实习报告 (自动保存的)-2

今天我们首先去济源向前玻璃制品有限公司学习。济源向前玻璃制品有限公司成立于1987年，迄今已有20余年历史，中国河南济源市市承留镇金马焦化公司路东,专业生产易折曲颈安瓶，在生产工艺上广泛采用国际先进技术，产品理化性能﹑外观质量稳定可靠。公司现有员工中技术人员占25%，专业人员占50%，管理人员占5%，整体技术力量雄厚，生产管理严谨。同时我们拥有一个设备齐全仪器先进的化验中心，我公司亦可根据客户需求生产各特殊规格药用玻管及曲颈易折安瓶。主要生产规格：（1）可生产安瓿用管1ml、2ml、5ml、10ml、20ml、30ml；（2）可生产管制口服液瓶用管10ml、20ml、25ml。特点：（1）生产过程中采用微机控制，玻管外径采用激光检测；（2）采用精切圆口、热缩包装，大大提高了清洁度，减少了破损率。用途：可用于生产安瓶、管制口服液瓶等。该药用玻管含硼量6.6％，耐水性为1级，膨胀系数为71.5正负0.5计量单位吨首先我们来到了原料车间，里边堆满了许多原料主要有石英砂、石灰石、长石、纯碱、澄清剂、着色剂/脱色剂、助熔剂、碎玻璃等原料,经过高温熔融、成型、退火、切割等过程，形成的无色（白玻）透明的非晶态无机物。石英砂：主要成分SiO2，其制造过程是石英砂中SiO2配合其他化学原料在高温（摄氏1300度）烧制后冷却而成的结晶体，具有质硬、抗磨损，高透光率及抗腐特性石灰石；石灰石主要用来引入玻璃化学组成中的中的氧化钙。长石：向玻璃中加入氧化铝纯碱：引入氧化钠的主要原料，作为澄清剂加速玻璃的熔化芒硝：作为澄清剂碎玻璃：加速原料的熔融，节约原料化验室主要是检测新到的原料中各种成分的含量，交给配方工程师设计出优良的配方，生产出色的产品。另外，化验室还要随机抽样检测配合料的均匀度，以监视自动配料设备的工作，保证生产的正常进行。原料加工→配合料制备→熔制→成型→热处理原料预加工。将粒状原料石英砂（二氧化硅）纯碱（碳酸钠）石灰石（碳酸钙）、长石（含钙、铝硅酸盐类矿物）粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量玻璃生产工艺流程图如图原料存储原料检验原料选择玻璃配方设计原料存储原料检验原料选择玻璃配方设计退火玻璃管成型玻璃熔制原料使用退火玻璃管成型玻璃熔制原料使用检验包装检验包装玻璃的熔制包括硅酸盐形成阶段，玻璃形成阶段，澄清，均化，冷却四个阶段。马蹄焰窑的主要优点是：因喷火口纵向布置、火焰在窑内以马蹄形状燃烧而得名、特点是火焰在窑内燃烧路程长热利用率高、相对横火焰窑炉煤气燃烧充分而排放物少、耗能低，相对投资小、占地少。熔制、成型、退火、检测车间公司共有一个熔制车间、四条生产线，两个窑炉均为煤气蓄热式马蹄焰窑炉。熔化在一切准备就绪之后就可以在熔池里对原料进行熔融。使用之前制备的煤气在氧气充足的条件下进行对熔池的加热，将碎玻璃和原料熔融成均匀的流体，在熔融过程中不断搅拌已达到混合均匀的理想。配合料经供料口加入熔窑之后，正好就是喷火口的热点，能快速将配合料融化反应，形成液体硅酸盐，并且将生产的气体排出液面，其中就要有澄清剂产生大量的气体带走反应过程中少量的气体。并且这一部分新鲜的玻璃液随着内部液流流向澄清区，在这里还有鼓泡设备增加玻璃液上下层之间的交换流动。之后过一道窑坎进入均化区。均化区是最终是玻璃液完全均化的所在，这样生产出来的玻璃制品才会没有条纹等缺陷。流过均化区之后是流液洞，整个熔窑产生的玻璃液都需要从这个地方流出。因此这个地方的耐火材料要求是极高的。这里关系这整个窑炉的寿命。玻璃液流进机头有一个旋转的空心管一定粘度的玻璃液在上面缠绕被吹成管状由拉管机拉出形成玻璃管，然后进入退火窑进行退火。车间工艺流图如图硅酸盐的形成硅酸盐的形成玻璃的形成澄清均化冷却退火是一个创建匀热和结构调整所需的、均匀的温场，减小各部之间的结构差，使冷至刚体被固定的、不可逆转的结构差所致的永久应力减至制品的规定值，是在此后的冷却中，控制可逆转的结构差所致的、随温度均一而消失的暂时应力，防止玻璃炸裂的热处理过程。玻璃退火是作用于温度调节，控制其热应力演绎的热处理过程，以冷至刚体。通俗点讲就是

