工作改善与问题解决

改善与问题解决TWIⅡ

-TrainingWithinIndustryDSEM内容大纲浪费的概念制造现场的浪费问题与问题意识解决问题的基本原则现场改善的优先顺序动作浪费及更换浪费的改善5S活动是现场改善的基础■浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动（顾客角度）浪费的概念浪费

:在制造活动中不产生附加价值的所有行为制造现场附加价值动作移动

45%非效率的

‘工作’

40%15%Toyota汽车公司规定95%以上是浪费

‘事’是指创造产品附加值的行为‘移动’是指不产生产品附加值的行为

·组装

·焊接

·涂敷

·加工

·※人

·手动拧紧

··附加作业(设备变更)·不良生产※设备

·性能底下(加工能力)·部品的磨损性(Tip)·不良生产

·等待作业

·聊天

·闲逛(流动)

※人

·寻找

·搬运

·移动

※设备

·感应(加工)·Loading·UnLoading[不一致][不均衡][不合理]导致浪费不断发生不一致不均衡不合理标准(基准)与实际有区别-违规作业-随意作业-Rule未遵守

·5S等

...制造产品的不均衡

-日产量的不均衡

·Line不平衡-返工，库存过多-非效率性的作业人力不合理方法-内在因素

·

作业不方便

·

作业困难-外部因素

·

资材过量供给

·

资材使用不方便

·

资材位置不合理■现场存在的浪费我们的现场存在哪些浪费现象？■现场存在的浪费返工过量生产搬运多余动作等待库存过程不当浪费构成了成本的主要部分

只把人或设备的等待，看做等待浪费的情况较多.

资材等待投入或产品在工艺流程中处于停止状态、

资材或产品停滞在仓库的情况也是等待浪费等待浪费因材料或作业的等待或者闲暇时间而发生等待浪费对不起，请少等会儿...还没好吗？.加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。

作业一旦定下来，其本质的机能会被渐渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。

可是要考虑在作业方法、环境、条件方面是否在做必要以上的作业。加工本身的浪费动作浪费只靠手、脚、身体是不能产生附加值

一天的作业并非都有附加值大部分作业是移动，无附加值的

“事”只是一部分。不能直接产生附加值的移动就是动作浪费。

机械设备的配置或部品和工具的排列有误的情况下也会发生动作浪费。动作浪费库存的浪费库存是在‘利用库存回避工厂的许多问题。’的意识下发生的。

不只是一般库存品，还包括返工品

还有材料、部品、组装品等物品处在停滞的状态也属库存。除了仓库外，库存还包括工程中、工程间的返工品也是在库。

要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。库存的浪费

错误的作业会带来不良

不良发生会成为公司外的不满

增加检查员可以减少不满，但

不满的减少并不意味着不良品减少

要改善不良发生的原因制造不良的浪费制造不良的浪费材料不良加工不良检查不良

生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的原因。

如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的能力在不必要的时候生产不必要的产品和不必要的量。

生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。生产过剩的浪费生产过剩的浪费生产量超过市场需求量而发生与生产过剩有关的问题过量生产搬运浪费搬运储存、堆积在临时仓库的物品而导致搬运浪费

由不合理的物流/工程和生产过剩库存等引起的不必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划伤等不良。搬运浪费什么是问题？◆脱离标准的◆目标与现况的差异◆不理想的现象和状态为发现问题点和浪费因素，现场管理者必须坚持‘三现’原则现场、现物、现况什么是问题意识?◆积极解决问题的欲望◆努力弥补目标与实际之间的差距◆打破现实，勇于创新◆有预见问题的能力，清楚现在进行的事1、抛弃固有的传统观念2、从否定现有的做法开始3、思考如何做，而不是为何不能做4、不求完美，马上去做5、立即改正错误6、从不花钱的项目开始改善7、遇难而进，不找借口，凡事总有办法8、问5次“为什么？”，找出根本原因9、众人拾柴火焰高10、改善无止境■解决问题的基本原则用《5-WHY》快速寻找原因

当场采取应急措施

追查原因时应连续问几个为什么，直到找到最直接的根本原因。

在问题根源的处予以解决，制定措施，预防再发生。对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题■4M(사람,설비,재료,방법)을기본으로현상을명확히이해하고고정관념이나과거의경험적인생각을버리며

원리,원칙에따라왜(why)를반복하여표면상의문제에서보다깊이숨어있는근본문제를찾는것이다.5-Why的目的是以反复五次以上的疑问寻找问题的根本原因不是说必须要反复五次以上，而是反复到找出问题的根本原因为止5-Why(Why-Why)第一个为什么：为什么停机了？机器过载，保险丝烧断。第二个为什么：为什么会过载？轴承润滑不够。第三个为什么：为什么润滑不够？机油泵没有抽上来足够的油。第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？泵体轴磨损。第五个为什么：为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中。第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？吸油泵没有过滤器。。。。。。案例实现0故障的对策步

