四管柱工艺文件

工程概况本次制作的四管柱主要是F～H轴下柱、D～E轴下柱，分为A、B、C、三个区共75件，主管有φ529X16、φ529X14、φ529X12.5、φ508X16、φ508X14、φ457X16、φ457X12.5几个规格，腹杆有φ219X8、φ168X8、φ89X5几个规格。柱子长度分别为25.2m、23.17m和25.75m几个尺寸。每根柱子在长度方向中心距有2.75m、2.5m、3m三个长度尺寸，宽度方向中心距均为1m。管柱上由牛腿、肩梁组装成柱子。材料进厂收料流程2.1项目材料管理培训（入库交底），要求：1、清楚项目识别码、对方来料单物料明细、标注堆料货位；2、组织材料主管、材料会计、实物验收及卸货人员交底，明确收货注意事项（按种类、材质、计量单位及方式等）；3、安排卸货人员：型材由负责生产任务的车间主任负责清点、分类、卸货。2.2按照甲方来料清单收料，要求：按照来料清单清点实物，保证账实相符，并分类摆放到材料主管指定堆放地点2.3核对实物、核对来料清单重量、磅差，要求：保证来料清单重量正确（尤其型材、花纹钢板等），重量有误的及时与甲方沟通更换正确来料清单后方可将正确来料清单移交材料会计入库打单2.4材料会计入库，要求：足“三项合一”后，在主材的卓越账套根据正确的来料清单办理《来料入库单》并及时登录手工台账，日清月结2.5入库单复核，要求：核对《来料入库单》与对方来料清单（供货单位、工程名称、材质、规格、数量、重量），保证《来料入库单》准确性，日清月结2.6送货单签字，要求：1、由授权人签字，再由材料主管复核并签字，已完成签字的单据交对方单位的人员（复印件）；2、必须打卓越单，严禁手开单，否则重罚；3、严格防范重单、张冠李戴挂错单位及项目。2.7登录电子台账，要求：按照《来料入库单》准确的登录电子台账，日清月结。2.8移交《来料入库单》，要求：做好移交清单，把《来料入库单》结算联移交成本管理中心。下料3.1.1下料前原材料管件进行抛丸除锈，除锈等级不低于sa2.5级。3.1.2排料时要考虑构件的配套性，特别是腹杆的配套。3.1.3割前必须检査材质、规格、尺寸是否符合图纸要求，符合后方可切割，特别要合理使用材料，减少损耗。3.1.4切割好板料，必须按图号用记号笔写上工程名称、规格、（长*宽*厚）、数量.以便检査复核。3.1.5柱柱子子腹腹杆杆的的下下料料采用数控相贯线切割机下料不仅大大提高了效率精度也可以得到保证。腹杆分为两类‚一类是与主管相贯‚称为主腹杆‚规格为Φ219×8或φ168X8。另一类是与主腹杆相贯可称其为次腹杆‚规格为Φ89×5。本构件腹杆件较多，下料后要按下料清单进行编号，并按构件配套性分别堆放打包，避免构件混乱，影响装配速度。3.1.6切割人员必须检査头三件切割的管件、板料要进行检验，管件要进行长度、坡口等尺寸复验，板料要进行长度、宽度、厚度、直径、周长（确保设备无异常状况）。并经检验员检验合格后，准确无误时方可进行后面的的切割。3.1.7由于主钢管为圆管，在下料时予以考虑切割孔的余量，材料科在下料时，应将所有带圆管孔的板件孔直径放大5mm。3.1.8φ508X16X2280(2270)管上柱顶十字槽必须用相贯线或半自动切割机设备开槽，开槽时切割尺寸正偏差5～7mm，严禁用手工开槽，半自动切割机、数控开槽时编程要考虑槽口留有连接段（20-30mm）保证管口不变形，槽内坡口必须采用机械设备开坡口，严禁用手工开槽内坡口，坡口如图a所示。图a：坡口示意图3.1.9切割人员在操作时应经常检查设备、运行情况，特别是割嘴火焰是否正常，否则要修复后方可切割。要严格遵守操作规程。3.2.0法兰下料时应注意孔径正偏差（+5～6mm),并且开破口，坡口如图所示3.2.1不同厚度的板材，应预放不同的切割余量，保证切割质最。