一般工程施工方案样本

第二章普通工程施工方案4.2.1路基工程4.2.1.1施工前期准备1、测量、实验准备依照工程施工特点，成立工地测量组并配备相应测量仪器，进行开工前工程测量。开工前测量涉及：与设计单位交接桩、导线复测、中线复测、水准点复测和加密、施工控制网布设。依照工程施工特点和检测规定，建立工地实验室并配备相应仪器和检测设备，并报请监理单位及本地计量部门校验，获得资质认证；进行路基用土检测实验、材料采购前检测实验等工作。2、施工现场准备积极与业主单位、监理单位、本地政府等关于部门联系，拟定施工红线，办理暂时用地手续，做好水源、电力、通讯接入工作。搞好施工现场“三通一平”。按照规范规定进行原地表清理，清除表土存储于指定位置以备后期使用需要。3、人、材、机准备依照本工程规模、构造特点、施工工艺和工期规定，我公司自中标后，组建项目经理部，安排重要施工管理人员，机械设备、物资材料进场。4、技术准备熟悉研究设计文献，组织技术人员进行图纸会审，熟悉、核对设计文献，填写会审记录，并形成会审报告，积极配合关于单位对设计文献进行澄清。4.2.1.2路基加固1、地表解决经测量放样完毕征迁工作后，按照规范规定进行原地表清理，清除表土存储于指定位置以备后期使用需要，多余弃方置于弃渣场。地表解决按规范规定进行挖台阶、填前夯（压）实检测，验收合格后进行路堤填筑。强夯施工（1）施工办法强夯解决采用强夯机，强夯施工前应清理平整施工场地，在处治地段内划出纵向长lOm路段作试夯场地，试夯应从路中线处夯点向两侧逐次推动，各夯点单击与合计夯深标示在大样图相应夯点上，通过试夯拟定每一遍夯击落锤高度、平均夯坑深度、单点夯击次数、满夯落距等施工参数，由现场试夯所得夯击次数与夯沉量关系曲线拟定最佳夯击次数，同步满足最后两击平均夯沉量不大10mm，夯坑周边不发生大隆起。路堤每填筑至强夯设计面时，按规范规定检测路堤强夯前压实度，并作好详细记录，在进行夯击时注意观测与否对周边建筑物导致不利影响。按照设计规定强夯解决范畴、夯点排列及间距。放出夯点。并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误后绘制夯点布置图，并在图上对实地夯点逐个编号，固定并标注出每遍夯点位置。施工时按照试夯拟定夯击参数进行，夯实时宜按以一挨一夯顺序进行，且遵循先周边后中间或先外后里原则。起重机就位，使夯锤对准夯点位置。将夯锤起吊到已拟定高度，夯锤脱钩，夯锤自由下落，完毕一次夯击，依次进行直至达到设计规定方可更换位置继续施工。斜坡段路堤基底横坡或纵坡较陡段，需先把斜坡推出解决范畴外，开挖出满足机械规定台阶后，按照先深后浅原则进行夯击。当原地面地表较湿或含水量较大时，在夯击前应在该段落铺设10～20㎝厚碎石，然后进行夯击。施工期间必要保证暂时排水系统完整有效，防止向坑槽内灌水。冬季施工时应保证地基在不受冻得状况进行夯实。施工过程中若浮现与试夯获取信息差别较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出因素，调节施工参数，实行动态控制。（2）施工质量保证办法施工前，按设计初步拟定强夯参数，在有代表性场地上进行试夯。通过强夯先后测试数据对比，检查强夯效果，拟定各项技术参数，强夯解决范畴和夯击点布置、强夯加固地基承载力以及强夯解决实际有效深度应符合设计规定。4.2.1.3路基开挖按“不破坏就是最大保护”原则，在清表以及开挖之前，进行原地面断面复测，然后按照设计规定放样，减少对周边环境及植被破坏。开挖统一规划，顺序施工，减少机械绕道施工带来周边环境破坏及增大工程成本。机械挖装运，路基清表腐殖土、耕植士运至弃土场与其他弃士分类存储，用作边坡防护及绿化填料。按照“分区、分段、分台阶”开挖原则，边开挖原则，边开挖边防护，加强稳定性观测。禁止“一挖究竟”。1、土方开挖（1）路基挖运土方由挖掘机配合自卸汽车进行，开挖前对土质进行检测实验，合用路基填方材料方可作为路堤填方填料，不适当作为路堤填方填料所有运至弃土场作弃方解决。（2）土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，禁止掏底开挖。（3）对高边坡和大挖方路堑挖方段采用混合掘进法，先沿路堑挖出纵向通道，再沿横向两侧挖出若干条辅助道。然后结合人力、机具设备进行配备，沿纵横通道同步平行作业。（4）开挖中如发现地质状况与设计不符时，应及时停止施工，并及时告知监理工程师和设计代表到现场会堪，确需修改施工方案及挖方边坡，由设计代表作出修改方案后报监理工程师备案后，再按变更设计进行组织施工。（5）高边坡路堑挖方地段施工时应先修好堑顶截水沟，然后从坡顶按上述（3）条施工办法逐级往下开挖。（6）当挖至基底标高以上20cm时停止机械挖方作业办法，改用人工挖方和基底拣平作业办法，特别是在雨季施工时未作好路基边沟之前，在路基基底拣平同步应在坡底角处作好暂时排水沟，满足挖方段路基成型后暂时排水需要，并注意对成型后路基保护工作。2、土方清运本标段拟采用三个弃土场，分别位于K18+280左450米、K25+180右630米、K25+555左386米。（1）取、弃土场周边采用必要防护、排水办法，其表面进行绿化、复耕，并加强坏境保护，防止水土流失。（2）全线清表土方不得随意丢弃，应认真收集，集中堆放，以备将来弃土场绿化培土和复耕培土使用。（3）对于某些路基挖方材料中可用填方材料应分别加以运用，减少废方数量，节约弃土用地。4.2.1.4路基填方提前规划作业程序和机械作业路线以及土方调配方案，填筑前依照填筑材料状况铺筑不短于100m实验路段，获得松铺系数、碾压遍数、机械配备等技术参数。1、路堤填料选取及路堤填筑压实实验段路堤填筑前，先对填料进行土工实验，以拟定其类别、颗粒粒径、塑性指数、含水量等指标与否符合规范规定。如不符合，则采用监理承认办法进行解决。在施工过程中定期对填料进行抽检。开工后先选用施工区段内具备代表性长度不不大于100m（全幅路基）一段路堤作为实验段，进行现场填筑压实实验，以拟定有效填层厚度、适当碾压机械、经济压实遍数、最佳控制含水量以及合理施工控制办法等工艺参数，作为实行科学填筑压实工艺根据。通过各项对比实验与测定，对所获得各种数据整顿成数据表和曲线关系图，以便指引下一步施工。2、路堤填筑施工流程填筑施工严格按“三阶段”（准备阶段-施工阶段-竣工验收阶段）、“四区域”（填筑区-平整区-碾压区-检查区）、“八流程”（施工准备-基底解决-分层填筑-摊铺整平-洒水-碾压夯实-检查签证-路面整形）方式作业，严格控制填筑层厚度，按填筑实验段拟定松铺厚度全宽、纵向、水平分层填筑。摊铺填料时，应做成向路基两侧4%排水坡，以利排水。自卸汽车卸料时，依照车容量计算堆土间距，以使平整时控制填层厚度，为保证路基边部强度和稳定，施工时每侧超填30㎝，填土高度不不大于16m高填方路段每侧超填50㎝，超填宽度应与路基同步填筑，均匀压实，禁止浮现贴坡现象。路堤填筑施工工艺流程详见下面“填筑施工工艺流程图”。3、施工办法（1）施工顺序下层面解决→卸填料土→推土机摊铺整平→压路机初压→压路机复压→平地机精平→压路机终压。（2）填土、摊铺、平整填土路堤：不同土质填料应分层填筑，且应尽量减少层数，每种填料层总厚度不得不不大于30cm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层压实层厚度不应不大于100mm。土石路堤：中硬以上石料土石路堤按填石路堤控制，软质石料土石路堤按填土路堤控制，填料最大粒径不大于层厚,路床顶面下深度80-150cm推铺厚度不得不不大于30cm，150cm如下不得不不大于40cm。填土区段按照网格化布料，用推土机或平地机摊铺平整，使填层在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能基本均匀接触层面进行压实，达到最佳碾压效果，画网格布料施工路基如下图“路基画格法布料填筑施工实例图”所示。路基画格法布料填筑施工实例图推土机摊铺平整同步，应对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致滑坡。初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。（3）碾压本标段填方路基运用路堑开挖土方作填料，压路机选用18吨以上振动压机振压。碾压时由路基两侧开始向中心纵向碾压，按照初压、复压、终压三环节进行。初压宜低速，复压宜中速、终压应迅速。（4）断面控制填方断面边坡线按每侧超填宽度30～50cm进行控制，为保证断面几何尺寸精确无误，直线段边桩设立间距20m，曲线段边桩设立间距10m。