用12mm、16mm、18mm和20mm；③必须采用镀锌量大于70g/m2的热镀锌钢丝绳网；④钢丝绳质量性能应符合国家标准《钢丝绳》（GB/T20118-2006）的要求。张拉紧后两端各用2〜4个（支撑绳长度小于15nl时为2个，大于30m时

为4个，其间为3个）绳卡与锚杆外露环套固定连接。（6）铺挂格栅网①从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm,两张格栅网间的缝

合以及格栅网与支撑绳间用力1.5铁丝进行扎结，当坡度小于45°时，扎结点

间距不得大于2m,当坡度大于45°时，扎结点间距不得大于1m（有条件时本

工序可在前一工序完成前即将格栅网置于支撑绳之下）。②格栅底部应沿斜坡向上敷设0.5m左右，并为使下支撑绳与地面间不留缝

隙，用一些石块将格栅底部压住。（7）铺设钢丝绳网并缝合钢丝绳网的就位方法宜根据现场施工场地、机具（起吊滑轮组、钢丝绳、粗

麻绳、葫芦、梯子等）、人力条件以及经验和习惯而定，一般宜采用以下方法：①用一根起吊绳（钢丝绳或专门准备的粗麻绳）穿钢丝绳上缘第三排左右

网孔，一端固定在临近牢固点的顶端，另一端穿过悬挂固定于横支撑绳上的起吊

滑轮组并使尾端垂落到地面附近；②拉动起吊绳尾端，直到钢丝绳网上缘上升到横支撑绳水平为止，再用绳

卡将网与横支撑绳暂时进行松动联结，同时也可将网与下一格的横支撑绳暂时联

结以确保缝合时的更为安全，此后起吊绳可以松开抽出；③重复上述步骤直到全部钢丝绳网暂时挂到横支撑绳上为止，并侧向移动

钢丝绳网使其位于正确位置。钢丝绳的缝合：从上向下铺设钢丝绳网并缝合，缝合绳为力8钢绳，每张

钢丝绳网均用一根长约31nl（或缝合绳按单张网周边长的1.3倍截短，即27〜

31m）的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网

绳进行固定联结）。（8）柔性防护网施工中注意事项①SNS柔性防护网施工中要记录施工工序。18②对于材料(水泥、锚杆)要有产品合格证和出厂证明。③在搭建施工平台和安放钻机要牢靠稳固，杜绝一切安全隐患。④铺设SNS柔性防护网防止小尺寸岩体塌落。⑤发现现场地质条件与设计有较大的出入，要及时与设计人员联系。8、钢筋碎锚索抗滑桩施工(1)施工准备①测量人员准确放出桩位，设置护桩，并经常检查校核。②平整场地及料场,合理堆放材料和机具，以减少孔壁压力。③做好桩口周围地表水的截排和防渗工作，锁口采用L0m深的钢筋碎结构,

锁口需高出地面0.3m的围坡，防止雨水倒灌。④安装提升设备和塔架。⑤孔下通风、照明、排水设施必须在开工前落实。(2)桩孔开挖及护壁支撑挖掘作业采用单班制作业，镐头和水磨钻配合使用开凿，出渣使用10kN-

20kN慢速卷扬机提升渣土。人工挖孔钢筋混凝土抗滑桩孔施工时应跳孔开挖，先开挖奇数孔，待桩身混

凝土浇筑完毕达到设计强度后，再开挖偶数孔，开挖过程中注意观察地表变形。挖桩孔时，有渗水应及时支护孔壁，防止水浸孔壁造成坍孔，渗水应予以集

中排除。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位，截面尺寸必须满足设计要求,

不得有欠挖。桩孔挖掘和支撑护壁两个工序连续作业，中途不得停顿，以防坍孔。桩井应

分节开挖，分节高度视土质情况而定，在围岩较松散破碎时，可缩至50cm,围

岩较完整坚固时可增至100cm,挖一节立即支护一节，不应在土石层变化处、涌

水处或滑面处分节。护壁随桩孔开挖随支撑。每开挖0.5m〜1.0m时，即立模灌注护壁混凝土。

护壁脱模在灌混凝土24h后，开挖应在上一节护壁混凝土终凝进行，在松散软

弱破碎和滑面处,应在护壁内侧顺方向用临时横撑加强支护，并观察其受力情况,

及进行加固。当横撑受力过大、破坏失效时，孔下施工人员应立即撤离。孔桩全

护壁支护，设计护壁厚度为35cm,内置钢筋，护壁水泥混凝土强度为C20,模板19

采用钢模板。混凝土浇筑时串筒下料，振捣密实。(3)钢筋加工与安装钢筋统一在钢筋场制作，用运输车运至施工现场，吊车将材料吊放入孔，在

孔内安装钢筋。运至现场的钢筋应放在平整、干燥的场地上，堆放整齐，产品标志牌详细、

清楚并离地垫高30cm,并有防雨、防潮措施。钢筋主筋中32的钢筋用直螺纹套筒连接，其余钢筋采用绑扎或焊接。钢筋主筋接头应间隔预留，上下错位间距不小于1%抗滑桩竖向受力钢筋

