T-BBIA 9-2024 互联网租赁自行车检验标准

ICS43.150InspectionstandardofbicyclesharedIT/BBIA9—2024 IV 12规范性引用文件 13术语和定义 13.1 2互联网租赁自行车bicycleshared 23.2 2车载智能终端intelligentbicycleterminal 23.3 2电子标签electronictag 24整车要求 24.1标志 24.2安全提示 24.3锐边 24.4突出物 34.5整车完整性 34.6快拆机构操作特性 45车闸 45.1制动系统 45.2闸把尺寸 45.3车闸部件的安装 55.4制动系统强度 55.5制动性能 76车把 76.1把横管尺寸 76.2把横贯把套或把盖拉脱力 76.3把立管插入深度标记或有效挡块 7T/BBIA9—20246.4车把稳定性 76.5车把部件静负荷强度与可靠性试验 76.6车把部件疲劳试验 7 77.1冲击试验（落重） 77.2冲击试验（落下） 87.3脚蹬力疲劳试验 87.4水平力疲劳试验 87.5垂直力疲劳试验 87.6车架前叉组合件振动试验 88前叉 88.1车轴和车轮定位 88.2拉力试验 88.3静弯曲试验 88.4向后冲击试验 88.5静态制动力矩试验 88.6制动疲劳试验 89车轮 89.1转动精度 89.2间隙 99.3静负荷试验 99.4车轮夹持力 109.5轮胎 109.6复合材料车轮耐热试验 1110驱动系统 1110.1脚蹬 1110.2驱动链条与驱动传动带 1310.3驱动系统静负荷强度 1310.4驱动保护装置 1311鞍座与鞍管 1511.1鞍管插入深度标记或有效挡块 15T/BBIA9—202411.2鞍座/鞍管 安全试验..........................................................1611.3鞍座静负荷强度试验 1611.4鞍管疲劳试验 1611.5鞍座与鞍管组合件疲劳试验 1612反射器 1613鸣号装置 1614车载智能终端 1614.1太阳能电子板最大功率 1614.2车载智能终端电池电芯寿命 1714.3车载智能终端响应时间 1714.4定位精度要求 1714.5信息交互要求 1714.6环境适应性 1814.7盐雾试验 1914.8强度要求 1914.9外壳防护等级 2014.10蓝牙传输功能 20 2015.1静态扭矩 2015.2锁销冲击强度 2015.3防冲击测试 2015.4拖行试验 2016检验规则 2116.1检验周期和项目 2116.2抽样方案 2116.3判定原则 21 22T/BBIA9—2024本标准按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起本标准由北京市自行车电动车行业协会提出并归口。本标准起草单位：北京市自行车电动车行业协会、国家自行车电动自行车质量检验检测中心、上海哈啰普惠科技有限公司、北京摩拜科技有限公司、广州骑安科技有限公司、天津爱玛共享科技服务有限公司、天津捷马电动科技有限公司。本标准主要起草人：郑培东、胡昊军、班丽霞、胡笛、庄延伟、赵自然、杨校强、武伯祺、王正岩、陈安东。本标准为首次发布。T/BBIA9—20241T/BBIA9—2024互联网租赁自行车检验标准本标准规定了互联网租赁自行车（以下简称“自行车”）整车及其零部件在设计、组装和试验方面的安全与性能要求。本标准适用于投放使用不大于3年的在用自行车。