附表1：切割余量发，以便参考切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气割≤101.210-202.520-403.0附表2：氣、丙烷切割工艺参数切割板厚（mm）<1010-2020-30气体压力(mpa)氧气0.69-0.780.69-0.780.69-0.78丙烷0.02-0.030.03-0.040.04切割速度（mm/min）400-500400400-420板距离预热焰的3/4预热焰的3/4预热焰的3/43.2.2切割好的板材，应及时进行核对长度、宽度,厚度，直径，以保证切割质最.附表3：切割允许偏差工艺参数项目允许偏差零件宽度、长度±3.0零件直径2.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割而厚度附表4：剪切允许偏差工艺参数项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0四、材料拼接1、钢板的对接与拼接1.1板在拼接前应检査材质、规格（L*B*H）、数量及各拼接尺寸是否和图纸要求相符。1.2使用的板材长度不够，需要拼接时，必须按工艺要求进行拼接，确定拼接长度和位置，拼接的板材必须用记号笔在拼接板上标注拼接长度、规格和数量.1.3各种钢焊接头的预放收缩量见表。名称接头式样预放收缩量（一个接头处）备注δ=14～16δ=18〜40钢板对接1）10-32mm厚钢板采用单面坡口对接2）32mm厚以上钢板采用X型双面坡口对接1.5～22.5～31.4拼接前注意检査坡口方向和形式是否和配料单一致，并考虑是否要对称拼接。1.5拼接时必须按要求处理好被焊坡口周围铁锈及毛刺、油污等杂物，用磨光机进行打磨以保证对接板的焊接质量。焊接时应在两端各加同等板厚的引弧板，以保证焊接质量和美观。1.6对接接头较短钢板拼接时应釆用反变形方法来保证焊接后的平整，垫块的厚薄在焊接时逐步调整，使通过焊接后平整为前提。1.7拼接板时，应按长度方向在平合上弹线拼接，尽量采用靠模拼接，保证拼接板的直度和长度的准确。1.8拼接钢板有超偏差的波浪形弯曲必须单块板矫平后才能拼接。1.9拼接两块不同厚度的板时.应按相关技术要求予以拼接.具体拼接方式，根据工艺科放样单进行拼接。1.10焊接连接制作组装的允许偏差mm项目允许偏差图例对口错边△t/10,且不应大于3.0间隙a±2.01.11对接焊缝及完全帽透组合焊缝尺寸允许偏差mm序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B<20:0～3.0B≥20:0～4.0B<20:0～4.0B≥20:0～5.02时接焊缝错边dd<0.15t且≤2.0d<0.15t且≤3.02、钢管对接要求2.1除采用卷制方式加工成型的钢管外，钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定：1）.当钢管直径d≤800mm时，不小于600mm；2）.当钢管直径d＞800mm时，不应小于1000mm；3）钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于5倍的钢管壁厚。主管拼接焊缝与相贯的支管焊缝间的距离不应小于80mm。2.2拼接用料除去柱顶φ529X16X2280（2270）mm的圆管，主管规格有φ529X14X19745mm、φ529X14X22075mm、和φ529X16X22025（22015）mm，拼料时，长度为19745mm的管柱由12000+7745mm两根管柱组成，长度为22075的管柱由12000+10075两根管柱组成，长度为22025的管柱由12000+7745+2280mm三根管柱组成。3、圆管拼接①、对接前可根据槽口位置在主管上划出十字中心线，②、主管应在胎架（可以用H型钢等）上拼接，确保主管的直线度。管对接为一级探伤焊缝，管对接开破口30°（坡口角度±5°），加垫板留装配间隙5mm（装配间隙±1mm）坡口角度参照表③、主管接长焊缝应避开法兰、连接杆200mm以上，避免焊缝交叉。