消除或产生玻内部的应力、以及改变玻璃的结构状态。玻璃厂的退火炉采用多段式多温段对瓶子进行退火处理。马蹄焰窑炉两边有两个蓄热室进行余热的回收。蓄热室工作原理：蓄热室是将烟气的热量通过格子砖的蓄热作用，传给空气。当高温烟气流经蓄热室格子砖表面时，将热能传递给格子砖，此时砖的温度逐渐升高。当换成空气流过该格子砖表面时，蓄积在砖内的热量则传给空气，从而达到预热空气的目的。对于中间传热介质格子砖来说，一个周期是它的加热周期，另一个周期是它的冷却周期，如此周而复始地反复进行。蓄热室中气体流动的方向不是连续不变，而是周期性的改变，所以说蓄热室是周期性工作的换热设备质检是非常重要的一步，对刚刚退火处理的瓶子进行最后把关检验的一步，我们总结玻璃瓶成形最为常见的七大缺陷如下：裂纹裂纹是玻璃瓶最普遍的缺点。它可能非常细，有些只有在反射光中才能发现。经常产生的部位是瓶口、瓶颈和肩部，瓶身和瓶底部也常有裂纹产厚薄不匀这是指玻璃瓶上的玻璃分布不均匀。主要是玻璃料滴温度不均匀，温度的部分黏度小，容易吹薄；温度低的部分阻力大，较厚。模型温度不均匀，温度高的一边玻璃冷却慢，容易吹薄，温度低的一边，因玻璃冷却快而吹厚。变形材料滴温度和作用温度过高，由成形模脱出的瓶子尚未完全定形，往往会下塌变形。有时瓶的底部尚软会印上输送带的纹痕而使瓶底不平。不饱满材料滴温度过低或模型过冷会使口部、肩部等处吹不饱满，产生缺口、瘪肩和花纹不清晰等缺陷。冷斑玻璃表面上不平滑的斑块称为冷斑。这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷，多在开始生产或停机再生产时发生。突出物玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中，就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。皱纹皱纹有各种形状，有的是折痕，有的是成片的很细的皱纹。皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷，料滴过长，料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的表面缺点瓶罐的表面发毛、不平，主要是由于模腔表不光滑而造成的。今天我们要去河南济源钢铁（集团）有限公司实习河南济源钢铁（集团）有限公司属中国大型钢铁骨干企业、中国企业500强、中国民营企业100强、中国钢铁工业协会会员。名列河南省钢铁企业第2位、世界钢铁企业第110位。始建于1958年，现有员工5500余人，各类专业技术人员2000余人，总资产70亿元，年产值超百亿元。公司位于河南省济源市境内，交通便利，有铁路专用线与焦枝线相接。主线为长流程钢铁生产工艺。具备年产440万吨铁、420万吨钢、390万吨材的生产能力。主导产品包括工业用钢类：产品包括工业用钢类：优质碳素结构钢、合金结构钢、冷镦钢、弹簧钢、齿轮钢、轴承钢等工业用钢及水平连铸铸铁型材；建筑用钢类：螺纹钢、光圆钢筋、30MnSi、Pc钢棒、高速线材等。炼铁厂主要设备：堆取料机、原料加工和运输设备、高炉设备钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧炼铁铁矿石、焦炭和石灰是炼铁用的原料，铁矿石经过烧结后被装入高炉以生产铁水、其炼铁的化学原理就是利用焦炭与氧气的氧化还原反应，将铁矿石的氧化铁还原成纯铁堆取料机堆取料机是一种大型的取料或卸料的设备，自动化程度很高，集机电液一体化，在钢铁厂的原料码头广泛应用。高炉设备高炉是炼铁的最关键设备，除了高炉炉体，还有很多相关设备。如上料系统、送风设备、破口机等等。涉及到的传动产品：皮带、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等炼钢炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂、合金化。冶炼好的钢水经过连铸或锻造成钢坯，现代钢铁行业普遍使用连铸工艺来生产钢坯。转炉炼钢工艺流程如图：铁水和回收的废钢作为原料，并在转炉内通过吹氧，使碳含量降低到0-1.5%，以生产钢水。高炉炼铁的原料：铁矿石、燃料、熔剂实习目的：通过在济源玻璃厂、钢铁厂、水泥厂、陶瓷厂、金刚砂厂为期9天的实习，让我对所学的专业知识有了一个更深刻的认识，让我学到了比书本上更为丰富的实践知识。实习期间，由于对生产车间及有关部门的接触，使我对水泥、玻璃以及陶瓷制品的整个生产工艺流程、常用设备、原料的选用等有关情况，有一个清楚的认识，初步掌握水泥、玻璃以及陶瓷的具体生产过程，及生产设备的工作原理和作用。通过这次实习，我们真正认识到理论知识和实践操作的重要性，让我了解了本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为以后课程设计、毕业设计及工作打下坚实的基础。实习时间：2014—9—11至2014—9—19实习地点：河南省济源市中联水泥有限公司、河南济源钢铁有限公司、