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T2423.17-2008电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3565.1-2022自行车安全要求第1部分：术语和定义GB3565.2-2022自行车安全要求第2部分：城市和旅行用自行车、青少年自行车、山地自行车与竞赛自行车的要求GB/T3565.3-2022自行车安全要求第3部分：一般试验方法GB/T3565.4-2022自行车安全要求第4部分：车闸试验方法GB/T3565.7-2022自行车安全要求第7部分:车轮与轮辋试验方法GB/T3565.8-2022自行车安全要求第8部分：脚蹬与驱动系统试验方法GB/T3565.9-2022自行车安全要求第9部分：鞍座与鞍管试验方法GB/T3579自行车链条技术条件和试验方法GB/T4208—2017外壳防护等级（IP代码）GB/T9749-2008力车轮胎性能试验方法GB/T31887.2-2019自行车照明和回复反射装置第2部分：回复反射装置DB11/T1899—2021互联网租赁自行车系统技术与服务规范3术语和定义GB/T3565.1-2022界定的术语和定义适用于本标准。2T/BBIA9—2024下列术语和定义适用于本标准。3.1互联网租赁自行车bicycleshared是指以互联网技术为依托，由企业投放并运营，通过分时租赁方式向用户提供出行服务的自行车。3.2车载智能终端intelligentbicycleterminal安装在自行车上，用于实现开关锁、定位功能、计时功能、数据采集和传输功能、蓝牙传输功能、语音功能的硬件设备。3.3电子标签electronictag行业监管与服务平台分配给互联网租赁自行车企业报备车辆且具有唯一性的编码。4整车要求4.1标志在车架本体不可分隔的醒目部位表面，应当永久性地标明如下信息：a)产品型号；b)制造商名称；生产厂名称；制造年、月；整车电子标签。4.2安全提示在整车便于查看的醒目部位，应有如下安全提示：a)整车载重量；b)车筐载重量；c)骑行者年龄。4.3锐边4.3.1技术要求在正常的骑行、搬运和维修时，凡骑行者的手、腿等可能触及之处，都不应有外露的锐边。例如毛刺、尖角、卷边或类似的工艺处理。4.3.2试验方法用手触摸前、后泥板两端、小链罩及叉肩盖边缘等，不能有锐利的快口；衣架、车闸弹簧尾端等3T/BBIA9—2024不能有剪切锐利毛刺，钢绳尾端不应散股。4.4突出物4.4.1技术要求4.4.1.1经组装后，凡长度大于8mm的刚性外露突出物，其尾端均应倒圆，倒圆半径应不小于6.3mm。这类突出物的大端尺寸应大于12.7mm，小端尺寸应大于3.2mm。4.4.1.2自行车车架的上管上面，自鞍座至鞍座前300mm处不应有任何突出物，但直径不大于6.4mm的控制钢绳套管和由厚度不大于4.8mm的材料制作的套管夹则允许系附在上管上。4.4.1.3自行车车架上允许附有起保护作用的泡沫塑料缓冲垫，但将它除去之后仍应符合有关突出物之要求。4.4.1.4螺钉的外露突出部分，应限制在与螺母旋紧之后小于螺钉的大径尺寸。4.4.2试验方法将试验样车呈直立状态，手持检测用圆柱棒（见图1），在样车的前叉、车架两侧做紧贴滑动，凡能与圆柱棒中间75mm部分触及之处均应符合4.4.1.1条要求。检查车架上管上面，在鞍座和鞍座前30Omm之间是否有突出物，若有套管及套管夹，用游标卡尺测量直径尺寸。将车架上附有起保护作用的泡沫塑料缓冲垫除去之后，检查是否符合4.4.1.3条要求。检查前、后轴辊，曲柄销钉，钳形闸穿心螺钉，后接头紧固螺钉外露突出部分的长度。4.5整车完整性4.5.1技术要求按4.5.2条款描述的方法进行试验时，系统或部件不宜失效，鞍座、车把、控制装置、照明装置4T/BBIA9—2024或反射器无松脱和偏移。4.5.2试验方法按GB/T3565.3-2022附录A描述的方法试验。