由3根IV级中32螺纹钢筋组成钢筋束，每束间距18cm,钢筋束密的一侧迎向滑

坡下滑方向，箍筋采用。141V级钢筋，锚固段箍筋间距20cm,埋深段间距30cnio钢筋骨架保护厚度满足设计要求，垫块在钢筋骨架上的布置一般沿孔竖向每

隔2m左右设置一道。钢筋骨架制作完成后，按图纸要求安装3根350的声测管，每根声测管用

钢筋定位环固定，竖向间距2m一道，声测管管底距离桩底控制在20cm。抗滑桩钢筋大样图如下：-彳-彳图-5抗滑桩钢筋大样图(4)碎浇筑抗滑桩混凝土浇筑采用串筒和泵送导管，人工振捣，每桩连续浇筑到顶，不

留施工缝。浇筑过程中，注意预埋锚索预埋管。20(5)桩基检测桩基养护至设计强度后，委托有资质的检测单位进行桩基无损检测，经检测

合格后，方可进行下道工序施工。(6)锚索施工①锚孔测放根据工程立面图，按设计要求，对提前预埋的锚孔管进行复核，孔点坐标不

得与设计的坐标偏差±100mm。适用于本段抗滑桩7T5#桩。②钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场

地条件等来选择钻孔设备。岩层拟采用YQ100型潜孔冲击钻机，在岩层破碎或松

软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。③钻机就位搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装

固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻坐标误差不超过±100四。钻孔倾角和方向符合设计要求，钻孔方向与水平面和竖直面的夹角不得与设

计角度偏差±1°〜2。。④钻进方式钻孔采用干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程

地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控

制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。⑤钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些

特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及

时进行固壁灌浆处理，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。⑥孔径孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头

直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m

以上，但不宜超出0.3m,当遇特殊地质情况时，可适当增加超钻深度，但不可

超过0.5mo⑦锚孔清理21钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1〜2分钟。钻孔孔壁不得

有粘土或粉砂滞留，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2〜

0.4MPa）将孔内岩粉或水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的

粘结强度，防止锚孔不能下到预订深度，除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采

用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚索与

注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚

水体，可采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。⑧锚孔检验锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔

深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求

验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度,

退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘硝及水体现象。同时要求复查锚孔

孔位、倾角和方位,全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

检孔完毕后，用水泥袋或土工织物塞入孔口，保护孔口不被异物掉入。⑨锚索体制作及安装a采用压力分散型锚索，预应力锚索由锚头、自由段、锚固段三部分组成。b锚头为0VM15型锚具，由锚板、夹片、锚垫板、螺旋筋等组成，其斜托和

封头均采用C30位现浇。c钢索全段采用安置隔离架的结构形式，使钢绞线在锚孔内居中，从而使得

锚索钢绞线有均一的保护层厚度，其隔离架的间距为1.5mod每孔锚索由6束直径15.24mm高强度低松弛、抗拉强度不小于1860MPa的

钢绞线组成。锚索的每根钢绞线均采用环氧树脂涂膜层、润滑脂保护层和PEPE

塑胶保护层三层防腐形式。其制作应在生产厂家定制。e安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污,

对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认

无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢

绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。⑩锚固注浆注浆采用M30水泥砂浆，采用孔底返浆法，其注浆压力不小于0.5—IMpa,

以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满22

或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆

枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。(11)锚索张拉及锁定、封锚因锚索的各锚索单元长度不同，锚索张拉应按设计次序分单元张拉。通过现

场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规

程执行。为了使钢绞线受力均匀,在成束张拉之前,锚索体顺布平直。采用小千斤顶对

钢绞线进行单根分别张拉,确保钢绞线平顺和均匀受力。随后应取o.ro.2倍设

计张拉力值对锚索进行广2次预张拉,确保锚固体各部分接触密贴,最后按设计

锁定吨位张拉锁定。锚索张拉为5级进行,即：设计张拉力的25%、50%、75%、100%以及110%,除

最后一级需要稳定20~30分钟外,其余每一级需要稳定2、5分钟,并分别记录各种

情况(锚头位移、座变形、油表读数变化等)。张拉完成观察2-3天后，无异常情况即从锚具量起，留出长10cm钢绞线，

其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚

头各部分空隙，然后对锚头采用不低于30MPa的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼

顾美观。⑫挡土板a桩基强度达到设计强度的85%或锚索张拉完成后，方可跳槽开挖桩前土石

方。开挖深度应挖至锚固段桩顶以下100cm。因挡土板后有0.5m的滤水层，开

挖桩间土方时，桩间土方开挖尺寸不小于板厚+0.5m滤水层，施工时，尽量选少

雨季节施工。b施工挡土板前应凿除护壁，板与桩接触面拉毛浇筑为一整体。挡土板与桩

体连接钢筋，采用焊接，锚固长度45cm。c钢筋按设计图纸进行绑扎。挡土板采用全新钢模，跳槽施工，待全部施工

完成，碎达到设计强度后再施工相邻桩间挡土板。d挡土板采用C30碎浇筑，施工时，注意预埋泄水管。碎浇筑完成后，养护

时间不少于7天。⑬台背回填待挡土板达到设计强度85%后，方可分层回填超挖部分土方，分层厚度按2320cm每层控制，用手扶式冲击夯夯实，压实度不小于90机待夯实完成，人工用铁锹清理砂砾石范围内的土方，完成后，回填砂砾石，如此循环直至桩顶。9、桩基托梁（1）根据设计图纸，桩基托梁主要适用于路基重力式挡土墙基层，托梁位于