第一章数控加工的切削基础

数控刀具及其选用

梁晓哲

(讲师硕士)TelQ：51832853引子在当今现代金属切削当中，利用现代数控加工技术、现代金属切削理念和手法、以越来越新能力的刀具（硬质合金可转位刀具）取代传统的刀具（高速钢刀具），再配以合理的加工方法，可以帮助我们提升效率，降低成本。第一章数控加工的切削基础数控机床具有高精度、高效率和高柔性等特点，适合于复杂零件的中、小批量加工，因而在现代制造业中得到广泛的应用。1.1数控加工过程概述

数控机床完成零件数控加工的过程零件工艺分析确定零件的加工要素编写零件的加工程序加工零件换刀装置程序输送到NC机床向MCU输入零件的加工程序NC机床显示刀具路径机床控制单元MicroControllerUnit数控加工的主要内容包括①根据零件加工图样进行工艺分析②用规定的程序代码或用编程软件CAD/CAM③程序的输入或传输。④进行试运行、刀具路径模拟等⑤运行程序，完成零件的加工。数控加工工艺系统的构成及相互关系刀具夹具工件制造过程定位部分运动部分能量部分S控制部分加工程序几何参数工艺参数数控机床输出输入图1-2数控加工工艺系统1.2刀具几何角度及切削要素刀具的重要性1.2.1切削运动和切削用量（1）切削运动①主运动②进给运动③合成切削运动④辅助运动图1-3切削运动和工件表面切削加工过程中，形成了三个不断变化着的表面：（2）工件表面①已加工表面②待加工表面③过渡表面

1-待加工表面2-过渡表面3-已加工表面实际加工图示（3）切削三要素线速度（切削速度）：Vc进给量：f切削深度（背吃刀量）：ap1、线速度Vc：刀片每分钟在工件已加工面移动的长度。表示单位：m/min。

2、切削深度ap：待加工表面至已加工表面的垂直距离。表示单位：mm。3、进给量F：工件每旋转一转，在切削方向上移动的距离。表示单位：mm/r。③切削深度（aP）:aP=（dw

dm）/2;转速：而切削速度：进给速度：n—转速，r/min Vc—切削速度，m/min d—铣刀直径，mm f—进给量，mm/r Z---齿数切削速度、进给速度与转速之间关系1.2.2刀具切削部分的几何形状和角度

1.2.2.1刀具切削部分的组成①前刀面（A

）:切屑流过的表面；②主后刀面（A

）:与过渡表面相对的表面；③副后刀面（A

）:与已加工表面相对的表面；④主切削刃（S）:前刀面与主后刀面的交线，担负主要切削工作；⑤副切削刃（S

）:前刀面与副后刀面相交得到的刃边；⑥刀尖:主、副切削刃的连接处的一小部分切削刃;1.2.2.1刀具切削部分的组成刀尖类型1.2.2.2刀具切削部分的几何角度基面、切削平面和正交平面法平面参考系和正交平面参考系假定工作平面参考系的坐标平面正交平面参考系中的车刀标注角度车刀前、后角和刃倾角正、负的规定

a）前、后角b）刃倾角切断刀的标注角度刀具的工作角度在切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化以及进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，导致刀具角度大小变化，这种按照实际切削工作中的参考平面坐标系所确定的角度，即称为刀具的工作角度。进给运动对工作角度的影响工作前角增大工作后角减小刀尖安装高低对工作角度的影响应用：粗车外圆：刀尖高于工件中心，增大前角，降低切削力

精车外圆：刀尖低于工件中心，增大后角，减少后刀面磨损

车成形面：刀尖与工件中心等高，避免误差刀杆中心线安装偏斜对工作角度的影响1.2.3切削层（1）切削层参数①切削厚度（hD）②切削宽度（bD）

③切削面积（AD）

图1-17纵车外圆切削层参数正切削与倒切削？？？？？？1.3金属切削过程的基本理论及规律1.3.1

切削过程中的变形

（1）第一变形区的剪切滑移变形（2）第二变形区的挤压摩擦和变形（3）第三变形区的变形三个变形区的划分在剪切面OM附近的切削层金属，在刀具的作用下，在OA到OM之间由许多切应力曲面构成的剪切滑移区，其宽度很窄，只有0.02～0．2mm。当前刀面以切削速度挤压切削层时，其中某一质点P便进入剪切滑移区，由位置1移至位置2，2－2＇之间的距离就是它的滑移量。此后，P点的滑移依次为3－3′、4－4′，滑移量也相应依次增加，切应力应变也逐渐增大。当P点移至OM面（终剪切面）上，切应力达到屈服点时，滑移变形基本结束，切削层变形为切屑且沿前刀面流出。