4.6快拆机构操作特性所有快卸装置有以下操作特性：a)应允许调整锁紧的程度；b)其形状和标记应清楚地表明该快卸装置是处于松开还是锁紧的位置；c)如果是用操纵杆调节的，调节后锁紧快卸装置的操纵杆所需的力不应大于200N，在该力的作用下，快卸装置应无永久变形；d)锁紧后的快卿装置，其松脱力不应小于50N；e)如果用操纵杆操作，快卸装置应能经受不小于250N的锁紧力而无断裂或永久变形，同时调整装置，避免在此力作用下被完全锁死；f)当快卸装置处于锁紧位置时，车轮的夹持力应符合9.4.2的要求；g)当快卸装置处于松开状态时，前轮夹持力应符合9.4.3的要求；如果使用操纵杆，上述c)d)和e)中所规定的力应加在离纵杆末端5mm处。5车闸5.1制动系统每辆自行车应至少装有两个独立操控的制动系统。至少有一个制动前轮，一个制动后轮。制动系统应操纵灵活，并应符合5.5制动性能的要求。5.2闸把尺寸5.2.1技术要求如图2所示，在骑行者的手指与车把或其他覆物接的长度不小于40mm的区域内，测量车把与闸把外表面之间的距离d不大于90mm；按5.2.2描述的方法进行测量，闸把应在其调节范围内达到上述要求。5T/BBIA9—20245.2.2试验方法按GB/T3565.4-2022第4.1.1条款描述的方法试验。5.3车闸部件的安装前后制动器的闸把位置应正确安装。左侧闸把操纵后制动器，右侧闸把操纵前制动器。制造商应在骑行前的安全提示中进行说明。每个车闸应配备一个手动或自动的调节机构。每个车闸应能用或不用工具调整到有效的操纵位置，使用到制造厂商推荐的闸皮磨损需要更换的程度。车闸经正确调整后，闸皮不应触及除预期制动面以外的任何东西。安装普通前后闸的自行车，当车把转角60°时，闸皮不应与车轮的轮辋相碰；在车把回复到正中位置时，前后拉管应既无弯曲，也无扭转。安装车闸时，紧绳螺钉不应割坏钢绳的丝股。即使发生车闸钢缉断裂，也不应导致车闸部件的任何零件妨碍车轮转动。钢绳尾端应装有一个能承受20N拉脱力的尾套，用以防护或防止钢绳松散的其他处置。5.4制动系统强度5.4.1试验条件5.4.1.1试验样品的数量和条件通常情况下，对于静负荷试验、冲击试验或疲劳试验，每一项试验应在新的样品上实施，但如果只有一个样品可用，允许在该样品上进行这些试验，但试验顺序依次为疲劳试验、静负荷试验和冲击试验。6T/BBIA9—2024在同一样品上进行一项以上试验时，试验顺序应清晰地记录在试验报告或试验记录中。还应注意在同一样品上进行一项以上试验时，前期试验会影响后期试验的结果。此外，如果一个样品在进行一项以上试验时损坏，则不宜与单一试验的样品进行直接比较。在所有的强度试验中，试验样品应为最终产品。5.4.1.2测试条件的精度公差除非另外说明，基于标称值的精度公差应如下：力与力矩质量与重量尺寸角度持续时间温度压力5.4.2安全试验5.4.2.1技术要求0/+5%摩擦材料应牢固地安装在闸盒、底板或闸瓦上。按5.4.2.2条款描述的方法进行试验，制动系统或其任意部件不应损坏，制动系统应符合5.6制动性能的要求。5.4.2.2试验方法对一辆装配完整的自行车，调整车闸到正确位置，在鞍座上坐着骑行者或放置等同质量后进行试验。自行车和骑行者(或等同的质量)的总质量应为100kg。对每个闸把在图3规定的施力点上施加180N的力或施加一个能使闸把碰到车把把套的力，取力较小的。保持这个力，将自行车向前、向后各推动5次，每次推动距离不小于75mm。7T/BBIA9—20245.4.3强度试验5.4.3.1技术要求按5.4.3.2条款规定之方法试验时，制动系统及其任何零部件不应断裂。5.4.3.2试验方法按GB/T3565.4-2022第4.4条款描述方法进行试验。5.5制动性能5.5.1技术要求按5.5.2条款描述方法进行试验，自行车应符合表1的要求。755.5.2试验方法按GB/T3565.4-2022第4.6.3条款描述方法进行试验。6车把6.1把横管尺寸应满足GB3565.2-2022第4.7.1条款的要求。6.2把横贯把套或把盖拉脱力应满足GB3565.2-2022第4.7.2条款的要求。6.3把立管插入深度标记或有效挡块应满足GB3565.2-2022第4.7.3条款的要求。