向前玻璃厂、金信玻璃厂、嘉信陶瓷厂、

实习内容：

学校老师的安排，在济源进行了为期7天的实习。主要首先去了向前玻璃厂、济源钢铁集团、金信陶瓷厂、中联水泥厂和嘉信陶瓷厂以及鑫锐超硬材料公司学习关于我们无机非金属专业的一些设备以及一些产品的工艺流程，比如玻璃厂让我们更深刻的了解玻璃的工艺,学习高炉炼铁的原理以及过程.实地的感受水泥的每一个工艺以及每个机器的作用，更加详细的了解水泥的工业过程.让我们把书本上学到的知识同实际的生产工艺联系在一起，做到学以致用.铁矿石铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。现在将几种比较重要的铁矿石提出来说明：磁铁矿是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe3O4，是Fe2O3和Feo的复合物，呈黑灰色，比重大约5.15左右，含Fe72.4％，O

27.6％，具有磁性。在选矿时可利用磁选法，处理非常方便；但是由于其结构细密，故被还原性较差。经过长期风化作用后即变成赤铁矿。

赤铁矿也是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe2O3，呈暗红色，比重大约为5.26,Fe70％，O

30％，是最主要的铁矿石。由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿、镜铁矿、云母铁矿、粘土质赤铁等。

3）褐铁矿这是含有氢氧化铁的矿石。它是针铁矿和鳞铁矿两种不同结构矿石的统称，呈现土黄或棕色，含有Fe约62％，O

27％，H2O

11％，比重约为3.6～4.0，多半是附存在其它铁矿石之中。

4）菱铁矿是含有碳酸铁的矿石，主要成份为FeCO3，呈现青灰色，比重在3.8左右。这种矿石多半含有相当多数量的钙盐和镁盐。由于碳酸根在高温约800～900℃时会吸收大量的热而放出二氧化碳，所以我们多半先把这一类矿石加以焙烧之后再加入鼓风炉。燃料炼铁的主要燃料是焦炭。烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。1、焦炭分布从我国焦炭产量分布情况看，我国炼焦企业地域分布不平衡，主要分布于华北、华东和东北地区。2、焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼，起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。3、焦炭的物理性质焦炭物理性质包括焦炭筛分组成、焦炭散密度、焦炭真相对密度、焦炭视相对密度、焦炭气孔率、焦炭比热容、焦炭热导率、焦炭热应力、焦炭着火温度、焦炭热膨胀系数、焦炭收缩率、焦炭电阻率和焦炭透气性等。

1、熔剂的作用熔剂在冶炼过程中的主要作用有：1).使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离。

2).生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量高炉炼铁的工艺流程炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。高炉炼铁原的理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态矿石等含铁化合物中还原出来的过程。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。高炉炼铁是现代炼铁的主要法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大劳动生产率高能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