每隔20～50m用标杆和红色施工线绳做成原则几何断面。（5）路基整修路基交工验收前，应对外观质量和局部缺陷进行整修或解决。1)路基顶面表层整修，应依照质量缺陷详细状况采用合理方案、工艺进行。补填土层厚实度不应不大于100㎜，压实后表面应平整，不得松散、起皮。2）整修后坡面应顺适、美观、牢固，坡度符合设计规定。3）防护与支挡工程应检查石料分化状况、泄水孔与否畅通、构造物与否有变形位移等，如有质量缺陷应进行解决。4）永久性排水系统沟、槽，表面应整洁，沟底平整，排水畅通不渗漏。4.2.1.5特殊路段施工解决1、软弱路基（1）本路段软弱路基位于山前洪积缓坡路段及地势低洼路段，由于地下水埋深较浅，地表层较薄，表层形成软弱地基，重要以淤泥质粉质粘土为主，厚底1.3～3.0m，成软塑状；重要采用清除表层软弱土及淤泥质土等非合用性材料，然后换填天然砂砾等透水性材料。本地面横向及纵向自然坡度陡于1:5时，路基底部挖成台阶状，台阶宽度为3m，台阶低应设立4%向内倾坡度。2、湿陷性黄土区域内湿陷性黄土重要分布于洪积残梁及高档阶地顶部，以风积黄土为主，厚度3.0～22.0m，结合地勘资料，自重湿陷量为0～60㎜，地基湿陷量63.5～185.43㎜，重要为Ⅰ级非自重湿陷，且为多挖方段，对路基工程影响不大。解决办法为：重锤夯实法：施工前在现场选点试夯，最后两次夯沉量不应超过10mm，否则应调节夯实参数。重锤法采用锤重2.5～3.0t，锤底直径1.2～1.4m,锤底静压力为20～25MPa,夯实时宜按一夯挨一夯顺序进行，夯击3遍，合计夯击15次，下一循环夯位与前一循坏错开1/2锤底直径搭接，如此重复进行，在夯打最后一循环。施工顺序按照清除表土→重锤夯实→夯压→平整→回填、填筑路基，且遵循先周边后中间或先外边后里面原则。基底标高不一致时，应先按先深后浅顺序逐级夯击。冲击碾压法：冲击碾压开工前，应采用各种压实遍数进行试压，以拟定经济合理施工参数。冲击碾压应在清表完毕后进行，推荐采用25KJ三边形冲击压实机，冲碾30遍，对于冲击碾压长度较短（局限性100m），无法保证施工质量时，基底采用重锤夯实解决。3、填挖交界段（1）对原地面坡度不陡于1：5横（纵）向半填半挖路段，将翻松原地面表土后分层填筑；地面坡度陡于1：5不陡于1：2.5时，应将原地面挖成不不大于3.0m宽台阶，阶面设向内倾斜3%横坡，再分层填筑。（2）半填半挖路基填料应综合设计，土质挖方时，优先选用渗水性好材料填筑，并对挖方路床80cm范畴内土体进行超挖回填碾压，并在填挖交界处路床范畴内设立两层土工格栅。（3）设立完整地下水排水系统，除边沟下设立纵向渗沟外，还应在填挖之间设立纵或横向渗沟。（4）施工时禁止直接运用爆破崩塌填筑路基，应开挖台阶分层碾压，做到填挖交界处拼接密实无拼痕，可采用液压夯实增强补压，以消除路基填挖间差别变形。4、低填浅挖路段对于填筑高度不大于路面构造+路床厚度（72+80=152㎝）低填路堤，为保证路床某些压实度及CBR值规定，对路床进行超挖换填解决。（1）填方路段：路床0～80㎝采用天然砂砾或开山石渣填筑，最大粒径不得不不大于10㎝，压实度均不不大于96%；低填段或浅挖段开挖至路面底面如下80㎝（路床处），然后进行碾压，保证路床压实度不低于94%，后对路床0～80㎝采用级配良好天然砂砾填筑，压实度≥96%；（2）土质挖方路段：路床0～80㎝某些采用天然砂砾换填解决。路床所用天然砂砾及开山石渣，最大粒径不得不不大于10cm，压实度均≥97%。5、陡坡路堤陡坡路堤设立结合地形、地质条件、边坡高度等进行综合考虑。本地面横坡陡于1:5时，清表夯实后对基底进行挖台阶解决，台阶宽度3.0m，阶面设向内倾斜3%横坡；本地面横坡陡于1:2.5时，对路堤进行稳定性分析，结合地形和填土高度，因地制宜设立片石混凝土护肩、护脚和路肩挡墙、路堤挡墙等支挡防护工程，保证路基稳定。6、山坳农田路段山坳农田路段，在填筑前，应先进行开沟、拦截、引排地表水，疏干和晾晒后进行填前压实及路堤填筑；引排地表水困难路段，需增设纵、横向盲沟，将水引至积水坑后再集中排出，保证有良好路基施工场地。7、土工合成材料施工本段公路土工合成材料重要是双向土工格栅，为了保证施工质量，需要注意如下几点：（1）土工合成材料质量在采购或进货时要严格控制，必要满足规范和图纸规定。（2）土工合成材料要依施工图纸规定，在整平下承层上全断面铺设。（3）铺设时，应拉直、平顺、贴紧下承层，其重叠、缝合和锚固符合图纸规定。（4）双向土工格栅每延米双向极限抗拉强度≧100KN/m,双向极限抗拉强度下伸长率≦13%，双向2%伸长率下拉伸力≧35KN/m，5%伸长率下拉伸力≧70KN/m，光老化级别为Ⅳ级且满足蠕变规定。（5）土工材料上下接触面均应填筑细粒料,必要清除混入其中大块状尖凸料。8、桥、涵及构造物回填为减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降，减轻跳车现场，提高高速公路车辆行驶舒服性，对桥涵、挡土墙等构造物两侧路基填筑进行解决。材料宜采用透水性材料、轻质材料、无机结合料等，非透水性材料不得直接用于回填。(1)桥台锥坡填筑①填筑前应进行测量放样，以定出填筑边界。②锥坡填筑按设计规定超宽填筑50cm。③锥坡填筑普通与路基同步进行。④锥坡填筑也规定分层压实，层厚在15cm之内，填筑前要在桥台或台柱上标示刻度，以控制层厚。⑤如压实机械使用受限制时，可采用小型机具压实，压实时紧贴构造物边隅。⑥每层填筑都经检查合格，监理工程师承认后再进行下道工序。(2)台背回填待桥台达到一定强度后，应及时进行台背及路床填筑，且规定台背回填某些路床与路堤路床同步填筑。台背填筑依照临近路基填料采用透水性材料填筑（开山石渣或天然砂砾），最大粒径不应不不大于10cm,涵洞台背填筑材料粒径不不不大于5㎝，压实度均不不大于96%；挖方路段桥台采用砂砾石换填。为保证桥头路基稳定，加强对桥头路基防护排水设计，黄土冲沟路段桥头路基排水按照“远接、远送”设计原则，急流槽等排水构造物长度延伸至冲沟底。4.2.1.6防护工程本标段路基防护形式重要有：预制混凝土护坡、护面墙、混凝土挡土墙、C30钢筋混凝土护栏、锚杆框格梁、预应力锚索框格梁、混凝土抗滑桩。预应力锚索框格梁为本项目路基防护工程施工重点，施工采用及时进行坡面和坡顶观测，挡护紧跟施工方案。详细施工办法按常规办法顺序施工。1、衡重式路肩墙填料规定：应优先采用内摩擦角大、透水性好填料，如小卵石、砾石、粗砂、石屑。挡土墙与路堤采用锥坡连接，墙端伸入路堤应不不大于75㎝；挡土墙墙端嵌入路堑原底层深度，土质地层应不不大于1.5m，风化软质岩层应不不大于1.0m，微风化岩层不应不大于0.5m。墙身在岩土分界线以上某些应分层设立泄水孔，泄水孔间距2.0m，上下排交错布置，孔内预埋ø10cmPVC管并长出墙背15㎝，其端头用土工织物（土工布）包裹，最下面泄水孔出口应保证排水畅通，不得阻塞。在泄水孔进水口出设立粗颗粒材料（大粒径碎石或卵石）堆囊以利排水，孔口位置铺设一层复合土工膜。基坑回填（指最低一排泄水孔如下部位）位于临河侧路段时采用大块石回填，其她路段采用普通土回填夯实，墙背回填采用透水性材料。挡土墙应依照地形及地质变化状况设立沉降缝，间距普通为10～15m;缝宽为2㎝，沉降缝内用沥青麻絮沿内、外、顶三边填塞，深度为15㎝。挡土墙基本依照不同地质状况分别设立扩大基本及钢筋混凝土底板基本，挡土墙面坡采用1:0.05。2、仰斜式普通挡土墙（1）墙身及基本采用C20混凝土浇筑。（2）基底应置于满足承载力规定地基上，基底逆坡应符合设计规定，以保证墙身稳定。（3）基本位于横向斜坡地段时，前址埋置深度S及襟边宽度L因满足下表规定：土层类别埋置深度S（m）襟边宽度L（m）较完整硬质岩石0.250.50～1.00普通硬质岩石0.601.00～1.50软质岩石1.001.50～2.00土质>1.002.00～2.50（4）台背填料规定：应优先采用内摩擦角大、透水性好填料，如砂性土、碎石土、砂砾、碎（砾）石等材料。（5）挡土墙与路堤采用锥坡连接，墙端伸入路堤应不不大于75㎝；挡土墙墙端嵌入路堑原底层深度，土质地层应不不大于1.5m，风化软质岩层应不不大于1.0m，微风化岩层不应不大于0.5m。（6）墙身在岩土分界线以上某些应分层设立泄水孔，泄水孔间距2.0m，上下排交错布置，孔内预埋ø10cmPVC管并长出墙背15㎝，其端头用土工织物（土工布）包裹，最下面泄水孔出口应保证排水畅通，不得阻塞。在泄水孔进水口出设立粗颗粒材料（大粒径碎石或卵石）堆囊以利排水，孔口位置铺设一层复合土工膜。（7）基坑回填（指最低一排泄水孔如下部位）位于临河侧路段时采用大块石回填，其她路段采用普通土回填夯实，墙背回填采用透水性材料。