6.4车把稳定性应满足GB3565.2-2022第4.7.5条款的要求。6.5车把部件静负荷强度与可靠性试验应满足GB3565.2-2022第4.7.6条款的要求。6.6车把部件疲劳试验应满足GB3565.2-2022第4.7.7条款的要求。7车架7.1冲击试验（落重）应满足GB3565.2-2022第4.8.2条款的要求。8T/BBIA9—20247.2冲击试验（落下）应满足GB3565.2-2022第4.8.3条款的要求。7.3脚蹬力疲劳试验应满足GB3565.2-2022第4.8.4条款的要求。7.4水平力疲劳试验应满足GB3565.2-2022第4.8.5条款的要求。7.5垂直力疲劳试验应满足GB3565.2-2022第4.8.6条款的要求。7.6车架前叉组合件振动试验应满足GB3565.2-2022第4.8.7条款的要求。8前叉8.1车轴和车轮定位应满足GB3565.2-2022第4.9.2条款的要求。8.2拉力试验应满足GB3565.2-2022第4.9.4.2条款的要求。8.3静弯曲试验应满足GB3565.2-2022第4.9.5条款的要求。8.4向后冲击试验应满足GB3565.2-2022第4.9.6.1条款的要求。8.5静态制动力矩试验应满足GB3565.2-2022第4.9.8.1条款的要求。8.6制动疲劳试验应满足GB3565.2-2022第4.9.8.2条款的要求。9车轮9.1转动精度转动精度就是指(轴的)圆跳动公差。在9.1.1.1和9.1.1.2中给定的圆跳动公差是指车轮完全组装好以后，在没有轴向窜动的情况下旋转一周，轮辋位置的最大允许变动范围(即百分表读数差)。9.1.1技术要求9.1.1.1径向圆跳动公差在轮辋上适当点处沿轮辋作径向测量时，其跳动量应不大于2mm。9T/BBIA9—20249.1.1.2端面圆跳动公差在轮辋上适当点处沿轮辋作轴向测量时，其跳动量应不大于2mm。9.1.2试验方法取车轮一只，调整前轮轴档的松紧，使车轮转动灵活，但无轴向窜动；将轮轴固定在专用测试架上，置百分表于轮辋一侧，如图4所示；转动车轮一周以上，测得轮辋位置径向（端面）圆最大值和最小值，最大值与最小值间的差为实验结果；轮辋两边都应测量，取大值为最终结果，应满足技术要求规定。9.2间隙9.2.1技术要求车轮部件经装车校正后，轮胎与车架，或前叉，或泥板及其固定螺栓之间的间院不应小于6mm。9.2.2试验方法将样车直立于地面，用6mm的塞尺分别测量车轮与前叉或前泥板及其固定螺栓，后轮与车架平、立叉（及任何附件）及后泥板及其固定螺栓之间的间隙，检查塞尺是否能够顺利通过。9.3静负荷试验9.3.1技术要求组装好的车轮，在轮辋上某一点施加250N的力，经1min试验后，其任何零部件不应断裂，轮T/BBIA9—2024辋上施力点的永久变形不应大于1.5mm。9.3.2试验方法按GB/T3565.7-2022第4.2条款描述方法进行试验。9.4车轮夹持力9.4.1总则车轮应紧固在车架和前叉上，并按制造厂推荐的方法经调整后，应符合9.4.2、9.4.3的要求。车轮螺母的最小拆卸力矩应为制造厂推荐之旋紧力矩的70％以上。9.4.2前\后轮夹持力—夹持装置已固紧沿前轮的拆卸方向，在前轴两侧对称地施加一个2300N的力，为时30s，前轴和前叉之间应无相对位移。沿后轮的拆卸方向，在后轴两侧对称地施加一个2300N的力，为时30s，后轴和车架之间应无相对位移。9.4.3前轮夹持力—夹持装置未固紧用螺纹轴和螺母安装的，先将螺母用手指旋紧，然后松开至少360°,然后沿前叉腿接片的槽口方向对前轮施加一个100N的径向拉脱力，保持1min。前轮与前叉不应脱离。9.5轮胎9.5.1充气轮胎9.5.1.1充气压力制造商推荐的最大充气压力应标注在外胎的侧面，使外胎装上车轮后容易被看到。对于轮辋制造商推荐的轮胎最大充气压力值，应清楚、永久地标注在轮辋上。