高炉的主要组成部分高炉炉壳：炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突冲击，因此要有足够的强度。

炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82

；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行.炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力金信玻璃厂金信玻璃厂与向前最大的不同为窑型不同，金信玻璃厂使用的是全氧窑。济源金信实业金川公司是一家专业从事药用玻璃瓶生产及销售的中型企业，公司占地面积20000平米，年产值上亿元。产品销往国内各名牌药厂，并远销俄罗斯、印度及欧美国家。主要生产规格：（1）可生产安瓿用管1ml、2ml、5ml、10ml、20ml、30ml；（2）可生产管制口服液瓶用管10ml、20ml、25ml。特点：（1）生产过程中采用微机控制，玻管外径采用激光检测；（2）采用精切圆口、热缩包装，大大提高了清洁度，减少了破损率。车间工艺流图如图硅酸盐的形成硅酸盐的形成玻璃的形成澄清均化冷却中联水泥厂实习济源中联水泥有限公司是中国联合水泥集团有限公司旗下一家国有全资子公司，于2010年10月27日在济源市工商局注册。公司以综合利用工业废渣，保护环境为立项宗旨；以低消耗、低排放、高效率生产为基本特征；计划建设一条利用电石渣4500t/d水泥熟料生产线。年处理电石渣等工业废渣约102万吨。主导产品P.O42.5水泥，广泛应用于基础设施建设和民用建筑领域。

该项目概算静态总投资约6.13亿元，建成投产后，可年产水泥熟料124万吨，水泥100万吨。

该项目由国内建材行业知名的合肥水泥设计研究院负责设计，生产线主要工艺建设项目为：石灰石开采及输送、石灰石预均化、煤预均化及煤粉制备、原料堆场及调配站、生料粉磨、废气处理、烧成系统、熟料储存及发运、水泥粉磨及发运、总降变电站。并配套建设装机容量7.5兆瓦的纯低温余热发电系统，利用窑尾余热年发电量4536万kwh，每年可节约2万吨标准煤。

济源中联着力打造成为各种资源得到充分利用的低碳型水泥生产企业。一个可持续发展，绿色环保的新型水泥企业将屹立济源市玉川产业集聚区。企业主要生产“CUCC”中联牌袋装、散装水泥产品及水泥熟料产品。其中中联牌水泥产品种类如下（各个企业种类不同，请具体咨询相关企业）：·产品强度等级为42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R的硅酸盐水泥；·产品强度等级为42.5、42.5R、52.5、52.5R的普通硅酸盐水泥；·产品强度等级为32.5、32.5R、42.5、42.5R复合硅酸盐水泥；·部分企业可以生产矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。