（8）挡土墙应依照地形及地质变化状况设立沉降缝，间距普通为10～15m;缝宽为2㎝，沉降缝内用沥青麻絮沿内、外、顶三边填塞，深度为15㎝，挡墙墙高变化时，设立沉降缝，沉降缝沿墙断面设立通缝，缝内采用沥青木板阻隔。（9）挡土墙基本依照不同地质状况分别设立扩大基本及钢筋混凝土底板基本。（10）基坑开挖后承载力不满足设计规定期，基本采用换填3.5%水稳碎石换填解决，换填深度依照挡土墙高度拟定。3、窗孔式护面墙（1）桥梁两侧挖方边坡进行护面墙防护时，护面墙底部设立C20现浇混凝土扩大基本，扩大基本埋置深度≧0.5m。（2）护面墙普通每隔13.0米设一道沉降缝，缝内用沥青麻絮或沥青木板条填塞，缝宽2㎝，护面墙每隔100米左右设立一道踏步，踏步宽1m。（3）护面墙采用C20现浇混凝土浇筑，防滑平台h设立与护面墙中部，可依照护面墙高度调节，镶边石采用C25水泥混凝土预制。（4）窗孔式护面墙窗孔内设立植生袋。（5）边坡修整完毕后在进行护面墙放样，基本浇筑前，基底应夯实，其实压度≧90%。（6）护面墙施工时窗孔侧面浇筑宽度≦0.5m、窗孔顶部浇筑宽度≦0.3m时不设窗孔，应设立实体护面。4、锚杆框格梁（1）对挖方边坡岩体风化破碎严重路段或路堑岩体相对路基顺层威胁时，采用锚杆框架梁以增强边坡整体稳定性。（2）框格梁采用C25混凝土现浇，框格交点处设立水泥砂浆锚杆，框格内填塞植生袋。（3）条形基本和封顶沿纵向每四个框格（11.2m）设立一道伸缩缝，缝宽2㎝，每隔90m设立一道踏步。（4）框格梁施工时，其端部钢筋伸入顶梁底梁，并将其钢筋绑扎在一起；同步注意调节框格梁交叉处钢筋，以便于水泥砂浆锚杆锚孔施工。（5）锚杆施工时，锚孔位置取在框格梁交点中心处，注意坡口处封边及封顶应沿坡口线现浇。5、预应力锚索框格梁（1）对于整体稳定性较差，存在潜在滑动边坡，采用锚索框架予以加固。（2）框格梁截面尺寸均为0.5×0.6m,采用C30混凝土现浇，框架采用刻槽法，框架嵌入坡面岩体不不大于40㎝，框格内填塞植生袋。（3）框架以三根竖肋为一片，施工时应一次性浇筑而成，每片之间留2㎝伸缩缝，用沥青木条充填，条形基本同框架同步施工；每隔90m设立一道踏步。（4）每个框格内设立两个排水孔，排水孔采用Φ100㎜软式透水管制作，整体埋入自然坡面不不大于10㎝，管体底端（埋入坡面一端）采用无纺土工布包裹。（5）框格梁施工时，其端部钢筋伸入顶梁底梁，并将其钢筋绑扎在一起；同步注意调节框格梁交叉处钢筋，以便于水泥砂浆锚杆锚孔施工。（6）锚杆施工时，锚孔位置取在框格梁交点中心处，注意坡口处封边及封顶应沿坡口线现浇。6、护脚墙（1护脚墙每隔10m设立一道伸缩缝，缝宽2㎝，用沥青麻絮填塞，为排除护坡面层背后积水，在护坡中下部交错设立Φ100mmPE泄水孔，间距2～3m,底部泄水孔高出地面30㎝，泄水孔进口用25×25㎝透水土工布包裹，泄水孔口铺设复合土工膜沿路线纵向铺设。（2）基坑开挖坡度依照基本土质决定，当土质为砂砾土时，n1=0.75，当土质为黄土时，n1=0.5;当为石质时，n1=0.3。（3）基本施工时若发现地形以变化，可依照实际地形对基底标高做恰当调节。基本应置于冲刷线一下不不大于1.0m，基底为岩石应嵌入基岩。（4）护坡在现浇前坡面基底应严格夯实整平。（5）护坡应分段施工，并注意护坡与其她构造物衔接，保证护坡稳定及线性顺畅。（6）施工前应做好围堰和基坑支挡工程以及改移河道等其她安全生产准备工作，基坑不能全段开挖以免发生坍塌，应采用跳槽开挖办法，并检测基坑稳定，基坑坡率可依照实际状况调节，务必保证施工安全。（7）护坡及改移河道施工时，应依照设计规定进行，若实际地形或地质条件与设计不符，可依照实际状况做恰当调节，务必保证水流畅通。7、拱形骨架防护（1）坡面拱形骨架防护，骨架采用C25水泥混凝土预制，M10水泥砂浆砌缝，骨架及护脚每隔11.5m设立一道伸缩缝，缝宽2㎝。（2）坡口位置封面混凝土应沿坡口线与封闭平台同步现浇，禁止在坡口位置留设施工缝。（3）挖方边坡原则上每隔100m设Ⅰ型检查踏步一道，《路基防护工程数量表》中标示检查踏步桩号可依照拱形骨架拱圈尺寸进行微调，保证拱形骨架完整性及美观性，骨架施工采用挖槽法进行，施工时先挖槽再砌筑骨架。2.1.5.7排水工程施工本标段内排水系统由排水沟、截水沟、盲沟、吊钩、急流槽、涵洞等构成。路基施工前，要先做好截水沟、排水沟、路堤横坡和路堑纵横坡等排水防渗设施，保证各施工层表面在施工中没有积水。暂时排水设施要与永久性排水设施相结合，流水不得排入农田、耕地，污染自然水源，不得引起淤积和冲刷。排水沟、截水沟、急流槽采用现浇混凝土，砂浆勾缝，排水沟设立在填方坡脚2m外，截水沟设立在挖方坡顶5m外，急流槽设立在稳定土上。人工开挖沟槽。采用MlO水泥、浆拼装预制件，砌缝砂浆应饱满，沟身不漏水。浆砌片石采用挤浆法砌筑。排水沟线型顺直、曲线圆顶。1、截水沟、排水沟开挖（1）截水沟和排水沟开挖位置、断面尺寸和沟底纵坡应符合设计和规范规定，同步对截水沟实际位置与设计不相符（由于原地面与设计原地面不相符导致），应以实际开挖线作为参照，参照原截水沟设计图开挖线与截水沟距离进行截水沟施工，同步应报监理工程师批准。（2）路堑与路堤连接处排水系统严格按设计进行施工，同步设计上规定其排水系统引向路堤两侧自然沟，边沟应缓顺引向路堤两侧自然沟，切勿使路堤附近积水，并不得冲蚀路堤，并依照实际状况需对路堤进行防护应进行防护方案设计，并报监理工程师批准后进行施工。（3）路堑截水沟应在路堑开挖之前先行施作，并同暂时排水设施相结合，进入施工段落内原有排水系统，以保证施工场地处在良好排水状态。截水沟靠山体侧沟应与山体顺接，遇到坑洼处应采用经监理工程师承认材料回填到沟顶标高，以保证地表水顺畅流入截水沟。2、吊沟开挖吊沟合用于将路堑上方自然沟和平台排水沟水流排至边沟。吊沟底坡随路堑边坡坡度变化，吊沟在转折处或每10m设沥青麻絮伸缩缝，宽2cm。3、急流槽（1）在局部汇水量较大且坡脚设有排水沟超高路段内侧设立沥青混凝土拦水带及边坡急流槽，边坡急流槽设立不得破坏已施工坡面防护（2）填方路段每隔30～50m设一道急流槽，用C20混凝土浇筑，为了将路面水及时排入急流槽，当路线纵坡≦1.5%时，急流槽入水口处与拦水带做成对称喇叭口形状，并向外设10%坡度；当路线纵坡>1.5%时，拦水带开口可做成不对称喇叭口形状。（3）边坡急流槽每10m设立一道沥青麻絮伸缩缝，缝宽2cm，每2m设立一种防滑平台。（4）浇筑急流槽注意与坡面防护衔接，做到槽身稳定，衔接处不漏水。各种形式水沟边坡要平整、稳定，禁止贴坡。纵坡应按图纸施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。按图纸所示将水引入排水系统。各种水沟浆砌石工程要咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽敞体一致。水沟位置、断面、尺寸、坡度、标高均应符合图纸规定并经监理工程师验收合格。4、涵洞、通道工程（1）钢筋混凝土盖板暗涵施工本标段共有7道盖板涵分别位于K18+330、K21+673、K23+418、K24+180、K24+805、K25+990、K26+218，总长度339.5m。涵洞基本采用机械开挖，人工捡底。构造险采用定型钢模立模，险集中拌和、罐车运送、人工入模方案进行施工，浆砌片石按挤浆法砌筑。（2）施工办法项目施工方法基本人工配合机械开挖，同步按规定进行基底解决。基底经监理工程师检查合格后，浇筑涵台基本。涵身涵身采用钢模板，栓在拌和站拌制，罐车运至现场，人工入模。采用挤浆法砌筑。盖板预制场集中预制，汽车运送，吊车安装。防水层沉降缝贯通整个涵身和基本，且必要在一种平面内，沉降缝采用沥青麻絮、油毛或其他不透水材料，填塞密实。防水层严格按规范施作。附属工程严格按设计和规范规定施作。①施工准备：测量放样，场地进行整平，组织施工人员及所需机具进场，进行施工。基本施工时，如发现地质状况与地质报告、设计文献不符，应及时告知设计监理人员，以便做及时调节，施工前应复测涵轴，如发现与设计不服，及时告知设计监理人员做及时调节。②施工放样：认真熟悉图纸，严格按图纸规定准拟定出涵洞中心及纵横轴线，以轴线为根据测出基本边线位置并测出标高。③基坑开挖基坑采用机械开挖，人工配合修整。依照不同土质放坡开挖，同步考虑基本立模板，基坑排水需要，各边基底尺寸依照实际地质状况比设计增宽0.5-1.0m，同步考虑好材料进出道路，避免弃土堵塞。④基坑排水基坑排水采用改沟导流、汇水井抽水排水办法。对于在施工期间有水流沟渠处修建排水涵时，先在该涵基坑顶缘以外恰当位置修建暂时导坑排水沟将地表水流引排，基坑内排水普通采用排水沟与汇水井相结合集中抽水办法。