注：轮胎制造商推荐的最小充气压力是否永久性地标注在外胎9.5.1.2轮胎与轮辋组合过压试验外胎、内胎和衬带应与轮辋的设计相匹配。确定轮辋或轮胎上标注的最大充气压力的较低压力值，在轮胎充气到该压力值的135%时，保持60min，外胎仍应完整地包合在轮辋上。9.5.1.3车轮/充气轮胎组合件疲劳试验按GB3565.7-2022附录A描述方法试验后，车轮的任何零部件均不应有断裂、脱开或可见裂纹；车轮的外胎或内胎(如果装有)不因轮胎损坏而漏气，轮胎应完好地包合在轮辋上。9.5.2免充气轮胎9.5.2.1轮胎与轮辋的配合性将组装好的免充气车轮置于60℃±5℃的环境中放置1h，取出后立即在23℃±5℃环境中，T/BBIA9—2024将车轮以45°角倾斜放置，轮胎靠在刚性支撑上，如图5所示，在轮中心缓慢施加垂直向下力F为1000N，保持1min后卸去负荷，再稳定1min观察支点处的轮胎与轮的配合情况。免充气轮胎与轮不应脱开。9.5.2.2免充气轮胎/车轮的耐久性免充气轮胎/车轮按GB/T9749-2008中5.2述的方法进行耐久试验后，车轮的任何零部件不应有断裂、脱开或可见裂纹；轮胎应完好地包合在轮辋上。9.6复合材料车轮耐热试验按GB/T3565.7-2022第4.4条款描述方法进行试验，车轮应保证：-车轮的任意部件无失效发生；-试验过程中轮辋与轮胎无分离出现；-轮辋宽度增加不大于初始最大宽度值的5%；-径向与轴向的精度符合9.1.1的要求；-充气轮胎与轮辋的配合性符合9.5.1.2的要求；-免充气轮胎与轮辋的配合性符合9.5.2.1的要求；-静负荷强度符合9.3的要求。10驱动系统10.1脚蹬10.1.1脚蹬的脚踩面在脚蹬部件中，脚蹬的脚踩面应确保不移动；T/BBIA9—2024对不用足尖套的脚蹬或选用足尖套的脚蹬，都应该在脚蹬的上表面和下表面都有脚踩面；对不用足尖套的脚蹬或选用足尖套的脚蹬，有一个认定的脚踩面，能自动地翻转在骑行者的脚下。10.1.2脚蹬间隙10.1.2.1地面距离自行车在无负载的情况下，将一只脚蹬处于最低位置，脚踩面与地面平行，如果只有一个踩踏面，该脚踩面要朝上。自行车由垂直位置向一侧倾斜25°,而脚蹬上的任何零部件不应触及地面。装有减震系统的自行车，在测量时应将减震装置调到最柔软的状态，然后使减震弹簧处于压缩状态，就像有一个体重80kg的骑行者坐在上面一样(对于青少年自行车施加40kg)。10.1.2.2足趾间隙测量方法为从任一脚瞪轴的中心向前平行于自行车的纵轴线，到前轮胎或前泥板扫出的弧线最短距离，如图6所示，脚蹬到前轮胎或前泥板(在它们转到任意角度时)之间的间隙不应小于100mm。T/BBIA9—202410.2驱动链条与驱动传动带10.2.1驱动链条当链条驱动作为传递动力的方式时，链条应在链轮和飞轮上运转灵活。链条的拉力及压出力应符合GB/T3579的要求。10.2.2驱动传动带当传动带驱动作为传递动力的方式时，驱动传动带应在前后带轮上运转灵活。按GB/T3565.8-2022中4.5描述的方法进行试验，驱动传动带不应有裂纹断裂或脱层。10.3驱动系统静负荷强度10.3.1链条驱动系统按GB/T3565.8-2022中4.4.1描述的方法进行试验动系统的任何部件不应断裂，驱动能力不应丢失。10.3.2传动带驱动系统按GB/T3565.8-2022中4.4.2描述的方法进行试验，驱动系统的任何部件不应断裂，传动带不应打滑/跳齿、断裂，或丧失驱动能力。带轮和传动带之间允许在驱动轴上以不超过1(°)/s的速率平顺滑动。10.4驱动保护装置10.4.1要求自行车应配备下列之一的保护装置:a)符合10.4.2要求的链轮盘链罩或驱动传动带轮盘带罩；b)符合10.4.3要求的链条或驱动传动带保护装置。10.4.2盘链罩与驱动传动带轮盘带罩的直径在链轮齿顶端测量时，链轮盘链罩的直径应大于外链轮齿顶圆直径，且不小于10mm(见图7)。