第一变形区切屑沿前刀面流出时，受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前面处的金属再次产生剪切变形，使其切屑底层薄薄的一层金属流动滞缓。这一层滞缓流动的金属层称为滞流层。滞流层的变形程度比切屑上层大几倍到几十倍。

第二变形区刀具后刀面和工件的接触区。切屑底层和前刀面之间的挤压摩擦，使切屑底层的金属晶粒纤维化而拉长，在带有钝圆半径的切削刃口处被分为两部分：一部分随切屑沿前刀面流出；另一部分沿后刀面流出，形成已加工表面，它受到切削刃钝圆半径和后刀面的挤压、摩擦与回弹，造成已加工表面金属的纤维化和加工硬化，并产生一定的残余应力。第三变形区的金属变形，将影响到工件的表面质量及使用性能。

第三变形区1.3.2积屑瘤（—）积屑瘤的现象在中速或较低切削速度范围内，切削一般钢料或其它塑性金属材料，而又能形成带状切屑时，常在切削刃口附近粘结一硬度很高（通常为工件材料硬度的2～3.5倍）的楔状金属块，它包围着切削刃且覆盖部分前刀面，这种楔状金属块称为积屑瘤。

（二）积屑瘤的形成过程在切削过程中，由于刀-屑间的摩擦，使前刀面和切屑底层一样都是刚形成的新鲜表面，它们之间的粘附能力较强。因此在一定的切削条件（压力和温度）下，切屑底层与前刀面接触处发生粘结，使与前刀面接触的切屑底层金属流动较慢，而上层金属流动较快。流动较慢的切屑底层，称为滞流层。如果温度与压力适当，滞流层金属就与前刀面粘结成一体。随后，新的滞流层在此基础上逐层积聚、粘合，最后长成积屑瘤。长大后的积屑瘤受外力作用或振动影响会发生局部断裂或脱落。积屑瘤的产生、成长、脱落过程是在短时间内进行的，并在切削过程中周期性地不断出现。

（三）积屑瘤在切削过程中的作用1、增大前角

积屑瘤粘附在前刀面上，它增大了刀具的实际前角，当积屑瘤最高时，刀具有30左右的前角，因而可减少切屑变形，降低切削力。

2、增大切削厚度

积屑瘤前端伸出于切削刃外，伸出量为△んD（见图⒈15），使切削厚度增大了△hD，因而影响了加工尺寸。

3、增大已加工表面粗糙度

积屑瘤的产生、成长与脱落是一个带有一定周期性的动态过程（每秒钟几十至几百次），使切削厚度不断变化，以及有可能由此而引起振动；积屑瘤的底部相对稳定一些，其顶部很不稳定，容易破裂，一部分粘附于切屑底部而排出，一部分留在已加工表面上，形成鳞片状毛刺；积屑瘤粘附在切削刃上，使实际切削刃呈一不规则的曲线，导致在已加工表面上沿着主运动方向刻出一些深浅和宽窄不同的纵向沟纹。

4．影响刀具耐用度

积屑瘤包围着切削刃，同时覆盖着一部分前刀面。积屑瘤一旦形成，它便代替切削刃和前刀面进行切削。于是，切削刃和前刀面都得到积屑瘤的保护，从而减少了刀具磨损。但在积屑瘤不稳定的情况下使用硬质合金刀具时，积屑瘤的破裂可能使硬质合金刀具颗粒剥落，使刀具磨损加剧。

1.3.3影响积屑瘤的主要因素及防止方法1、切削速度

实验研究表明，切削速度是通过切削温度对前刀面的最大摩擦系数和工件材料性质的影响而影响积屑瘤的。所以控制切削速度使切削温度控制在300℃以下或380℃以上，就可以减少积屑瘤的生成。