⑤基本、墙身、台帽施工基本、墙身施工采用分段施工、分段浇筑，基本砼模板采用钢模板，墙身砼模板采用大块钢模板，钢筋集中在钢筋加工厂加工，运至现场绑扎，砼采用集中拌合，砼泵车泵送。插入式捣固器捣固。⑥盖板施工钢筋砼盖板采用现场集中预制，钢筋砼盖板预制时必要预埋吊装用钢筋吊环。载重汽车运送，人工配合汽车起重机装卸及安装。⑦防水、防渗解决为了有效防止盖板间漏水，在安装预制盖板前，应检查盖板和台幅尺寸，盖板与台幅接触面应浇水湿润，用不低于C10水泥砂浆铺设接触面或填塞接触缝。安装后，预制盖板间孔隙以水泥砂浆填塞。在盖板顶部设立抗渗砼，抗渗砼上设立防水层，防水层采用涂料热度沥青三度，每度厚1－1.5mm,每两度间铺毡纸一层,盖板涵墙背等与土接触面,均需涂防水沥青进行防水解决.⑧沉降缝设立每4－6m设一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填塞。⑨洞口施工精确放出锥坡基本、截水墙各部尺寸，挖基本、砌筑锥坡基本、截水墙及铺底，并按图纸规定做好边沟涵、洞内水沟、被交道路及洞内路面。（3）涵背回填涵洞施工完毕后，当涵洞砌体砂浆或砼强度达到设计强度100%时，方可进行涵背回填。涵背所有回填级配碎石，填料最大料径规定不不不大于5cm,压实度规定从填方基底至路床顶面均为96%，回填应采用采用小型机具压实对涵顶50cm以内填土尽量采用轻型静载压路机压实，已达到规定压实度原则。4.2.2桥梁工程4.2.2.1、施工前期准备（1）人员准备结合我单位员工整体素质、施工技术、管理水平、获得技术科技成果、拥有机械设备装备以及近年来在公路施工中积累施工经验、技术设备实力，针对本项目实际工程状况，安排各个岗位技术人员进场。（2）机械设备准备大型机械设备在全公司抽调并补充某些新设备，各类设备尽量做到机型统一，所选调设备新度系数达到90%以上。机械设备准备还涉及选调经验丰富管理人员和备足机械配件组建机械检修场，及时维修保证施工机械完好状态。（3）物资材料准备重要物资材料，做好材质、产量调查及询价，按公司质量体系程序文献对供方进行评价，订立供货合同；地材选取质量好、信誉高供方。按规定做好材料实验及检查等工作，保证物资按筹划供应，满足开工及正常施工需要。（4）技术准备熟悉研究设计文献、做好图纸会审。组织技术人员进行图纸会审，熟悉、核对设计文献，填写会审记录，并形成会审报告，积极配合关于单位对设计文献进行澄清。做好现场调查、设计交底及技术交底、施工技术交底、编制实行性施工组织设计完善施工方案，编制施工预算。（5）施工现场准备积极与业主单位、监理单位、本地政府等关于部门联系，拟定施工红线，办理暂时用地手续，做好水源、电力、通讯接入工作。搞好施工现场“三通一平”。（6）测量、实验准备依照工程施工特点，成立工地测量组并配备相应仪器设备，进行开工前测量。开工前测量涉及：与设计单位交接桩、导线复测、中线复测、水准点复测和加密、施工控制网布设。依照工程施工特点和检测规定，建立工地实验室并配备相应仪器和检测设备，并报请监理单位及本地计量部门校验，获得资质认证；作混凝土配合比平行实验，并按施工先后顺序依次设计配备桥梁桩基、承台、墩台身、上部构造混凝土配合比，报监理单位审批。4.2.2.2、桩基施工桥梁汇总表项目桥长（m）基本数量墩台数量梁体数量K18+975寺沟村1号大桥608钻孔灌注桩104根32座40m小箱梁120片K19+500寺沟村2号大桥328钻孔灌注桩56根18座40m小箱梁64片K20+733马角岭1号大桥166钻孔灌注桩38根18座20m小箱梁64片K22+032马角岭2号大桥206钻孔灌注桩46根22座20m小箱梁80片K22+440猪子沟大桥186钻孔灌注桩44根20座20m小箱梁72片K25+105三岔坪l号大桥186钻孔灌注桩40根20座20m小箱梁72片K25+435三岔坪2号大桥126钻孔灌注桩28根14座20m小箱梁48片K25+718.7左幅三岔坪3号大桥143.4钻孔灌注桩18根8座20m小箱梁28片K25+720右。右幅三岔坪3号大桥146钻孔灌注桩16根8座20m小箱梁28片K27+240卧龙沟2号特大桥1818钻孔灌注桩300根60座40m小箱梁248片，持续刚构570m记录钻孔灌注桩690根，墩台220座，40m小箱梁432片，20m小箱梁392片，持续刚构570m（1）钻孔灌注桩基本施工钻孔桩采用冲击钻辅助旋挖钻施工，采用就地平整场地后钻孔施工。冲击钻钻孔：1）准备场地、测量放线钻孔桩施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。同步对施工用水、动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一安排。然后依照设计图纸用全站仪现场进行桩位精准放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看守，不得移位和丢失。2）护筒埋设为保证孔位对的性，保护孔口和孔壁不眀塌，需埋设钢护筒。钢护筒采用长不不大于2.0m,板厚为8～14mm钢板卷制，其内径不不大于设计桩径0.2～0.4m（使用冲击钻机钻孔应比钻头大概40cm），埋深不不大于1m。钢护筒埋置考虑桩位地质和水文状况，保持护筒高出地下水位1.5m或高出地面0.3～0.5m，为避免护筒底悬空，导致塌孔、漏水、漏浆，护筒底坐在天然结实土或夯实粘土层上，护筒四周要回填粘土并夯实，护筒平面位置偏差不超过5cm，护筒垂直度偏差控制在1.0%护筒埋置深度以内。3）钻机就位：使用吊机就位，必要钻机水平，牢固，冲击头中心位置精确，误差不不不大于±5cm。4）钻孔：开孔：开钻时钻头中心与桩位中心偏差不得不不大于5cm，开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标依照土层状况而定，也可直接投放粘土，用钻头以小冲程重复冲击造浆，使护筒底口一下2～3m范畴内孔壁坚实不漏，并竖直圆顺，能起导向作用。冲程依照土层状况分别规定：普通在通过坚硬密实岩层时，采用高冲程（4～5米）。通过亚粘土、轻亚粘土等粘性土层时，采用1～1.5米小冲程，并减少输入泥浆稠度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土，小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。注意均匀地松放钢丝绳长度，普通在密实坚硬土层每次松绳3～5cm。注意防止松绳过少，形成“打空锤”。松绳过多，则会减小冲程，减少钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为对的提高钻锥冲程，在钢丝绳上油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。在掏渣后或因其他因素停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。掏渣：使用掏渣筒掏渣，在坚硬岩层钻进普通每进尺0.5～1.0米掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底掏取钻渣，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含渣量明显减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头。使孔内水头始终高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3米以防泥浆溢出。冲击钻孔安全规定：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，禁止孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口加盖保护并禁止钻锥留在孔内以防埋钻。旋挖钻钻孔钻机移位定位旋挖钻机自行履带移位，在旋挖钻机行进到桩位处时，将钻杆调节竖直就位并锁定，调好钻杆垂直度，为保证钻头轴线与桩位中轴线重叠，采用用全站仪进行对中观测和竖直度校正。钻孔准备好以上工作后，请监理工程师现场检查，钻机开始钻进施工。由施工经验丰富同志担任机班长，负责成孔钻进设备操作,并对机长进行钻进注意事项交底，强调机长对地质状况进行掌握，规定将地质剖面图和柱状图悬挂在操作室，掌握每根桩地质状况，依照实测深度并对照地层埋深，判断钻进进度，在地层变化处附近，捞取钻渣样品与地质资料核算，以精准控制换层时钻进参数，保证成孔质量。