水泥生产流程：1水泥生产工艺及其发展水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘，破碎，磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别,所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。(1)湿法生产的特点将生料制成含水32%～36%的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料.湿法制备料浆，粉磨能耗较低,约低30%，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093～2931Kj/kg(500～700kcal/kg)，熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。(2)半干法生产的特点将干生料粉加10%～15%水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧,称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837～1675kJ/kg(200～400kcal/kg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球,效率较高,回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2～3倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低,不宜烧高质量的熟料.。(4)干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1%～2%，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑,窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40～50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，随后诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。2主机设备与存储设备生料磨 回转窑 五级旋风预热器(带分解炉)水泥磨煤磨 冷却机 存储设备 堆料场、配料站、均化库、熟料库、水泥库3生料制备（1）原料的破碎、预均化和生料粉磨从矿山开采的矿石用卡车运到水泥厂，由板式喂料机送入单段锤式破碎机，再用皮带送到预均化堆场，采用横堆竖取的方式取料，料经皮带送到石灰石仓。再加上从铁粉仓和粘土仓及粉煤灰仓经电子皮带称定量取料混合后送入生料磨(立磨)。经立磨粉磨后粗细料被选粉机分离，粗料返回立磨继续粉磨。细料送入两个锥型仓暂时储存。（2）生料储存、均化和输送由立磨出来的细粉经气力输送管道和皮带提升机送到均化库顶部，经四嘴下料机进入均化库。均化库既有均化的作用也有储存生料的作用。（3）水泥厂生料工段工艺流程图石灰石→板式喂料机→单段锤式破碎机→皮带→堆料机→取料机→皮带→配料站→立磨→选粉机→气力输送管道和皮带提升机→生料均化库电收尘工作原理：电收尘利用高压静电场的作用，使通过的含尘气体中的尘粒荷电，在电场的作用下，使尘粒沉积于电极上，将尘粒从气体中分离出来。电收尘器具有运行可靠，维护简单，电耗低，除尘效率高等优点，在合适条件下使用，其除尘效率可达99%以上。气力输送斜槽以高压离心通风机为动力源，使密闭输送斜槽中的粉状物料保持流态化向斜槽的一端缓慢流动,这种斜槽的主体部分无主动部件，结构简单，输送能力大，易改变输送方向。（5）保证生料质量的几个控制环节生料粉磨系统的调节控制为实现最优控制，使粉磨作业经常处于良好状态，在烘干粉磨系统生产中，越来越广泛的采用电子计算机和自动化仪表，实行生产过程的自动调节控制.生料粉磨系统是水泥厂生产中实行自动化最为成功，并且得到普遍应用的一个工序。自动控制主要有以下五个方面的主要内容：①调节入磨原料配比，保证磨机产品达到规定的化学成分；②调节喂入磨物料总量，使粉磨过程经常处于最佳的稳定状态，提高粉磨效率；③调节磨机系统温度，保证良好的烘干及粉磨作业条件，并使产品达到规定的水分；④调节磨机系统压力，保证磨机系统的正常通风，满足烘干及粉磨作业需要；⑤控制磨机系统的开车喂料程序，实行磨机系统生产全过程的自动控制。4熟料的煅烧（1）生料的预热和与分解系统中联水泥厂的预分解系统为五级旋风带分解炉。物料从预热器的顶端加入，从一级旋风筒依次向下再经过分解炉最后入回转窑，从窑头来的高温气体先入分解炉，然后依次向上最后进入增湿塔，一句话概括就是料往下走，气往上流。预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气，节约了能源，而且使物料预先进行了预热和分解，从而为物料的煅烧提供了前提，提高了熟料的质量和生产效率。（2）煅烧设备在预分解窑系统中,回转窑具有燃烧燃料功能，热交换功能，化学反应功能，物料输送功能，降解利用废气物五大功能。回转窑中分为干燥带，预热带，分解带，固相反应带，烧成带和冷却带，在中联泥厂回转窑，其放置的倾斜度为4%，窑体转速为0.41～0.42r/min。在回转窑的斜度和转速不变的情况下，物料在窑内各带的化学变化和物理状态不同，使得物料以不同的速度通过窑的各带。在烧成带硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙微吸热，只是在熟料形成过程中生成液相时需极少量的熔融净热，在分解窑内，碳酸钙分解需要吸收大量的热量。（3）孰料冷却水泥熟料出窑温度大约为1100～1300摄氏度，充分回收熟料带走的热量以预热二次要气，对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷却机的热效率，都有主要意义，冷却熟料对于改善熟料的质量和易磨性有良好的效果，冷却良好的熟料可保证设备的安全运转。熟料冷却为：第五代篦式冷却机（4）烧成段主要设备极其原理<1>旋风预热器旋风预热器由上下排列的四级旋风筒组成，为了提高收尘效率最上一级旋风筒通常为双级旋风筒之间由气体管通连接，每个旋风筒和相连的管道形成预热器的一个级。通常预热器由上向下顺序编号为Ⅰ至Ⅳ(或Ⅴ,Ⅵ)旋风筒的卸料口用生料管道与下一级的气体管道连接。