如图所示：（阴影部分为允许有对接缝位置）五、组立与拼装加工段要强调的是组装，其方法建议采取卧式法。即在胎架上先进行钢柱宽度方向上杆件的依次组装（组装时以柱下端而为基准面），CO2气体保护焊的焊接顺序由中间到两边进行对称施焊，最后再进行矫正。将组装后的钢柱部件吊上整体组装胎架，调整并定对基准面后进行钢柱间的腹杆组装，装焊采取C02气体保护焊，顺序由中间向两边对称依次施焊。对组装后的钢柱分段按设计图纸和现行相关规范要求进行检验，对局部超差部位应实施矫正。这里要强调的是钢柱上下端部的尺寸必须准确（如检测对角线差)圆管格构柱的装配、装配胎架的制作①、根据深化图纸制作胎架。②、确保胎架水平度≤2mm。③、胎架平台高度≥350mm。胎架布置图如图1-1所示：组装示意图：图B图Ba、主管组立顺序：①号管柱与⑤号构件（法兰）先进行穿管组装，④号管与⑤号构件（法兰）穿管组立。①号管柱与⑤号构件（法兰）穿管组装和④号管与⑤号构件（法兰）穿管组装图1-4六、牛腿的装配装配牛腿腹板时，应控制好圆管与牛腿腹板的间隙为2mm。且装配前应将槽口处割渣清除打磨干净，以保证插板与圆管的全熔透焊缝的焊缝质量。焊接牛腿腹板与主管的连接焊缝，焊缝等级为全熔透二级焊缝，焊接时应由操作熟练的焊工进行焊接。焊后24小时后进行UT探伤，探伤合格后再装配劲板。装配牛腿处的加劲板，加劲板与牛腿上翼缘装配时应顶紧。七、肩梁的装配①、肩梁采用整体装配后用插装方法与管柱组装如图1-5。②、装配前应根据焊接要求，将需要开坡口的劲板采用半自动火焰切割机切割坡口。装配主管插板时，应控制好圆管槽口与主管插板的间隙为10mm。且装配前应将槽口处割渣清除打磨干净，以保证插板与圆管的全熔透焊缝的焊缝质量。③、焊接主管插板与主管的连接焊缝。主管插板与圆管的焊缝，焊缝等级为全熔透二级焊缝，焊接时应由操作熟练的焊工进行焊接。焊后24小时后进行UT探伤。④、装配肩梁处的加劲板，装配时注意加劲板与肩梁上盖板顶紧⑤、劲板与肩梁上下盖板之间的连接焊缝采用双面角焊缝，焊脚尺寸hf=12mm。八、圆管柱柱脚安装要求：柱脚板安装时应保证柱脚底板在同一个平面上，保证水平度，同时底板和管柱要保证同轴度。柱脚板的焊接为二级探伤焊缝，圆管柱柱脚板采用开破口加垫板焊接，保证全熔透。见图1-6图1-6焊缝质量要求钢板、型钢、圆钢管、热轧型钢的对接焊缝均为Ⅰ级焊缝。肩梁部位与主管插板连接焊缝，焊缝等级为全熔透二级焊缝柱脚底板的焊接为二级探伤焊缝9.2焊接完工后,焊缝应进行100%外观检查,检查结果符合二级焊缝外观质量标准规定。项S允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t.且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0每100.0焊缝内部缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t,且M≤2.0长度不限咬边≤0.05t且≤0.5：连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电孤擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深≤0.2t长≤0.5t,且≤0.2表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。9.3焊接常见缺陷及预防措施（1）气孔:气孔指焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。形成机理：常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。按气孔的成因，可分为氮气孔、氢气孔和一氧化碳气孔等a、产生原因主要有：1.焊缝表面有油漆、锈、水等杂质；（氢气孔、一氧化碳气孔）2.