开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头所有进入地层后，方可加速钻进。但是对于加夹层（粉砂层）钻进时，需要采用慢速钻进办法进行施工。旋挖机钻进过程中，钻杆要保持垂直状态，严格控制垂直度在规范容许范畴之内。钻机钻进过程中应采用减压钻进，即钻机主吊钩始终要承受钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）80％。合理控制起钻和下钻时速度，避免激动压力和抽吸力对孔壁影响。在提钻头除土或因故停钻时，必要将钻头提出孔外。对于地质状况发生大变化，旋挖钻机不能钻进时，及时更换小钻头试钻，如果还是不能继续钻进，需要换旋转钻机或冲击钻时，及时派人24小时内调用钻机进场，保证孔壁不坍塌，或发生其她以外状况。做好钻孔施工记录，记录必要与实际工序同步，真实、齐全、整洁。孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清晰。5）检孔：钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径孔深和孔型等进行检查。孔位偏差不应不不大于10cm,斜度不可不不大于％1。6）成孔：检查掏渣筒掏上来钻渣状况和钻进速度等综合判断与否已进入中(弱)风化岩层和图纸设计规定深度，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。7）清孔：清除孔底钻渣直到规范与设计规定，并使孔内泥浆比重处在1.10～1.20之间。8）钢筋笼制作与安装钢筋笼吊装示意图①钢筋笼制作一方面满足规范规定。②钢筋笼分节制造安装，依照钢筋笼全长及吊装能力，可分节吊装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制造，钢筋笼制造必要有胎具，运送吊装均要设计专用吊具设备。禁止吊装运送时损坏和变形，必要时加焊暂时加强钢筋和十字内支撑，在吊装入孔下放时及时解除。③分节钢筋笼纵向主筋连接，采用焊接接头，质量必要满足有关原则。同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数50%。④第二次清孔在下好钢筋笼及导管后进行，目是清除下钢筋笼时刮下泥皮和停钻后沉渣，并调节泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所需性能指标。其办法仍为空气反循环法。出浆管为灌浆导管，灌浆导管顶部需安装专门清孔头帽，使之既可以接入高压风管，又可以接出出浆管。再从灌浆管内部下入高压风管（丝扣连接钢管〉清孔即可。注意清孔时要补充孔内泥浆，维持孔内水头高度。二次清孔达到规定后，及时拆除清孔头帽和高压风管，进行水下混凝土灌注作业，其间隔时间越短越好。9）钢筋笼就位：钢筋笼依照其长度分段或一次成型，吊入孔内，焊接钢筋。采用砼轮代替定位筋以保证钢筋笼保护层厚度。钢筋笼必要固定牢固，以防砼灌注过程中发生位移或上浮。10）安放导管：导管必要进行水密性实验，并备有足够顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在0.4～0.6m之间。11）水下混凝土灌注①施工所用混凝土依照规程规定，每根桩进行3至4次坍落度测试，坍落度规定要符合设计及规范规定。同步每根桩在灌注过程中，按规定制作3组试块，试块制作取样分前、中、后期有代表性，并按规范规定养护，28天后送检。②导管安放底面应高于孔底40cm左右，混凝土初斗量应满足导管埋入混凝土深度不少于1m原则。灌注过程中，要有专人负责测量混凝土面高度，适时提高及拆卸导管，保持导管埋入混凝土深度2至6m。③混凝土灌注持续紧凑进行，中间不得停顿，同步在灌注过程中勤提动导管，使混凝土充填密实。④为保证桩头质量，混凝土顶面标高必要达到设计规定预加高1m以上。⑤及早做好各项准备工作及应变准备。混凝土灌注完毕后，应及时拔出护筒，并清除设备和工具上混凝土积物。⑥认真收集整顿原始记录和移送资料：每班配备专职记录员，按规定做好各种原始记录和隐蔽工程验收记录，填写好各类施工登记表。收集整顿各种材料质保书，实验测试报告。做好竣工验收及资料移送准备工作。（4）、钻孔灌注桩施工中常用问题分析1)遇到塌孔，仔细分析，查明因素和位置，然后进行解决，塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采用改进泥浆性能，加高水头、埋深护筒等办法继续钻进。塌孔严重时，及时将钻孔所有用砂或小砾石夹粘土回填，查明塌孔因素，采用相应办法重钻，塌孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周边用土填实，重新钻孔。2)遇有孔身偏斜、弯曲时，分析因素，进行解决，办法可以在偏斜处吊住钻锥重复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。3)遇有扩孔、缩孔时，采用防止塌孔和防止钻锥摆动过大办法，已发生缩孔时，采用钻锥上下重复扫孔以扩大孔径。4)遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采用将护筒周边回填筑实，增长护筒沉埋深度，恰当减小水头高度，或采用加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，重复冲击，以增长护壁。5)发生卡钻或埋钻事故后，查明因素，与否钻渣过多、塌孔或底层上涌。但均不适当强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击锥触到落体后再打涝。6)掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，在孔中先清除泥砂，使打捞工具可以接触到落体后再打开涝。7)在任何状况下，禁止施工人员进入没有护筒或没有其他防护设备钻孔中解决故障，当必要下入护筒或有其他防护设施钻孔内时，采用防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。（5）、桩基施工注意事项1）施工单位应采用可靠办法对桥基本中线及各桩位坐标精准放样。放样前应对提供坐标及基底标高进行复核，确认无误后方可进行下部施工。2）对岩溶区和采空区钻孔灌注桩，施工前应当对桩位处地质勘察资料；当对地质状况有疑问时，依照岩溶发育强度按逐墩隔桩或逐墩逐桩原则补充钻孔，探明状况，并将工程地质变化及时告知设计单位。3）桩基采用桩长和持力层岩样力学指标双控原则，施工中应依照地质状况调节桩长，保证桩尖置于详勘地质报告推荐持力层，达到设计规定深度。现场取样桩底岩土力学指标必要高于或等于详勘地质报告中相应岩土力学指标，否则应加长桩长至适当持力层，桩基工程量按实计算。4）施工钻孔时应做好地质层面记录，如发现地质状况与钻孔资料不符时，应及时与设计单位联系，协商拟定持力层和桩尖标高。5）浇筑桩基水下砼时，应保证导管埋入砼有足够深度，避免发生断桩事故，并防止孔壁坍塌。钻孔桩上端为重点检查部位，钻孔灌注桩桩顶标高须高出设计标高1m以上，桩顶凿除预留某些后，无残存松散层或薄弱混凝土层。6）埋置式桥台桥头路基填筑顺序应自台后进行，并严格控制填筑速率，以保证台后填料密实性和稳定性。在填筑同步进行填土预压，待沉降稳定后二次开挖施工。对承台较高桥台，对承台如下路基先进行填土预压，待沉降稳定后再进行承台施工。7）桥址处钻孔数有限，施工中如发现地质与设计不符，应及时反馈以进行变更。基本施工时应加强地质监控，及时反馈岩性变化，进行动态设计。8）钻孔桩成孔后，必要测量孔深，垂直度、孔径和沉淀层度等，确认满足设计规定后，才干灌注砼，灌注砼过程中注意控制成桩钢筋笼中心位置。应加强检测，防止坍缩径、砼离析和桩偏位。桩基声测管设立原则：规定对没根桩均进行检测，当桩径不不不大于1.5m时，埋设3根声测管，当桩径不不大于1.5m时，埋设4根声测管。声测管应牢固绑扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼分段安装，管与管互相平行、定位精确，并埋设至桩底。声测管可直接绑扎在钢筋笼内侧，固定点间距不超过2m，其中管端部及接头部位应设固定点；对无钢筋笼素混凝土部位，声测管需单独增设固定钢筋。声测管高出基桩顶面50cm，下端焊接盲盖或钢板来保证密封，规定不漏水。桩基预留声测管在声测结束后压浆灌实。桩基检测应满足《公路工程质量检查评估原则》（JTGF80/1-）、《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF80-01-）中关于隐蔽工程验收检测规定，当不同规范条文规定不一致时，应按高原则执行。