在前带轮齿顶端测量时，驱动带轮盘带罩的直径应大于前带轮外圆直径，且不小于10mm(见图8)。如果曲柄和链轮或者曲柄和前带轮太近不能容纳一个完整的盘链罩时，可以安装一个紧靠曲柄的半盘罩。T/BBIA9—2024T/BBIA9—202410.4.3链条与驱动传动带保护装置链条保护装置应至少罩住链条和链轮的外片和顶面，其范围应从链轮的链齿刚进入链条两侧片之间的那一点沿链条向后至少25mm处起，向前绕链轮外缘至中轴轴线的水平线为止[见图9a)]。驱动传动带防护装置至少应罩住传动带和前带轮的外侧和顶面，其范围应从传动带与前带轮的齿顶线[在图9b)中的带轮齿顶圆B与传动带顶线C]相交点沿着传动带向后至少25mm处起[见图9b)]，向前绕前带轮外缘至中轴轴线的水平线为止[见图9b]。11鞍座与鞍管11.1鞍管插入深度标记或有效挡块鞍管应提供下列之一的方式，以保证其插入车架的安全深度。如果装有鞍管衬套，则衬套也应满足下述要求。a)鞍管上应有一个永久性的横向标记，其长度不应小于鞍管横截面的外径或鞍管横截面的最大尺寸，并清楚地表示鞍管插人车架的最小深度。对于圆截面，该标记从鞍管的末端量起高度不应小于鞍管直径的2倍(即直径为外径处)。对于非圆截面，该标记离鞍管的底部不应小于T/BBIA9—202465mm(即鞍管的全横截面)。b)鞍管应有一个永久性的挡块，防止其从车架中拔出，以至于插入深度小于a）的规定。11.2鞍座/鞍管---安全试验按GB/T3565.9-2022中4.2描述的方法进行试验，鞍座的调节夹紧装置相对于鞍管或鞍管相对于车架在任何方向应无移动，或鞍座、调节夹紧装置、鞍管发生任何失效。如果设计的鞍座不能正常完成鞍座/鞍管夹紧试验，宜使用一个同尺寸鞍座的替代物进行夹紧试验。11.3鞍座静负荷强度试验按GB/T3565.9-2022中4.3描述的方法进行试验，鞍座面和/或塑料底板与鞍梁不应脱离，鞍座部件不应有破裂和永久性变形。11.4鞍管疲劳试验按GB/T3565.9-2022中4.5.2描述的方法进行试验，鞍管不应有可见裂纹或断裂，或螺栓失效。对于复合材料制成的鞍管，在试验时，其施力点的运行位移(峰-峰值)不应大于其初始值的20%(见GB/T3565.3-2022中4.6)。11.5鞍座与鞍管组合件疲劳试验按GB/T3565.9-2022中4.4描述的方法进行试验，鞍管或鞍座不应有断裂或可见裂纹，夹紧装置不应松脱。12反射器自行车反射器应符合GB3565.2-2022第4.20.4条款的要求。各类反射器光学性能应符合GB/T31887.2-2019的要求。光学性能仅针对型式检验和监督检验，不针对出厂检验。13鸣号装置自行车应当装有鸣号装置,且操作灵活，不影响骑行者正常骑行。鸣号装置的声压级应当为75dB(A)～100dB(A)。鸣号装置的声压级仅针对型式检验和监督检验，不针对出厂检验。14车载智能终端14.1太阳能电子板最大功率14.1.1技术要求每块太阳能电子板的最大功率不能小于5W，本条款对不采用太阳能电子板的设备不需考虑。14.1.2试验方法a)打开标准太阳能模拟器，将发射强度调节为标准照射强度即1000w/m2；b)将被测太阳能板的输出端，连接到负载仪上，将负载仪负载电压设置为太阳能板规格书上最T/BBIA9—2024大功率点电压；c)将太阳能板照射面正对太阳能模拟器发射方向放置，打开负载仪，读取可以获得的电流，即为在这个电压下太阳能板能够输出的电流；d)负载仪设置的电压乘以这个电压下的电流，即为太阳能板的最大功率。14.2车载智能终端电池电芯寿命14.2.1技术要求车载智能终端电池电芯寿命在容量≥80%的情况下，循环次数不能少于500次。14.2.2试验方法将电池的电芯连接在充放电测试仪上。采用0.2C充满，静置10分钟，然后以0.2C放空，静置10分钟。重复以上充放电循环，直到放电容量为初始容量的80%。