2、进给量

进给量增大，则切削厚度增大。切削厚度越大，刀一屑的接触长度越长，从而形成积屑瘤的生成基础。若适当降低进给量，则可削弱积屑瘤的生成基础。

3、前角

若增大刀具前角，切屑变形减小，则切削力减小，从而使前刀面上的摩擦减小，减小了积屑瘤的生成基础。实践证明，前角增大到35时，一般不产生积屑瘤。

4、切削液

采用润滑性能良好的切削液可以减少或消除积屑瘤的产生。

1.3.4切削力切削过程中，为切除工件毛坯的多余金属使之成为切屑，刀具必须克服金属的各种变形抗力和摩擦阻力。这些分别作用于刀具和工件上的大小相等、方向相反的力的总和，我们称之为切削力。切削力的组成及其分力

a）切削力来源b）切削分力在立体图上表示c）切削分力在平面图上表示背吃刀量ap和进给量f对切削力的影响切削速度对积屑瘤的影响

加工条件：工件45钢、硬质合金刀具、ap=4.5mm、f=0.67mm/r工作前角增大主偏角Κr

对切削力影响a）主偏角对切削厚度影响b）主偏角接近90°时对切削力的影响1.3.5切削热与切削液切削热的产生：切削层金属的弹性、塑性变形和刀具与切屑、工件之间的摩擦所消耗的功，均可转变为切削热。切削热产生与传散区域切削温度分布a）刀具、切屑和工作中温度分布b）刀具中温度分布条件：刀具材料P20（YT20）、υc=60m/min加工条件：工件材30Mn4，ap=3mm、f=0.25mm/r1.3.5刀具磨损和耐用度（1）刀具磨损形式①前刀面磨损

②后刀面磨损

③前刀面和主后刀面同时磨损

图1-29刀具的正常磨损形式a)前面、后面上磨损照相图b）前面、后面上磨损形式刀具破损的形式a）崩碎b）崩刃c）热裂d）塌陷（2）刀具磨损的原因1、磨料磨损2、黏结磨损3、扩散磨损4、氧化磨损5、热电磨损（3）刀具磨损过程与磨钝标准①

刀具磨损过程

a.初期磨损阶段（OA）

b.正常磨损阶段（AB）

c.急剧磨损阶段（BC）车刀类型工

件

材

料加

工

性

质磨钝标准VB/mm高速钢硬质合金外圆车刀、端面车刀、镗刀碳钢、合金钢1.5

2.01.0

1.4精车1.00.4

0.62.0

3.00.8

1.0半精车1.5

2.00.6

0.8粗、精车1.01.0钛合金粗、半精车

0.4

0.5淬硬钢精车

0.8

1.0陶瓷车刀0.5粗车灰铁、可锻铸铁耐热钢、不锈钢粗车②

刀具的磨钝标准:

根据加工要求规定的主后刀面中间部分的平均磨损量VB作为磨钝标准。一般情况下，车刀磨钝标准的推荐值如表1-1所示。（4）刀具耐用度①

刀具耐用度的概念一个新的切削刃从开始切削至磨损到磨钝标准为止，所经过的总切削时间T，称为刀具耐用度。②

影响刀具耐用度的因素

a.切削用量；

b.刀具几何参数；

c.刀具材料；

d.工件材料。③

刀具耐用度的确定合理刀具耐用度的确定原则是提高生产效率和降低加工成本。刀

具

类

型刀具耐用度T值（min）高速钢车刀60~90高速钢钻头80~120硬质合金焊接车刀60硬质合金可转位车刀15~30硬质合金面铣刀120~180齿轮刀具200~300自动机用高速钢车刀180~200生产中常用刀具耐用度参考值选择刀具耐用度时，还应该考虑以下几点：

a.复杂、高精度、多刃刀具耐用度应比简单、低精度、单刃刀具高；b.可转位刀具换刃、换刀片快捷方便，为保持刀刃锋利，刀具耐用度可选得低一些；c.精加工刀具切削负荷小，刀具耐用度应选得比粗加工刀具高一些；d.精加工大件时，为避免中途换刀，T应选得高一些；e.数控加工中的刀具耐用度应大于一个工作班，至少应大于一个零件的切削时间。1.4