9）钻孔灌注桩承载能力与施工质量、施工工艺、施工周期支架关于，孔底沉渣及孔壁泥皮状况将直接影响到桩端阻力和桩侧摩阻力发挥，应合理控制泥浆配比，作好成孔后清洗工作，控制泥皮厚度和孔底沉渣。钻孔桩护壁泥浆性能指标应符合《公路桥涵施工技术规范》关于规定规定，特别应注意控制失水率，保证泥皮厚度控制在规范容许范畴内，以保证桩基承载能力发挥。10)清孔规定：当钻孔灌注桩桩底为中风化或微风化岩层时，桩底沉淀土厚度规定不大于5cm，钻孔泥浆应禁止直接排入江、河中。11）桥面横坡，预制T梁、组合小箱梁由墩台身高度、墩台帽斜置形成。为了使支座保持水平受力状态，墩台帽顶设立支座垫石，板端底面做成相应横坡斜面，但应注意其倾斜方向与安装位置相一致。帽顶支座垫块与墩台帽整体浇筑，垫石顶规定平整而粗糙，并按规定配备钢筋。12）钢筋需接长时应有可靠连接办法，同一断面钢筋接头数量应满足部颁《公路桥涵施工技术规范》及其她关于规范规定。钢筋直径≥25mm受力主钢筋接长宜采用机械连接接头。13）如桥下存在填土，或位于路基侧边桩基，需等填土或路基解决稳定达到规定后，方可施工桩基本。14）台前及台后地基与路基地基统一解决，详见地基解决设计图表。桥台台背填筑规定用透水性材料自台前向台后分层夯实，应严格控制填筑速率。在填筑同步，应对桥台进行竖向及水平向位移观测。4.2.2.3、承台（系梁）施工（1）、施工前期准备1）测量放样专业测量人员运用设计坐标加以计算，推算出每根系梁位置。打入木桩，量出用石灰在土堰上标明作为下一部系梁开挖根据。基坑开挖承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合，机械开挖至基底设计标高以上20～30cm时停止作业，由人工开挖至设计标高；钻孔桩桩头采用机械凿除，预留设计规定嵌入承台某些长度。系梁（承台）模板用汽车起重机起吊安装，钢筋在车间下料并加工成型，运至现场绑扎。混凝土由混凝土搅拌站供应，泵送入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。若混凝土下落高度超过2m，使用串桶或者滑槽，以保证混凝土入模后质量。当承台（系梁）位于淤泥中，则可采用木桩或草袋围堰，清除淤泥，垫土到设计高。在基坑四周设立排水沟和集水井，依照实际施工中地下水水位状况拟定抽水机数量，保证承台正常施工。3）破除桩头砼基坑开挖完毕后，运用风镐破除桩头，控制标高为高出承台（系梁）底标高10cm，保证桩身嵌于承台高度。4）基底解决及砼垫层浇筑开挖结束后，依照现场实验得出地基承载力，拟定基底解决方式。若地基承载力满足施工需要，则直接浇筑10cm砼垫层至承台底标高作为施工承台底模；若不能满足，则换填40cm厚碎石并夯实，然后再浇筑底模砼。5）钢筋工程常规绑扎承台以及墩身预埋钢筋，并严格按图纸和规范进行施工。施工过程中注意如下几点：①钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖，并按不同钢种、级别、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并且应设立辨认标志。钢筋应具备出厂质量保证书和实验报验单，对不同型号钢筋均应抽取试样做力学性能实验。②钢筋表面应干净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋弯制和末端弯钩应符合设计及规范规定。③主筋上每隔一米设立砼垫块，以保证钢筋骨架砼保护层厚度。④调节桩顶钢筋，作好喇叭口。钢筋制作应严格按技术规范及设计图纸规定进行，同步墩身预埋钢筋位置要精确、牢固。6）模板工程在立模板前按前述做好承台底解决，承台模板采用钢模板，模板安装运用25t汽车吊。制作和安装模板时注意事项如下：①模板及配件应按批准加工图加工，成品经检查合格后方可使用。模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆。②模板与钢筋安装工作配合进行，与钢筋冲突模板待钢筋安装完毕后安设。③模板用拉杆固定，并在模板外设立支撑。④砼抗压强度达2.5MPa时方可拆除模板，实验室做好砼试件。⑤模板拆除遵循先支后拆，后支先拆顺序，拆时禁止抛扔。7）砼工程按规定绑扎完钢筋并支好模板后，报监理工程师检查，合格后即可进行砼浇筑。承台砼浇筑按一次浇筑完毕，混凝土在拌和站集中拌和，砼罐车运送至施工现场，使用汽车泵进行浇筑。砼浇筑采用水平分层法施工，每层浇筑厚度不不不大于30cm，振捣器振捣插入要快，拔出混凝土速度要慢，以免产生空洞，振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土5～10cm，振捣时应尽量避免与模板、钢筋及预埋件相接触，振捣充分，普通以振动到砼不再下沉，不浮现大量气泡，表面摊平且开始泛浆为度，防止漏振、欠振和过振，务必使混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美原则。砼施工完毕后用土工布覆盖洒水保湿养生，待一定强度后拆模。砼浇注过程中，由专职技术人员在现场进行全过程控制，并作好砼浇注记录。实验室按照规定在施工现场制作砼试件，对试块进行养护以及日后压力实验。4.2.2.4、墩柱施工（1）、施工方案1）施工准备①对桩基钢筋（承台则对提前预埋了墩柱钢筋）进行必要解决，保持骨架主筋间距均等，钢筋表面干净、无锈，按设计规定进行墩柱钢筋焊接；②测量放样测量人员测量放样，测量出桥墩位置，并且用红漆标明在系梁上，以作为桥墩钢筋、模板安装运用。③架立支架依照设计图纸，墩柱属于高空作业，为保证作业工人安全及钢筋、模板等材料顺利安装，须搭建脚手架及作业平台，平台外侧设栏杆，加设安全网，并设立可靠扶梯，供作业人员上下。2）施工工艺办法本标段墩柱钢筋、模板采用一次性安装到墩，混凝土一次性浇筑成型。施工工艺见下图：3）钢筋加工及安装立柱钢筋应先加工成半成品，再冷接成型，运送至相应立柱位置，采用吊车吊起，与桩基焊接。焊接后应采用办法保证钢筋笼顺直不倾斜。立柱钢筋在钢筋制作加工过程中注意如下几点：=1\*GB3①加强箍筋应严格按照设计尺寸制作，成型后直径最大值与最小值之差不超过5mm，保证保护层厚度，安装时应在同一水平面；=2\*GB3②在工作台上先冷接钢筋骨架，主筋间距精确，分布均匀，冷接牢固。=3\*GB3③依照计算在主筋上标出螺旋筋位置，按标线绑扎螺旋筋。4）模板加工与安装采用常规办法施工，对于桥台外露混凝土模板采用大块钢模板，墩柱模板采用整体液压钢模，一次到顶，浇筑成型。模板在加工厂定型加工好后，汽车运至现场，采用汽车吊立模。钢筋施工钢筋在加工场加工好后，汽车运至现场绑扎或焊接。钢筋焊接采用闪光对焊、电弧焊或机械连接，保证钢筋接头按规范规定互相错开，不在同一种截面内。钢筋加工前，先进行质量检查和调直、除锈、除油污。6）混凝土浇筑为保证砼能顺利浇注，在浇注砼前先搭设好浇注操作平台。由于立柱混凝土数量比较小，采用16吨或25吨吊车起吊料斗浇注混凝土。混凝土采用拌合站集中拌制，罐车运送，运到施工现场进行均匀性和坍落度检查，坍落度达不到规定进行二次搅拌，合格后才干使用。立柱混凝土浇筑,不能直接倾倒混凝土，用串筒和料斗卸料，在料斗下面悬挂串筒。串筒离混凝土面不大小2米，浇筑混凝土时，先用水将桩顶表面湿润，拌制1：2水泥砂浆铺底2cm厚，然后倾倒混凝土，每次起吊0.8～1.0m3，插入式振动棒振捣，水平分层持续浇注至立柱顶面。砼浇筑完后（普通应考虑高于设计顶面2cm），对砼裸露面进行修整抹平，收浆后进行凿毛解决。7）养护养生采用塑料薄膜覆盖法，塑料薄膜缠紧立柱，上下端用绳子扎紧，定期加水，养生期内保证砼面始终湿润，养护时间不少于7天。4.2.2.5、盖梁施工（1）施工方案1）施工办法概述墩顶预留方孔穿重轨作支架支承台，支承点上横架经计算满足受力型钢，再敷设方木，作为支架系统。盖梁采用在支架上现浇法施工，施工支架主纵梁用贝雷钢架拼装而成，通过抱箍支撑在桩柱上；模板采用定制钢模板，安装时分块吊装；盖梁钢筋先焊接加工成骨架片，再分片吊装后绑扎成形；砼用起重机配吊斗进行浇筑。2）搭设钢管支架施工盖梁前，先搭设钢管支架，便于施工人员作业。3）测量放样测量人员用全站仪放出桩位，用油漆笔做好记号；同步测量放出桩柱设计标高，计算好底模与支架总高度后，推算出抱箍安装标高，在桩柱两侧面上做好标记。4）安装支架和底模板用起重机按顺序起吊安装柱箍、贝雷钢架主纵梁、小横梁，两片主纵梁间用联结件连接，防止主纵梁侧向失稳；加工大块钢模板经检查合格后，现场拼装，其内侧抹脱模剂。