焊丝生锈；（氢气孔）3.保护气体的流量过大或太小（过大会产生涡流；太小则保护区小，不能可靠保护熔池）；（氮气孔）4.喷嘴被飞溅堵住；（氮气孔）5.焊丝干伸长太大或喷嘴位置太高；（氮气孔）6.外界有气流干扰。（氮气孔）b、预防措施：1.焊前仔细清理焊件坡口及坡口两侧的铁锈、油污、水份等，尽量减少氢的来源；2.采用合适的保护气体流量气流量L=焊丝直径Ф×（10~15)升/min3.经常清理喷嘴；4.控制焊丝伸出长度（导电嘴端部到工件的距离一般约等于焊丝直径的10~15倍且不超过25mm）5.控制焊接环境中风速的干扰。风速小于2M/S（2）、收弧缩孔：由于熄弧金属凝固收缩，而没有继续填充金属而形成的孔洞。a、产生原因主要有：1.熄弧时间过短，没填满弧坑；2.薄板焊接时使用电流过大b、防止措施主要有：1.在收弧时应在弧坑处稍停留片刻(大约1-2秒钟），或作几次环形运动，或者多做几次收弧动作（2-3次），使之有足够的熔敷金属填满熔池(3)、咬边：咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。a、产生原因一般有：1.电流太大2.弧长太长3.焊接速度过快4.焊枪位置不当b、防止措施主要有：1.根据焊接工艺选择正确的焊接电流。2.控制焊丝伸出长度不超过20mm。3.角接焊时，焊枪和两工件的夹角为45º（当两工件不等厚时，焊丝对准的位置应偏向厚板，夹角为55º~80º）；沿焊接方向，焊枪与垂直方向保持在10º~25º（前倾或后倾），焊丝对着两工件的夹角处或离夹角处1~2mm，匀速施焊。（4）、焊瘤：焊瘤指焊接过程中金属流溢到加热不足的母材或焊缝上，未能和母材或前道焊缝熔合在一起而堆积的金属缺陷。a、产生原因主要有：1.焊接规范太大（即电流和电压太大）。2.焊接速度太慢。3.装配间隙太大（背面焊瘤）。b、防止措施主要有：1.正确选用焊接工艺参数，提高操作技能的熟练程度。2.严格控制装配间隙（5）成型不良a、产生原因主要有：1.焊枪摆动不均匀；2.焊接速度不均匀；3.电弧燃烧不稳定（电流.电压匹配不好，焊缝位置表面未清理或清理不干净，焊接时手晃动或操作技能不熟练.）；b、防止措施主要有：正确选择焊接工艺参数，提高焊接操作技术水平。余高过大：焊缝余高是指焊缝表面两焊趾连线上的那部分金属高度。余高较大，焊缝表面凸起，过渡不圆滑，易造成应力集中，对焊接结构承载动载不利，因此要限制余高尺寸。a、产生原因主要有：1.焊接参数不正确：电流太大，电压太小2.焊接速度太慢。b、防止措施主要有：正确选用焊接参数，选择合适的焊接速度。标准要求：h≤1+0.1b(焊缝宽度)，最大不超过3mm十、清磨(1)切割边:切割边的峰谷差超过1mm时,打磨到1mm以下,对坚硬的熔渣表面进行打磨处理(2)清除所有的焊接飞溅,修正、补好焊缝封口及咬边等;(3)构件焊后扭曲变形采用吊线锤法测量扭曲误差,误差值超标的必须矫正合格(4)对构件焊后扭曲、侧弯等变形进行火焰矫正,矫正温度不高于700℃,严禁浇水冷却(5)构件切割和倒角处应磨平;对于母材表面各种超标的损伤或划痕(划痕深度不大于0.5mm),均需进行修复,首先必须进行补焊,然后打磨处理,使其表面光滑过度;(6)清磨、矫正构件经专检确认合格后,流入下道工序。十一、钢印标识a.钢柱钢印号统一打在钢柱翼缘板上(钢柱下端部往上500mm正中部位)d.钢印号要在焊接完成后涂装前完成。钢结构除锈与涂装1、涂装材料及漆膜厚度涂层结构表面处理底漆中间漆面漆修补漆涂层名称及型号环氧富锌底漆环氧云铁中间漆氯化橡胶面漆同左各层除锈等级Sa2.5涂层厚度（μm/层数）30/160/270/3160室内~180室外/62、不刷油漆范围2.0炼铁炉身圆管柱，+0.150米标高以下不刷油漆（即柱底板以下不刷油漆）；2.1炼钢、连铸主厂房钢柱：+0.000米标高以下不刷油漆；2.2高层框架钢柱：+0.000米标高以下不刷油漆；2.3高强螺栓连接构件接触面不涂刷油漆；2.4