生料首先喂入I级旋风筒的入口的上升管道内，熟料在管道内进行充分热交换，然后由I级旋风筒把气体和生料颗粒分离，收下的生料经卸料管进入Ⅱ级旋风筒的上升管道内进行第二次热交换，再经Ⅱ级旋风筒分离，如此，依次经Ⅴ级旋风预热器进入回转窑内进行煅烧，而预热器排出的废气经增湿塔，电收尘器由排风机进入大气。窑尾排出的1100℃烟气经预热器热交换后温度降至330℃左右，50℃左右的生料经多级预热器预热到750～820℃进入回转窑，熟料热耗均为750/kg熟料左右。<2>预热预分解系统(原理)悬浮预热技术是指低温粉体物料均匀分散在高温气流之中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。其优越性在于使物料悬浮在热气流中，与气流的接触面积大幅度增加，传热速度极快，效率极高。同时，生料粉与燃料在悬浮下均匀混合，燃料燃烧热及时传给物料，使之迅速分解。而预分解(或窑外分解)技术是指将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进入到分解炉内与进入到炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。这样不仅减少了窑内燃烧带的热负荷，并且入窑生料的碳酸钙分解率达到了95%左右，从而大幅度提高了窑系统的生产效率。<3>悬浮预热预分解窑其的特点是在长度较短的回转窑后装设了悬浮预热器和分解炉，使原来在窑内以堆积状态进行的物料预热及碳酸钙分解过程，移到悬浮预热器和分解炉内以悬浮状态下进行，不仅可以减轻窑内煅烧带的热负荷，有利于缩小窑的规格及生产大型化，并且可以节约单位建设投资，延长衬料寿命,减少大气污染。生料在煅烧过程中，经历干燥,预热分解，烧成，冷却阶段，发生了一系列物理化学变化；100～200℃左右，生料被加热，水分被蒸发而干燥；300～500℃左右，生料被预热；500～800℃左右，粘土质矿物中的高岭石脱水分解为无定形的SiO2，Al2O3等，有机物燃尽；800～1300℃左右，碳酸钙分解为CaO，并开始与粘土分解出的SiO2，Al2O3，Fe2O3发生固相反应.随着温度的继续升高，固相反应加速进行，并逐步形成硅酸二钙2CaO•SiO2，铝酸三钙及铁铝酸四钙。当温度达到1300℃时固相反应完成，物种仅剩一部分CaO未与其它氧化物化合。当温度从1300℃升到1450℃再降到1300℃，即烧成阶段。这时3CaOAl2O3及4CaOAl2O3Fe2O3烧制部分熔融状态，液相出现，将所剩CaO和2CaOiO2溶解，2CaOSiO2在液相中吸收CaO形成硅酸盐水泥的最重要矿物硅酸三钙3CaSiO2。这一过程是煅烧水泥的关键，必须达到足够的温度并停留适当长的时间，使充分形成3CaOSiO2。（6）回转窑系统个反应带内物料的物理化学反应进程窑系统的在不同温度场的各个反应带内生料的物理,化学反应过程如下，但是由于温度及反应速率的不同，其中许多反应带在边缘地区有相当一部分是交叉的。<1>干燥带承担生料中水分的蒸发任务。反应温度100℃，实际上物料的温度在大约20～50℃进入窑系统，超过露点温度后，大约在75～150℃水分蒸发，反应吸热约2675KJ/Kg<2>预热带承担粘土质等原料中化学水的分解脱水任务。反应温度450℃，反应热很小。<3>碳酸盐分解带主要承担碳酸镁及碳酸钙的分解任务。耗热量：碳酸镁为815KJ/KgMgCO3。碳酸钙为：1656KJ/KgCaCO3.由于生料中碳酸钙的含量多，故本带热量是很大的.同时，在分解带中还伴有CA，CF，C2F，C5A3等过渡矿物形成(一般在湿法及传统干法窑内形成较多，而在悬浮预热和预分解系统内形成较少)。主要承担固相反应任务，为放热反应.放热量：C2S形成放热602KJ/KgC2S，C4AF形成放热38KJ/KgC4AF，C3A形成放热109KJ/KgC3A(20℃时值).本带上部为炽热火焰，下部物料反应放热，故物料升温很快。<5>烧成带主要承担燃料中的主要矿物C3S的形成，fCaO的吸收，完成燃料的最后烧成任务。在本带中的有1280℃开始出现液相，直到1450℃C3S大量形成，fCaO最后基本吸收，完成燃料的最后烧结过程，离开火焰高温区逐渐降温到1300℃左右进入冷却带，<6>冷却带主要任务有三项，一是使熟料中的C3A，C4AF极少量C5A3重新结晶；二是使部分液相形成玻璃体；三是回收熟料中的热焓加热燃烧用空气。本带反应温度为1350℃～1200℃以下.由于新型篦冷机的出现，在预分解窑系统中，孰料的主要冷却任务已移到冷却机内进行。水泥的制成（1）水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂，性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度，比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。在粉磨过程中当物料一次通过磨机后即为产品时称为开路系统。当物料出磨后经过分级设备分出产品返回磨机内再磨称为闭路系。.由于闭路粉磨有利于水泥质量，且技术经济效果较好，因此闭路粉磨的钢球式磨机水泥粉磨系统中应用比较广泛.。（2）水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。进料必须先经过回转筛将混入泥中的铁件杂物筛除，防止堵塞，保证包装机的正常运转。包装机和回转筛之间设置包装小仓以稳定物料流量，不作贮存用。包装好的袋水泥一般直接落入设于包装机下的平型胶带输送机送至成品库嘉信陶瓷厂嘉信（焦作）陶瓷有限公司位于河南省焦作市修武县方庄镇西一公里。公司的宗旨是坚持诚信原则及专业，以达到市场客户要求，提高品质为原则，深受客户广泛赞许，也相对提升公司在市场的竞争力。坚持技术和服务并重的思想，遵守规范、客观、公正、实事求是的原则，信守协议，重质量、求效率。该陶瓷厂采用64米长的隧道窑烧陶瓷，总共有18个单烧嘴，8个双烧嘴日用陶瓷的基本生产流程泥料制备→切泥片→机压成型↘泥料化浆→手工注浆→添浆→倒出余浆→→起坯→坯体干燥→补水浆制备→高压注浆↗→素烧→施釉→本烧→选白瓷→贴花→烤花→选花瓷→包装制模作为一个批量生产的日用陶瓷厂，磨具的制备是必不可少的。制模的工程师根据厂商对产品规格和形状的求，再结合本厂的各环节工艺参数，设计图纸。在批量制作模具之前一般要打样。所谓打胎就是根据设计好的图纸先制作一个模具，再用制作好的这一个模具来生产对应产品，经过陶瓷制作的各环节后，制成成品，将本厂制作的产品交由厂商确定是否符合要求，如果厂商提出有需要改进的地方则需要重新制作，如果一切满意的话接下来可以进入正式生产环节。在打样时制作的模具因为时间的原因（作为一个公司想要成功签单，时间是很宝贵的，一般同一个厂商的要求产品会由好几个公司在5