金属切削过程基本规律的应用切屑研究的起源切屑根部金相照片切屑形态照片1.4.1切屑的种类切屑类型及形成条件1.4.2

金属材料的切削加工性（1）金属材料切削加工性的概念（2）衡量金属材料切削加工性的指标

①切削速度指标v

②相对加工性指标

Kr＝v60/(v60)j

加工性等级名称及种类相对加工性Kr代表性材料1很容易切削材料一般有色金属

35-5-5铜铅合金、9-4铝铜合金、铝镁合金2容易切削材料易切削钢2.5~3退火15Cr，

b=0.373~0.441GPa;自动机钢

b=0.393~0.491GPa3较易切削钢1.6~2.5正火30钢

b=0.441-0.549GPa4普通材料一般钢及铸铁1.0~1.645钢，灰铸铁5稍难切削材料0.65~1.02Cr13调质

b=0.834GPa；85钢

b=0.883GPa6难切削材料较难切削材料0.5~0.6545调质

b=1.03GPa；65Mn调质

b=0.932-0.981GPa7难切削材料0.15~0.550Cr调质,1Cr18Ni9Ti,某些钛合金8很难切削材料

0.15某些钛合金，铸造镍基高温合金常用材料的相对加工性分为八级（3）改善金属材料切削加工性的途径

①热处理方法

②调整材料的化学成分1.4.3切削用量的合理选择切削三要素对切削力、刀具磨损和刀具耐用度、产品加工质量等都有直接的影响。只有选择合适的切削用量，才能充分发挥机床和刀具的功能，最大限度地挖掘生产潜力，降低生产成本。本节主要介绍如何根据合理的刀具耐用度来选择切削用量。数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。切削用量的选用原则

（1）切削用量的选用原则粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。

（2）切削用量的选取方法

①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf可以按公式νf=f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD来确定主轴转速n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表,供参考。硬质合金刀具切削用量推荐表刀具材料工件材料粗加工精加工切削速度（m／min）进给量（mm／r）背吃刀量mm切削速度（m／min）进给量（mm／r）背吃刀量mm硬质合金或涂层硬质合金碳钢2200.232600.l0.4低合金刚1800.20.2332202200.l0.10.4高合金钢1200.231600.l0.4铸铁800.20.233140·1400.l0.10.4不锈钢800.221200.l0.4钛合金400.30.21.51.560600.l0.10.4灰铸铁1200.30.3221501500.150.150.5球墨铸铁1000.20.321201200.150.150.5铝合金16000.21.516000.l0.5常用切削用量推荐表工件材料加工内容背吃刀量ap／mm切削速度vc／m·min-1进给量f/mm·r-l刀具材料碳素钢σb>600MPa粗加工5-760～800.2～0.4YT类钨钛钴类硬质合金

粗加工2-380～1200.2～0.4精加工2-6120～1500.1～0.2碳素钢σb>600MPa钻中心孔500～800r·min-1W18Cr4V高速钢钻孔25～300.1～0.2切断（宽度<5mm）70～1100.1～0.2YT类铸铁HBS<200粗加工50～700.2～0.4YG类钨钴类硬质合金

精加工70～1000.1～0.2切断（宽度<5mm）50～700.1～0.2

（3）选择切削用量时应注意的几个问题

①主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据切削速度可以计算出主轴转速。

②车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为Z轴）方向位移一个螺距即可。在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为：

n≤（1200/P）－k

式中P——被加工螺纹螺距，mm；

k——保险系数，一般取为80。数控车床车螺纹时，会受到以下几方面的影响：

●螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f（mm／r）表示的进给速度vf。如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度vf（mm／min）则必定大大超过正常值。●刀具在其位移过程的始终，都将受到伺服驱动系统升降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升降频率特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。●车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器（编码器），当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“乱扣”）。切削用量优化简介所谓切削用量优化是指在一些约束条件下选择可实现预定目标的最佳切削用量。进行切削用量优化时，首先要确定优化目标，然后建立优化目标与切削用量之间关系的目标函数，并根据工艺系统、加工条件及加工要求的限制，建立起各约束方程，联立求解目标函数和约束方程，即可求出所需的最优解。切削液的分类1、非水溶性切削液

主要是切削油。有各种矿物油，如机械油、轻柴油、煤油等；还有动、植物油，如豆油、猪油等；以及加入油性、极压添加剂配制的混合油。它主要起润滑作用。2、水溶性切削液主要成分为水，并加入防锈剂，也可加入适量的表面活性剂和油性添加剂，使其具有一定的润滑性能。3、乳化液由矿物油、乳化剂及其它添加剂配制的乳化油加95%～98%的水稀释而成的乳白色切削液，有良好的冷却性能和清洗作用。

一、润滑金属切削时，切屑、工件与刀具之间的摩擦可分为：干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦。切削液渗入到切屑、刀具、工件的接触面间，粘附在金属表面上形成润滑膜，减小它们之间的摩擦系数、减轻粘结现象、抑制积屑瘤，并改善已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度。润滑性能取决于切削液的渗透性、吸附薄膜形成能力与强度等。切削液的作用机理二、冷却切削液通过它从它所能达到最靠近热源的刀具、切屑和工件表面上带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐用度，并减小工件与刀具的热膨胀，提高加工精度。切削液要有较高的热导率和比热容，较高的汽化热。一定的流量和流速。