从记录数据查看放电容量为初始容量80%时的充放电循环次数。14.3车载智能终端响应时间14.3.1技术要求开锁时长不超过5秒，关锁时长不超过7秒。14.3.2试验方法在手机端使用APP正常开锁，记录从点击“开锁”按钮，到APP界面提示“开锁成功”的时间为开锁时常。开锁成功后订单持续3min以上，再进行正常关锁操作。关锁后待APP提示可以还车后，记录从操作还车，到APP界面提示“关锁成功”的时间为关锁时间。重复以上动作20次，记录每次开锁的时间和关锁时间。20次开锁时间的TP90（即90%的数据都满足某一条件）为开锁时间的试验结果；20次关锁时间的TP90（即90%的数据都满足某一条件）为关锁时间的试验结果。14.4定位精度要求车载智能终端应能接收卫星信号进行定位，并向企业运营平台上报位置信息，定位精度应满足：a)定位精度误差应≤15m；b)空旷环境下≤10m的定位精度误差占比≥70%。14.5信息交互要求14.5.1通信模块通信模块应有以下功能：a)与后台通信进行加密；T/BBIA9—2024b)采集车载智能终端相关信息，包括但不限于如下内容：电量信息、整车编码、当前位置、开关锁状态、故障信息等；c)开关锁即时上报结果信息；d)关锁闲置时不低于4h/次上报；e)远程升级功能。14.5.2开关锁执行要求a)用户扫码APP开锁后，APP反馈用户开锁成功，开始计费；当开锁命令执行失败或开锁命令执行超过3min时，不允许开锁(断网除外)，同时APP端应通知用户开锁失败。b)用户手动或扫码APP关锁后，APP反馈用户关锁成功，结束计费及订单。c)开关锁10次过程中，不应出现锁无法正常开关现象，或者试验手机同时显示开关锁失败的信息。14.5.3用户提醒功能用户在开锁和关锁时应有灯光或者声音提示，用户手机也应同时接收到开锁和关锁提醒。声音提示声压级应≤50dB(A)。14.6环境适应性14.6.1高温试验14.6.1.1技术要求按14.6.1.2条款试验后，车载智能终端应满足如下要求：a)外观无脱落、无破损，无开裂；b)内部无异响及晃动等异常；c)通信功能正常；d)开关锁成功率≥99%。14.6.1.2试验方法保证车载智能终端电量≥90%，保持车载智能终端设备连接测试服务器，锁具处于关锁状态。将样品放在65℃±2℃,95％湿度环境下放置48h；结束后将样品取出，在标准环境下搁置2h。观察样品外观及结构是否满足14.6.1.1条款a）b）c）要求。循环下发开关锁指令15000次，结果应满足14.6.1.1条款要求。14.6.2低温试验14.6.2.1技术要求按14.6.2.2条款试验后，车载智能终端应满足如下要求：a)外观无脱落、无破损，无开裂；T/BBIA9—2024b)内部无异响及晃动等异常；c)通信功能正常；d)开关锁成功率≥99%。14.6.2.2试验方法保证车载智能终端电量≥90%，保持车载智能终端设备连接测试服务器，锁具处于关锁状态。将样品放在-20℃±2℃环境下放置48h；结束后将样品取出，在标准环境下搁置2h。观察样品外观及结构是否满足14.6.2.1条款a）b）c）要求。循环下发开关锁指令15000次，结果应满足14.6.2.1条款要求。14.6.3高低温冲击试验14.6.3.1技术要求按14.6.3.2条款试验后，车载智能终端应满足如下要求：a)外观无脱落、无破损，无开裂；b)内部无异响及晃动等异常；c)通信功能正常；d)开关锁成功率≥99%。14.6.3.2试验方法保证车载智能终端电量≥90%，保持车载智能终端设备连接测试服务器，锁具处于关锁状态。将样品放在-20℃±2℃环境下放置1h；在1min内将环境温度调整至65℃±2℃的高温环境下放置1h，如此循环30次。结束后将样品取出在标准环境下搁置2h，观察样品外观及结构是否满足14.6.3.1条款a）b）c）要求。循环下发开关锁指令15000次，结果应满足14.6.3.1条款要求。14.7盐雾试验按照GB/T