最后分块吊装底模板，模板接缝粘贴止浆带，防止漏浆。5）凿柱头底模安装并调节精确后，人工凿除柱头浮浆直至裸露新鲜砼并保证柱头砼嵌入盖梁内2cm，将柱头清理干净后，用砂浆弥补底模和桩柱缝隙。6）钢筋制作与安装盖梁钢筋先在加工棚焊接成骨架片，再运至现场分片吊装后，绑扎别的钢筋形成整体；最后在钢筋笼周边及底面绑扎好砼垫块，形成砼保护层。7）安装侧模侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间接缝处粘贴止浆带，防止漏浆。两片侧模之间用φ20拉杆连接，模板顶面用钢丝绳张拉固定在地面上。模板各部位支撑、拉杆要稳定、牢固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及侧模垂直度，直至调节合格。8）砼浇筑砼采用拌合站集中拌合、砼搅拌运送车运送、用起重机配吊斗进行浇筑。砼浇筑顺序为：从与墩柱联接部位开始分别向两端对称分层浇筑，分层厚度不不不大于30cm；每层砼用插入式振捣器进行充分振捣，直至砼停止下沉无明显气泡上升、表面平坦泛浆时为止。在浇筑上层砼时，要将振捣器插入下层砼内5～10cm。砼振捣时禁止碰撞钢筋和模板。由于支座垫石与盖梁同步浇筑，故在砼竣工时，应严格控制支座垫石顶面标高及平整度，收浆前应用水平尺精准刮平。9）拆模与砼养生当盖梁砼强度达到2.5MPa时，在不损坏棱角状况下拆除侧模，侧模拆除后，及时用土工布或塑料布覆盖养生。底模拆除，应在砼强度达到设计强度85%以上时方可进行。桥台台帽支撑体系采用在台身内预埋钢筋，其她施工办法与盖梁相似。注意事项：支架采用碗扣式钢管拼装，通过夹紧箍扣在立柱上，以支撑重量。浇筑应分层浇筑，分层捣实，每层不得不不大于30cm，严格控制砼分层振捣浇筑问隔时间，不得晚于砼初凝时间，要做到内实外美。模板每侧面均由一块整体模板用吊车吊到墩顶支架上进行拼装，钢筋骨架在钢筋加工厂加工，吊车吊装帮扎，经监理工程师检查合格后，进行砼浇筑，立柱顶部砼要凿毛，浇筑前用水清洗湿润。柱顶伸入盖梁钢筋长度应符合设计规定，盖梁钢筋骨架尺寸，钢模尺寸位置精确顺直，楞角处接缝要密实，不得漏浆，制作钢模用钢板厚度不不大于6mm，钢模内侧表面必要光滑。4.2.2.6、梁板预制（1）后张法预应力小箱梁预制施工方案箱梁在预制场预制，运梁车运送，架桥机现场安装，施工顺序为：箱梁钢筋配料、绑扎→波纹管安装、定位→箱梁模板安装→浇筑箱梁混凝土→养护→张拉预应力钢束→压浆→移至存梁区存储。1)预制厂及箱梁底模预制厂四周及中间砌筑排水沟，防止场地积水引起地基沉降，影响制梁质量。在预制厂恰当位置设立电箱，同步安装漏电保护装置，布线时充分考虑预制梁施工时对机械影响，做到安全合理布线，文明用电。预制厂外设立钢筋加工厂，依照安全文明施工规定，在预制厂内设立关于标志牌、消防设施，在预制场两端设立小型机具及小型材料存储区，做到机具设备和材料堆放整洁、有序。预制梁运用台座混凝土顶面做箱梁底模，为消除施加预应力后梁体产生上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱值按设计图纸规定预设，反拱按二次抛物线设立，为了保证箱梁底边线形顺直在底模两侧安装ζ5×5cm角钢护边，角钢两侧各粘一道5cm宽，7mm厚橡胶垫止浆条，在底模两端预制梁吊点处预留50cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。2）箱梁模板制作箱梁模板采用定型整体液压钢模，，端模依照角度不同做成定型组合钢模，两模板问夹橡胶条并用螺栓压紧。内模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模底模由两块拼装式模板构成，中间用栓钉连接。在底板混凝土浇筑完毕后，用它作反压，防止腹板混凝土回流究竟板上，形成凸起，使箱室内部不平，增长箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台0.8KW附着式振捣器，模板顶部及底部每1.5m设对螺拉杆一处。3）模板安装模板在场外制作完毕后运至工地，检查合格后涂好脱模剂。用龙门吊车配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。外模必要安装牢固，线条顺直。内模定位精确，接缝严密，内模顶面与顶板钢筋或顶面拉杆之间设立限位块，防止浇筑混凝土时内模上浮。4)钢筋制作及绑扎钢筋在钢筋加工场制作，所有半成品钢筋分类编号存储，标记明确。台座上现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范规定。将加工好钢筋，人工运到台座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯矩预应力管道。安装管道时，规定接头严密不漏浆，直线段每lm，曲线段每0.5m用U型卡扣定位，防止浇筑混凝土时预应力管道上浮或下沉。5）波纹管安装波纹管安装位置应精确。浇筑混凝土前，监理工程师需全面检查波纹管安装质量，涉及管道纵横坐标精度（纵、横坐标定位用Φ8钢筋焊接成“井”字型定位架，并按标定位置点焊在钢筋骨架非受力钢筋上）。预制梁及现浇预应力混凝土波纹管内，应预设略小直径胶管或硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，混凝土初凝前应有专人拔胶管以防堵塞。负弯矩扁形波纹管内用同直径PVC管堵满以防止变形。张拉穿束前，为防止泥浆及水进入波纹管，要用宽胶带将锚垫板口封上。6）钢绞线制作预应力钢绞线应符合施工规范及设计图纸规定，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存储场地内不得存水。预应力钢绞线在台座上依照计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好钢绞线编束，并每隔1.5-2.Om用201:t铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存储时间过长锈蚀。钢绞线进场后，从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选钢绞线端部正常部位截取一根试样委托具备资质实验室进行表面质量、直径偏差和力学性能实验。如果每批少于3盘，则应逐盘进行上述实验。实验成果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未实验过钢绞线中取双倍数量试样进行该不合格项复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。钢绞线经检查合格后方可投入使用。预制梁板预应力筋下料严格按照设计图纸规定进行下料，并综合考虑所用锚具厚度、千斤顶长度、张拉伸长量和外露长度等因素。钢铰线切断应当用切断机或砂轮锯，不得使用电焊切断。本工程预制梁中预应力筋由多根钢绞线构成，编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。道预留波纹管在使用前要委托具备资质实验室进行抽检，经抽检成果符合《预应力混凝土桥梁用金属波纹管》（JG225-）规定，并出具报告后方可使用。底板及腹板钢筋绑扎完毕后，放置波纹管及锚具，再绑扎顶板钢筋。为保证预制梁保护层厚度，在钢筋与模板间设立塑料垫块，垫块与钢筋绑扎紧，并互相错开。预应力钢束孔道预留采用预埋波纹管法，波纹管材质以设计规定为准。波纹管采用塑料波纹管，波纹管连接采用套管工艺，采用品有密封性能塑料构造连接器连接，不得浮现松散现象。波纹管表面要清洁，不得有杂质现象。波纹管制作时做抗渗实验，以保证施工时孔道顺畅不漏浆；波纹管按钢束曲线坐原则拟定位。②穿钢绞线为保证钢绞线穿束质量及张拉质量，本工程中钢绞线采用后穿法，在混凝土浇筑前，波纹管内先安装外径略不大于波纹管塑料管，可防止砼浇筑过程中漏浆，影响其后预应力筋穿束、张拉及压浆施工，混凝土初凝后，抽出塑料管，再穿钢绞线。混凝土浇筑在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才干浇筑混凝土，在浇筑前必要清除模板中杂物，清除办法采用空压机配合人工清理吹除。混凝土浇筑前对模板、钢筋、波纹管和锚垫板等预埋件进行检查，并做好记录，符合设计规定后方可浇筑。模板内应清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面刷上脱模剂。