骤关键P1界定问题找出存在的主要问题2原因分析找出影响主要问题的全部原因3确认原因从全部原因中找出主要原因4制定对策针对主要原因制定措施计划D5实施计划按照计划对策表，认真地去执行C6检查效果根据计划对策表，检查实际执行的结果A7总结经验对结果进行总结，把经验和教训纳入有关的标准、规定和制度，培训员工8遗留问题尚未解决的问题，转入下一个循环■解决问题的流程

以制造活动的主体(人,设备)为思考对象，在制造过程中，仔细观察、分析潜在的各种浪费要素并彻底去除，让制造活动主体（人，设备）能够在制造产品的合理的思考框架内

1。“容易的

"2。“方便的

"3。“安全状态下

"4。进行“稳定的”制造活动，而进行5。创造和管理“持续的”

变化

⇒其中的任何一个做的不好，就会变成改恶。■改善思想的五要素“正确认识改善和改恶的区别!

”■改善

=提高劳动密度

■改惡=犯劳动强化的错误

1STEP:能否去除？

2STEP:能否减少？

3STEP:会发生什么现象？

4STEP:什么、多少、如何变好?需要慧眼对改善的彻底思考制造现场为主体进行改善可视化管理能够遵守的标准很重要要正确分辨在现场不断发生的浪费(可视的浪费

&不可视的浪费)为什么做改善？为谁做？如何接近改善？等方面要有正确的理解和知识。所以要根据改善周期思考，展开追求改善为目的和目标的活动。把现场做成不管是谁、在什么时候都容易知道问题。o.不要做

⇒制定不许做的RULEo.要做⇒制定不能不做的RULE[小组

练习]请把在制造现场发生的浪费▷罗列10个以上，▷并区分为看得到的浪费和看不到的浪费。

▷那么如何才能做到可视化管理？

进行小组讨论并发表

(讨论)20分钟(发表)5分钟

什么是动作浪费？作业者的身体移动/脚的移动,手的移动等在作业中发生的动作浪费■动作浪费的改善原则

1.取消不必要的动作原则

2.减少视觉的移动原则

3.组合两个以上的动作原则

4.材料和工具放在前方最近的位置原则

5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则

6.取出、放回要方便原则

7.利用没有成本的动力或重力原则

8.两手可以同时使用原则

9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则

10.动作在最短距离内进行原则

11.器具/工具统合原则

12.要可以先入先出动作分析的原则

原则1.取消不必要的动作改善前改善后正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。

改善前改善后部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移原则2.减少视觉的移动改善前改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂

(合计四回)使用了两个针头，只要涂敷两回改善前改善后在Seal放置台，把Seal粘贴到传送带上的部品上。手臂的平均移动距离为40㎝在传送带上方设置Seal放置台手臂的移动距离为15㎝

原则3.组合两个以上的动作

原则4.材料和工具放在前方最近的位置改善前改善后不恰当的作业台的配置恰当的作业台的配置改善前改善后

拿起放在作业台上的钳子

需要转换手势

把钳子放在漏斗型器具内使用

原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配

原则6.取出、放回要方便改善前改善后作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里改善前改善后

原则

7.利用无成本的动力或重力

原则

8.两只手可以同时使用作业台放置部品（按钮）一只手操作24秒作业台15秒两只手操作左手右手放置部品（按钮）改善前改善后·包装用塑料袋在身后·

需要作业者的转身动作·来回四步的步行·包装用塑料袋吊在上面·作业者的转身动作没有了·四步步行没有了改善前改善后·作业台大·与部品的距离远·水平方向放置部品，很难取出·作业台小化(2/3)·与部品的距离近·倾斜放置部品，容易取出

原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换

原则10.动作在最短距离内进行改善前改善后改善前改善后取出部品平均移动距离60㎝，先入先出很困难存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便

原则11.器具/工具统合

原则12.先入先出成为可能2.思考方式1.准备更换作业的分类准备更换作业调整作业更换作业准备作业准备更换作业浪费=■更换作业浪费的改善1.内准备作业

:

不停机器/设备，就无法进行的准备作业。内部作业是指，设备停止之后才能做的作业，有夹具工具的更换、校位等作业。2.外准备作业

:

与机器的稼动无关，即使不停机器/设备也能进行的准备作业。（外部作业准备是指，能在设备稼动中可进行的作业准备，是事先准备的作业工具的准备、部分的组装作业、预热等可以提前准备的作业）3.浪费作业

:

找工具/器具，闲置叉车/吊车等与准备作业无直接关联的作业

。

准备准备的作业都有哪些？—必要的夹具、工具是什么？—夹具、模具的维修状态如何？—必要的作业台—卸下的夹具、模具的保管场所—必要零件的种类和数量研究并准备以上内容，认识这些对准备作业的缩短会有什么样的影响。

准备作业中的3个原则

（1）不寻找

(物品、工具、零件）（2）不移动

(不需要两