竞争，在最短的时间里做出厂商最满意的产品是至关重要的）在外形上可能不是很完美。此时需要重新制作一个较完美的模具。模具制作过程是先根据图纸用石膏制作一个对应产品的外形，在根据产品的外形制作一个外形的模具，在根据这个模具制作模具的模具，这个的模具叫做母模。而母模就是用来再次生产模具的。模具都是用石膏做成的。石膏很够在空气中干燥，而且干燥后有一定强度但硬度不是很高，对于修补修形是比较方便的。母模上一般要抹上一层钾肥皂可以增加母模的表面光滑度，使模具表面平整光滑且容易脱模。对于模具的厚度需要加以控制，保证其安全即可不需要太厚以免浪费石膏原料。制作出来的模具有一定的使用寿面一般为500次。过了寿命期的模具可以由水泥厂回收用于水泥生产。

成型成型是将制备好的坯料，用各种不同的方法制成具有一定形状和尺寸的坯体（生坯）的过程。成型需满足的要求：．坯体符合产品要求的生坯形状和尺寸（考虑收缩）。坯体应具有相当的机械强度，便于后续工序的操作。．坯体结构均匀，具有一定的致密度。

4．成型过程适合于多、快、好、省的组织生产.

从工艺上讲，根据坯料的性能和含水量的不同，本厂采用

机压成型，机压成型是利用外力对坯料进行成型。基本原理是基于坯料的可塑性。嘉加陶瓷厂使用的是滚压成型。工艺原理和特点：成型时盛放着泥料的石膏模型和滚压头分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转。滚压头在旋转的同时逐渐靠近石膏模型，对泥料进行滚压成型补水陶瓷在成型后坯面常有细孔，并附着坯粉和灰尘，如果直接施釉，烧制过程极易导致麻点、针孔、缩釉等釉面缺陷。补水一方面可使坯面更加平整，消除各种痕迹，除去吸附在坯面上的坯屑、粉尘等杂物，减少产生釉面缺陷的可能性；另一方面，通过补水发现坯体中隐藏的气孔和“死泥”（揉泥时未清除的混在湿泥料中的硬泥团），提高成品率。各种原料按配比称重，送到原料楼二楼球磨机处混合