浇筑混凝土前还应检查混凝土均匀性和坍落度。现场技术负责人在浇筑前检查拌和后混凝土和易性和坍落度，对于不合格混凝土应重新拌合或清浮现场。浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁一端开始到另一端结束，底板浇注完毕，混凝土进入内模内。在开始浇注腹板，最后浇注顶板混凝土，腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土浇注顺序分层布料，每层厚度不不不大于30cm，腹板振捣采用细振捣棒（直径d=20mm或d=30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板混凝土振捣采用插入式振捣棒配合平板式振捣器振捣，在振捣前负弯矩扁波纹管内应按设计钢绞线根数插入钢丝绳，浇筑完毕后应及时抽出。顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下混凝土振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖较大，不易振实。混凝土浇注应持续进行，混凝土密实标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。8）预制箱梁养生混凝土浇筑完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后在抹压1-2遍，以防止收缩裂纹产生，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛解决。为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到2.5MPa以上时方可拆模。箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护，箱梁采用蒸汽养生。9）拆模先拆芯模后拆外模。混凝土终凝24小时后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手锤打开连结点，模板在自重作用下会自动脱离混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中应注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。依照现场施工实验成果，报请经监理工程师批准便可拆除外模。外模采用液压钢模板拆模时应防止损伤混凝土。10）张拉作业施工前，依照张拉力和张拉工艺，选取适当张拉设备，并按规定进行标定。后张法预应力张拉环境温度不适当低于5℃。张拉时混凝土龄期不少于7d。张拉时，砼强度应不不大于设计规定。①在所有梁体张拉前，应先选1-2片进行张拉实验，以拟定其力学可靠性，张拉过程中应注意梁体变化，并做好原始记录。②张拉即将开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同步构件可以自由地适应施加预应力时产生预应力钢绞线水平和垂直运动。③预应力钢束张拉应严格按照施工图纸顺序进行张拉，在张拉过程中，边张拉边测量钢绞线伸长值。张拉采用应力应变双控。④预应力钢绞线应以渐进、均匀张拉，实际伸长值和计算伸长值差不应超过±6%，钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝。⑤当预应力加至设计值，张拉控制应力达到稳定后，钢绞线方可锚固。千斤顶压力应在锚具和钢绞线不受振动方式下予以解除。11）孔道压浆真空吸浆法压浆施工操作环节为：①浆体配方复验检测；②浆体准备和材料准备及计量；③预应力钢束张拉完毕后，应及时进行压浆；④水泥浆搅拌；⑤抽真空及灌浆：启动真空泵对孔道进行抽真空，当真空稳定在-0.1MPa，启动压浆泵进行压浆，直至空气滤清器中浮现浆体，关掉真空泵，打开排气管，观测出浆状况，关掉排气管，继续压浆1-2分钟。⑥清洗。封锚压浆完毕后及时将梁端水泥浆清洗干净，并将端面混凝土凿毛，然后进行封端混凝土浇筑，锚端及锚下局部钢筋较密，宜采用小石子砼浇筑并养生。13）存梁压浆封锚完毕梁，待水泥浆达一定强度后在大梁上印出编号日期，用龙门吊暂时放置在存梁场，运梁平车运梁给架桥机喂梁，架桥机架设箱梁。4.2.2.7箱梁安装施工流程为：1）预制场内移梁采用龙门架起梁，采用运梁小平车，将箱梁运送至指定地点。2）箱梁纵向运送（喂梁）：在架桥机后梁面上铺设轨道直至架桥机腹腔内，由两台运梁车运梁，运梁车自行将板梁运到架桥机腹腔内。3）箱梁架设：采用双导梁架桥机架设箱粱。4）盖梁上设立暂时支座并安装好永久支座（联端无需设暂时支座），逐孔安装箱梁，置于暂时支座上成为简支状态。预制梁运送、起吊过程中应注意采用有效办法保证箱梁横向稳定，架梁后及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。5）连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设立接头段顶板束波纹管并穿束。浇筑持续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范畴内桥面板，混凝土强度和弹性模量达到设计值85%后，且混凝土龄期不不大于7d时，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并进行空道压浆。6）一联内所有负弯矩钢束张拉完毕后，且管道压浆强度达到40MPa时，拆除一联内暂时支座，完毕体系转换。解除暂时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。7）浇筑剩余某些桥面板湿接缝混凝土及端横梁、跨中横隔板横向连接混凝土。剩余某些桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。连接顶板钢束张拉预留槽口处钢筋后，浇筑张拉预留槽口混凝土。4.2.2.8、附属设施施工（1）防撞护栏1）预制构造防撞护栏必要在钢筋混凝土整体化铺装完毕后才干施工。2）伸缩缝根部处，防撞护栏应预留槽口。3）防撞护栏内受力钢筋必要与梁内预埋筋焊接，焊缝长度要满足规范规定：10d(单面焊)，或5d(双面焊)。（2）桥面排水为防止垃圾进入混凝土泄水孔及管道，在施工时必要做好防护办法。桥面泄水管在曲线超高段，桥面泄水管应设在曲线内侧。对于桥跨下有被交道状况，桥面采用横向排水管排入护栏外侧纵向排水槽，然后通过落水管沿桥墩（台）引入地面；对别的桥孔，采用竖向排水管直接将桥面水排出。4.2.3重点难点工程施工方案4.2.3.1高墩施工一、工程概况本项目桥梁工程涉及特大桥一座大桥八座，其中卧龙沟特大桥全长1818m,上部构造小桩号引桥桥跨布置为8×40m，主梁采用装配式预应力混凝土小箱梁。主桥桥跨布置为（75+3×140+75）m，主梁采用预应力混凝土变截面持续钢构。大桩号引桥桥跨布置为23×40m，主梁采用装配式预应力混凝土小箱梁。下部构造主桥采用矩形变截面空心薄壁墩，最高墩柱162m。引桥采用双圆柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩。拟采用液压自爬模对墩身外侧施工。二、工法特点1、模板体系刚度大，浇注墩身整体性好，外表美观质量稳定。2、构造加工制作简朴，拼装简捷，安装、拆除、运送以便。经一两个循环后操作工人能不久纯熟操作。3、模板面板和肋条均为木构造，重量轻，依托爬锥即可锚固于墩身。4、减少模板及外支架重复支设，节约劳力，减少工人劳动强度，施工速度快。5、工人在模板附设脚手架、护栏及安全网内操作，安全有保证。6、施工实行首件承认制，浇注实验墩，培训工人作业，机械设备试运转，管理人员经验积累，从而优化施工组织。达到优质、高效、安全施工。施工工艺（一）工艺流程测量放样承台混凝土面凿毛冲洗承台墩身接头钢筋整顿墩身底节钢筋安装模板安装墩身底节混凝土浇筑混凝土养护接长墩身钢筋模板提高、安装模板下挂平台构造安装底节模板拆除模板三角架构造安装模板提高、安装第二节墩身混凝土浇筑混凝土养护接长墩身钢筋测量放样承台混凝土面凿毛冲洗承台墩身接头钢筋整顿墩身底节钢筋安装模板安装墩身底节混凝土浇筑混凝土养护接长墩身钢筋模板提高、安装模板下挂平台构造安装底节模板拆除模板三角架构造安装模板提高、安装第二节墩身混凝土浇筑混凝土养护接长墩身钢筋混凝土养护依次进行墩身分节施工第三节墩身混凝土浇筑接上页混凝土养护依次进行墩身分节施工第三节墩身混凝土浇筑（二）爬模构造及工艺原理