水的冷却性能最好，油类最差，乳化液介于两者之间。

切削液的作用机理三、清洗作用

冲走切削中产生的细屑、砂轮脱落下来的微粒等，起到清洗作用，防止加工表面、机床导轨面受损；有利于精加工、深孔加工、自动线加工中的排屑；四、防锈作用

加入防锈添加剂的切削液，还能在金属表面上形成保护膜，使机床、工件、刀具免受周围介质的腐蚀。

切削液的使用效果决定于切削液的类型、形态、用量、使用方法等。切削液的作用机理切削液的使用效果除取决于切削液的性能外，还与刀具材料、加工要求、工件材料、加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。1、依据刀具材料、加工要求高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，切削热多，容易导致刀具磨损，应选用以冷却为主的切削液，如3%～5%的乳化液或水溶液；精加工时，主要是获得较好的表面质量，可选用润滑性好的极压切削油或高浓度极压乳化液。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应连续、充分地浇注，以免高温下刀片冷热不均，产生热应力而导致裂纹、损坏等。切削液的选用2、依据工件材料

加工钢等塑性材料时，需用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用，原因是作用不如钢明显，又易污染机床、工作地；对于高强度钢、高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对于铜、铝及铝合金，为了得到较好的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合液；切削铜时不宜用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜；有的切削液与金属能形成超过金属本身强度的化合物，这将给切削带来相反的效果。如铝的强度低，切铝时就不宜用硫化切削油。切削液的选用3、依据加工工种

钻孔、攻丝、铰孔、拉削等，排屑方式为半封闭、封闭状态，导向部、校正部与已加工表面的摩擦也严重，对硬度高、强度大、韧性大、冷硬严重的难切削材料尤为突出，宜用乳化液、极压乳化液和极压切削油；

成形刀具、齿轮刀具等，要求保持形状、尺寸精度等，也应采用润滑性好的极压切削油或高浓度极压切削液；

磨削加工温度很高，且细小的磨屑会破坏工件表面质量，要求切削液具有较好的冷却性能和清洗性能，常用半透明的水溶液和普通乳化液；磨削不锈钢、高温合金宜用润滑性能较好的水溶液和极压乳化液。切削液的选用1.5刀具几何参数的合理选择一、前角的选择（一）前角的功用前角的功用主要影响切削变形和切削力的大小及刀具耐用度和表面质量的高低。增大前角使切削变形和摩擦减少，故切削力小、切削热少，加工表面质量高。但前角过大，刀具强度降低，散热体积减少，刀耐用度下降。减少前角，刀具强度提高，刀屑变形增大，易断屑。但前角过小，会使切削力和切削热增加，道具耐用度降低。一、前角的选择（二）合理前角的选择原则①刀具材料：脆性↑→γo↓（高速钢→γo↑，硬质合金→γo↓，陶瓷→γo↓）②工件材料：塑性材料→γo↑,脆性材料→γo↓,强度→γo↓,硬度→γo↓

③加工要求：粗加工→γo↓,断续切削→γo↓,精加工→γo↑

④机床功率和系统刚度:功率大刚度高γο↓,数控机床、自动线：γο↓二、后角的选择（一）后角的功用后角的主要功用是减小主后刀面与过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，减轻刀具磨损。后角小使主后刀面与工件表面的摩擦加剧，刀具磨损加大，工件冷硬程度增加，加工表面质量差；尤其是切削厚度较小时，由于刃口钝圆半径的影响，上述情况更为严重。后角增大，摩擦减小，也减小了刃口钝圆半径，这对切削厚度较小的情况有利，但使刀刃强度和散热情况变差。二、后角的选择（二）合理后角的选择原则①粗加工：ａo↓,精加工：ａo↓②塑性材料:ａo↑,脆性材料:ａo↓,硬度高:ａo↓,强度高ａo↓

③工艺系统：刚度高ａo↓三、前后刀面的形式及选择（1）前刀面常见的形式及其选择：三、前后刀面的形式及选择（1）前刀面常见的形式及其选择：a、正前角单平面型：精加工刀具、复杂刀具加工脆性材料的刀具

b、正前角曲面带倒棱型：加工塑性材料的刀具

c、负前角单平面型：后刀面磨损刀具

d、负前角双平面型：前后刀面磨损的刀具注意：区别负前角与负倒棱三、前后刀面的形式及选择（1）前刀面常见的形式及其选择：注意：区别